1、xx高速公路xx至xx段第十一標段（YK42+750YK44+820）xx隧道復合式襯砌施工方案編 制： 復 核： 目 錄一、工程概況 1二、施工管理組織機構 1三、主要支護參數 2四、復合式襯砌施工總體部署 2五、施工方法 4六、隧道監控量測 37七、質量保證措施 38八、安全保證措施 40九、環境保護及文明施工 41 一、工程概況xx隧道復合式襯砌施工主要有初期支護（錨+網+噴)和二次襯砌根據圍巖級別不同分別采用鋼筋混凝土或素混凝土襯砌.復合式襯砌結構設計，根據圍巖類別、工程地質水文地質條件、地形及埋置深度、結構跨度及施工方法等采用工程類比法為主確定。其中IV、V級圍巖結合理論計算進行設計

2、,洞口段考慮結構加強。本合同段內xx隧道設置的復合式襯砌結構主要有：V級圍巖淺埋、偏壓等加強段（S5a），V級圍巖深埋段襯砌（S5b），IV級圍巖淺埋、偏壓等加強段（S4a)，IV級圍巖深埋段襯砌（S4b），III級圍巖襯砌（S3)五種.二、施工管理組織機構施工管理組織機構如圖1所示圖1 施工管理組織機構圖項目經理：劉 俊總工程師：張奎、宋斌項目副經理：呂成志綜合辦公室（鄭允燦）工程技術部（鈕小祥）工地試驗室（周寶玉）安全質量部（陸國清）財 務 部 （謝海斌）計劃合同部（鄭曉東）物資設備部（楊永平）隧道作業1隊：楊強隧道作業2隊：何忠注：隧道工程師劉光才三、主要支護參數：如表1 所示表1 復合

3、式襯砌主要支護參數表襯砌類型圍巖級別初期支護二次襯砌輔助施工錨桿鋼筋網噴射混凝土鋼拱架S5aV級淺埋、偏壓D25注漿錨桿L=4m（縱）65100（環）8鋼筋網片2020cm(雙層)C20噴射砼厚28cm（含仰拱）22a工字鋼間距65cm（含仰拱）拱墻及仰拱60cm(C25鋼筋砼）超前管棚或小導管S5bV級深埋D25注漿錨桿L=4m(縱）75100（環)8鋼筋網片2020cm（雙層)C20噴射砼厚26cm(含仰拱）20b工字鋼間距75cm(含仰拱）拱墻及仰拱60cm（C25鋼筋砼）超前小導管S4aIV級淺埋、偏壓D25注漿錨桿L=3.5m（縱）75120(環)6.5鋼筋網片2020cmC20噴射

4、砼厚22cm1616格柵鋼架間距75cm拱墻及仰拱50cm（C25鋼筋砼）超前小導管S4bIV級深埋D25注漿錨桿L=3。5m（縱）100120(環）6.5鋼筋網片2020cmC20噴射砼厚22cm1616格柵鋼架間距100cm拱墻及仰拱50cm（C25鋼筋砼）超前小導管S3III級22藥卷錨桿L=3.0m(縱）120120(環）6。5鋼筋網片2020cmC20噴射砼厚12cm拱墻45cm（C25素砼)SC3車通III級22藥卷錨桿L=2.0m（縱）120120（環）6。5鋼筋網片2020cm(拱部）C20噴射砼厚8cm拱墻25cm（C25素砼)人通1IV級22藥卷錨桿L=2。0m（縱)120

5、120（環）6.5鋼筋網片2020cm（拱部）C20噴射砼厚8cm拱墻25cm（C25素砼）2級22藥卷錨桿L=2。0m（縱）120120（環）C20噴射砼厚5cm拱墻25cm（C25素砼)四、復合式襯砌施工總體部署1、主要人員、機械設備用量配置1。1、主要人員配置計劃1)、初期支護每一循環施工主要人員配置計劃如表2所示。表2 主要人員配置計劃表 人員工種人員配置備注司 機4材料運輸測量工4測量控制 技術管理人員6協調與技術管理錨桿施作10錨桿制作與安裝網片施工10網片制作與安裝鋼拱架制安10拱架制作與安裝噴射混凝土8噴射混凝土施工其他人員10協助各工種作業2）二次襯砌每一循環施工主要人員配置

6、計劃見表3。表3 主要人員配置計劃表 人員工種人員配置備注司 機6材料及混凝土運輸測量工4測量控制 技術管理人員6協調及技術管理防水層6防水層施工襯砌鋼筋6鋼筋制作與安裝混凝土模板8模板維護與就位混凝土澆筑20混凝土澆筑混凝土養護2混凝土養護其他人員10協助各工種作業1.2主要機械設備配置計劃復合式襯砌，每循環主要配備的機械、設備見表4.表4 主要機械、設備配置表序號機械名稱規格、型號單位數量狀態備 注1挖掘機PC200臺1良好輔助施工2裝載機50臺2良好上料及配合施工3發電機200KW組2良好備用電源4拌和站HZS-50臺1良好電子自動計量，強制式5彎曲機液壓冷彎機臺2良好拱架制作6空壓機2

7、0m3臺3良好供高壓風7手風鉆YT28臺23良好錨桿，小導管造孔8潛孔鉆100B臺2良好管棚鉆孔9注漿設備套2良好制漿和小導管及管棚注漿10切割機2。2KW臺2良好加工鋼管、鋼筋11電 鉆臺4良好加工鋼管注漿孔，鋪設防水板12作業臺架自制套3良好錨桿、噴混、掛網、拱架安裝13砼濕噴機套2良好濕噴噴混凝土施工14模板臺車定型模板臺1良好二襯混凝土澆筑15混凝土泵套2良好二襯混凝土施工16砼振搗設備套4良好二襯混凝土施工17砼罐車3m3輛2良好二襯混凝土施工五、施工方法（一）、隧道初期支護隧道開挖后及時施作初期支護,盡早封閉,減少風化和坍塌。盡快穩定兩側及拱頂圍巖，保證施工與隧道安全。V級圍巖地段

8、主要采用工字鋼鋼拱架，IV級圍巖地段主要采用格柵鋼拱架，噴射C20混凝土、系統錨桿和鋼筋網組成初期支護承載體系。系統錨桿采用D25中空注漿錨桿，鋼拱架具有剛度大,發揮作用快的特點,適用于跨度大,圍巖自穩能力差的隧道區段.每榀拱架之間用22的鋼筋連接，與超前注漿小導管或超前錨桿焊接為一體,與圍巖密貼形成承載結構。III級圍巖地段初期支護，圍巖自身具有一定的承載能力，初期支護主要以噴錨支護為主，系統錨桿采用22藥卷錨桿。V、IV級圍巖初期支護施工工藝如圖2所示圖2 V、IV級圍巖初期支護施工工藝流程圖完成開挖找頂初噴混凝土支立鋼拱架安裝鋼筋網片施作錨桿復噴混凝土混凝土拌制鋼拱架加工鋼筋網片制作錨桿

9、加工混凝土拌制III級圍巖初期支護施工工藝如圖3所示圖3 III級圍巖初期支護施工工藝流程圖完成開挖找頂初噴混凝土安裝鋼筋網片施作錨桿復噴混凝土混凝土拌制鋼筋網片制作錨桿加工混凝土拌制1、鋼支撐1.1、鋼支撐支護主要包括S5a 、S5b采用22a、20b工字鋼鋼支撐和S4a 、S4b采用格柵鋼拱架，具體設計支護參數如表1所示。S5a 和S5b采用鋼支撐，設置為閉合型，即拱墻與仰拱均有鋼支撐，形成環狀閉合結構；S4a 和S4b采用格柵鋼拱架,設置于拱墻部分，拱底在路面設計標高以下60cm。1。2、施工方法鋼支撐與格柵拱架均采用加工廠集中加工成型，運至現場組合安裝的方法施工。1）、工字鋼鋼支撐（1

10、）、加工形式：鋼支撐采用分段加工，現場組裝的方法施作鋼支撐,將整個鋼支撐分解成13段,其中仰拱部分4段，拱墻部分9段。(2）、加工方法：鋼支撐按各段按測量放樣分別用冷彎機頂推加工成型，兩端設A3連接鋼板，連接鋼板規格為S5a24024015mmA3, S5b22022015mmA3.鋼板四角用電鉆鉆24mm螺栓孔，孔心間距分別為18和16cm。鋼支撐與連接板之間采用雙面滿焊，焊縫厚度不小于4mm。S5a 和S5b襯砌結構工字鋼鋼支撐結構如圖4所示圖4 S5a 和S5b襯砌結構工字鋼鋼支撐結構示意圖（3)、鋼支撐安裝：初噴后，測放拱架安裝控制線,反鏟配合人工安裝鋼架，各段鋼支撐間通過連接鋼板采用

11、四顆M22100GB30-66螺栓與AM221GB52-66螺母連接。鋼支撐縱向間距S5a型為65cm， S5b型為75cm.相鄰兩榀鋼支撐間,采用22縱向鋼筋焊接連接，環向間距1.0m。拱架安裝在堅實的基礎上,拱腳基礎標高不足時，設置鋼板或澆筑強度不小于C20的混凝土予以調整。鋼支撐盡量靠緊圍巖，但應與圍巖留有23cm間隙,用噴射混凝土填實，當拱架與初噴面間間隙過大，用混凝土塊頂緊,嚴禁用片石回填，必要時加大拱腳或增設鎖腳錨桿固定。2）、格柵鋼架（1）、加工形式：格柵拱架采用洞外加工廠分段加工,現場組裝的方法施作，將整個格柵鋼拱架分解為6段,其中左右側墻各1段I單元，拱部分4段II單元.以拱

12、襯中心線對稱，各單元兩端焊接連接鋼板，采用螺母連接成型.（2)、加工方法鋼拱架加工用鋼筋不得嚴重銹蝕,少量銹蝕的鋼筋采用機械方法予以清除干凈。、格柵拱架按照設計尺寸放樣,放樣時考慮半徑隨臺車加大,以保證二襯結構厚度.、各單元由多種鋼筋加工而成，先按設計長度下料,再按照放樣用冷彎機彎曲成型，最后經焊接加工成各個單。、各單元兩端均設A3連接鋼板，S4a和S4b連接鋼板規格均為34022015mm。鋼板四角用電鉆鉆24mm螺栓孔，孔心間距線路縱向14cm，橫斷面方向26cm.、格柵鋼架12箍筋間距環向20cm，端頭用箍筋封頭，與主筋焊接為整體，主筋和封頭箍筋與連接板之間均采用滿焊焊接牢固。S4a 和

13、S4b襯砌結構格柵鋼架結構如圖5所示圖5 格柵鋼拱架結構示意圖、兩側墻部I型格柵拱，將N6和N7鋼筋分別焊接到主筋N3、N4鋼筋上;拱部II型格柵拱，將N6和N7鋼筋分別焊接到主筋N1、N2鋼筋上.、鋼筋焊接質量嚴格按照TB1021097鐵路混凝土與砌體工程施工及驗收規范的相關要求及技術標準進行檢查，不滿足要求的作返工處理。、加工成型的格柵拱架首先在加工場地進行預拼裝,不滿足要求時及時予以糾正.、合格的鋼拱架,按照各單元編號分類，每榀集中堆放.堆放時必須支墊,高度滿足要求，并用防水油布遮蓋，避免銹蝕.根據現場施工需要有序供給.（3）、鋼支撐安裝、格柵拱架現場安裝，配以作業臺架，采用反鏟配合人工

14、完成。、各段格柵拱架間通過連接鋼板采用四顆M22100GB3066螺栓與AM221GB52-66螺母連接。、鋼支撐縱向間距S4a型為75cm，S4b型為100cm.、縱向相鄰兩榀鋼支撐間，采用22鋼筋焊接連接為整體，環向間距1m，鋼筋長度同相連拱架中對中間距，即S4a型75cm，S4b型100cm。、隧道拱部I單元與邊墻部位II單元交接處，兩側各設置兩根鎖腳錨桿予以加固.、拱架必須安裝在堅實的基礎上.拱腳基礎標高不足時，設置鋼板或澆筑強度不小于C20的混凝土予以調整（不得用塊石、碎石砌墊）。、鋼拱架盡量靠緊圍巖，但應與圍巖留有23cm間隙，用噴射混凝土填實，當拱架與初噴面間隙過大時，采用預制混

15、凝土塊頂緊，嚴禁用片石回填，有必要時，加大拱腳或加設鎖腳錨桿固定.3)、鋼支撐及格柵拱架施工注意事項、焊接及連接鋼板的焊接必須使用（結）J506焊條結構鋼焊條。、架加工時必須考慮和控制，焊接中引起的應力變形。、鋼支撐加工時，注意控制其側向不得有過大變形。、拱架加工成型，安裝前進行預拼裝，發現不滿足設計或規范要求時，立即修正或報廢.、鋼支撐或格柵鋼拱架與系統錨桿外露端用電焊焊接成整體。、格柵鋼拱架鎖腳錨桿，沿連接板處徑向上下分別打入，角度和入土長度，必須滿足設計要求。、縱向連接鋼筋盡量布置在格柵拱架內,當必須焊接于隧道凈空面時，必須順直美觀。、現場拱架拼裝連接螺栓必須擰緊，連接板間不能存有大的縫

16、隙,否則用滿焊予以加強處理。、安裝垂直度滿足不超過2的要求，縱向偏差不超過50mm.2、系統錨桿2。1、系統錨桿支護主要指初期支護系統錨桿支護，具體設計支護參數如表1所示。2。2、系統錨桿施工方法S5a、S5b、S4a和S4b為D25注漿錨桿作為系統錨桿；S3 襯砌結構初支采用22藥卷錨桿。1）、錨桿加工：D25中空注漿錨桿采購成品；藥卷錨桿采用截斷機加工。2）、錨桿規格:各種支護類型的系統錨桿規格如表1所示。3）、錨桿施工、系統錨桿為D255mm中空注漿錨桿,對周邊圍巖注漿充填固結。、錨桿施工在初噴砼完成后及時進行，施工時先在巖面上布設出需要施設的錨桿孔點位,采用YT28手持風鉆,配以42鉆

17、頭成孔,再用高壓風槍徹底清孔。、按設計要求及時安設錨桿，采用先錨后灌方式施工，先插錨桿錨固,再安設止漿塞和孔口墊板，最后高壓注漿.通過對圍巖的高壓注漿,使水泥漿液充填于圍巖裂隙中。、注漿采用水泥漿（外加5%水玻璃）注漿,直到錨桿尾端流出漿液且注漿壓力達到設計值為止.、錨桿的錨固力不得低于設計和規范確定的抗拔力，錨桿安設完畢并達到28天，按錨桿數的1%做拉拔力試驗，且不少于3根。拔力平均值設計值，最小拔力0.9設計值。2。3、錨桿施工注意事項1）、錨桿的材質、類型、規格、數量、質量和性能符合設計及規范要求。2）、錨桿插入孔內的長度不得短于設計長度的95%.3）、錨桿垂直于開挖輪廓線打入。還應考慮

18、圍巖狀況，盡量垂直于巖層主要結構面，盡可能多地穿透有利巖層。4）、錨桿鉆孔深度比錨桿設計長度富裕35cm,以滿足規范規定偏差不大于50mm的要求。5)、有拱架段落，將錨桿尾部與拱架焊接為整體。6）、錨桿墊板與初噴混凝土面緊貼，不平時要用M10砂漿填平.3、鋼筋網片3.1、鋼筋網片設計支護參數及規格如表1 所示。3.2、鋼筋網片施工方法1）、網片制作、為加快進度，先在洞外做成網片，上層鋼筋兩側點焊于下層鋼筋上。、盤條鋼筋采用調直機調直除銹，用截斷機截斷。、鋼筋網片施工不得使用嚴重銹蝕材料,少量銹蝕采用機械方法予清除，嚴禁使用化學或高溫方法除銹.、鋼筋網片規格與隧道支護類型有關，有鋼架部分網片寬度

19、為拱架間距加上兩端搭接長度,無拱架部分采用150cm200cm,交叉口特殊部位可根據現場需要適當調整。、鋼筋網片加工采用定型工作臺，工作臺按照設計網格間排距設計，保證網片成品質量。2)、網片安裝、無拱架時，掛網作業在錨桿安設后及時進行；有拱架時，在拱架支立固定后，錨桿施工前進行.、單層網片安裝時網片沿初噴混凝土面起伏鋪設，鋪設應平順，噴射完成不得外露。、網片間的搭接寬度不小于一個方格,即20cm.橫向鋼筋采用雙面焊連接牢固。、鋼筋網片與錨桿外露段焊接成整體，固定牢固，噴射混凝土時不得晃動.、雙層鋼筋網片安裝，首層鋼筋網應在鋼支撐支立固定后鋪設，之前初噴一層2cm混凝土，網片從初噴面與拱架間的間

20、隙植入，并沿初噴面起伏密貼鋪設,并與鋼支撐背面翼緣焊接牢固,噴射混凝土時不得晃動；再分層噴射混凝土至距離鋼拱架內側翼緣5cm左右,再鋪設第二層鋼筋網片,網片與鋼拱架焊接于內側翼緣的背面，焊接固定牢固。再次復噴混凝土至滿足設計要求。3。3、鋼筋網片施工注意事項1)、網片原材料及成品堆放，支墊高度滿足要求，并用防水油布遮擋雨水，避免銹蝕。2）、加工成型的成品鋼筋網片,分規格集中堆放，并采用標示牌明確標示，根據現場施工需要有序供給，不得將網片混用。3）、鋼筋網片表面避免被油污污染。4、噴射混凝土4.1、噴射混凝土使用范圍及設計支護參數如表1 所示。4.2、噴射混凝土施工方法1)、噴砼采用濕噴機，噴槍

21、手現場控制噴射角度和距離。2)、噴射作業先從拱腳或墻腳自下而上、分段、分片、分層噴射至設計厚度。3）、噴射混凝土用砂石料嚴格控制其含泥量和石粉含量，以保證噴砼強度,減小回彈.4)、砼料由洞外HZS50（每小時生產50m3拌和料）電子秤自動計量強制式拌和站集中拌制，砼輸送車運到掌子面。5）、噴漿料以及噴漿料與速凝劑必須拌和均勻，噴槍口距離巖面6080cm，噴射角度盡量與受噴面垂直，鋼拱架背面或受鋼筋網阻擋處可適當傾斜，但噴射角度盡量不大于70以控制回彈量.6）、設計噴混凝土厚度滿足各支護類型設計厚度要求,開挖成形后,首先噴射一層不小于4cm的初噴層。單層鋼筋網時,密貼初噴面鋪設第一層鋼筋網片,再

22、復噴混凝土至設計厚度；雙層鋼筋網時,初噴一層2cm的初噴層，拱架安裝完成，在拱架背面，密貼初噴面鋪設第一層鋼筋網片,鋪設完成后再分層復噴混凝土，在內側翼緣背面安裝第二層鋼筋網片，最后噴射混凝土至設計厚度.7）、噴射混凝土速凝劑摻量為水泥重量比的4%，摻入時必須準確計量并拌和均勻。8)、噴射完成后，噴射混凝土表面應平順，無鋼筋網片外露現象.9）、噴射混凝土施工完成2小時后，及時灑水養護,養護時間不小于7天。10）、特殊部位的噴射處理、欠挖部位：邊墻、邊墻與仰拱交接部位及循環交接部位較常出現欠挖，原則上應首先處理欠挖后再噴射混凝土覆蓋；當圍巖較破碎不能長期暴露時,開挖完成后，可先噴射混凝土盡早封閉

23、，待圍巖穩定后,做欠挖處理,處理完成后在噴射混凝土修補平整。、超挖部位:出現少量或小面積超挖時，可在初噴混凝土時予以找平；當超挖面積較大時，初噴時沿巖面起伏噴射，盡早封閉圍巖，再鋪掛鋼筋網，再分層噴射至設計厚度,分層厚度46cm，且表面應平順;當超挖嚴重時，初噴混凝土后鋪掛鋼筋網片，再分層噴射，并根據超挖厚度增設鋪掛鋼筋網片，最后噴射混凝土至設計位置且表面平順。、表面分散出水:當受噴面分散出水時，可直接用噴射混凝土予以封閉，適當降低混合料的濕度，并適當增加速凝劑的摻量.噴射時，從出水點四周向中間逐步逼近,直至封閉。、有無壓集中出水點時,可在巖壁安設透水盲管,將水順盲管引排至邊墻腳排出。噴射時,

24、從四周向出水點噴射，將水逐漸約束至盲管部位，再封閉。、當存在有壓集中出水點時，可在出口點打孔，降低地下水位,再埋設排水管引排，再從四周向埋管方向噴射，將水約束至排水管集中排除。、拱部出現坍方，但坍腔已穩定時，可采用第條相同方式予以噴射封閉。噴射時從坍腔四周向中部逐漸集中直至封閉，鋪掛鋼筋網后再分層噴射至表面平順，不可將高壓風槍，正對坍腔噴射，避免引發更大坍塌。坍腔未穩定時，首先從已穩定部位開始噴射。4。3、噴射混凝土施工注意事項1）、不得將回彈料收集二次使用，每次噴射施工完成，及時將余料及回彈料清除出施工場地。2）、噴射施工時，加強作業面通風,保證空氣清新。3）、噴射時不可將噴槍口對準人或機械

25、設備,避免意外傷害。4）、噴射施工前試機調試，保證噴射施工能連續進行。5）、分層噴射，在進行下層混凝土噴射時,首先用高壓風清潔上層混凝土表面的浮塵及雜物，再灑水至表面濕潤。6）、不可將高壓水或高壓風對準剛噴射完成的混凝土表面，避免引起坍塌或產生裂縫。(二）、隧道二次襯砌對于隧道洞口加強段及洞身V級IV圍巖地段,由于巖體風化嚴重，節理發育、自穩時間較短，洞室開挖跨度較大，二次襯砌按承擔上部土壓力覆土荷載計算需采用C25鋼筋混凝土結構，二襯要求緊跟掌子面。對于III級深埋圍巖地段，由于該段巖體比較穩定，能夠在一定程度上形成穩定的承載拱，因此結構按承擔部分土壓力覆土荷載計算可采用C25素混凝土結構，

26、在施工過程中仍須注意初期支護的變形與穩定監測，根據監測數據合理確定二襯的施作時間,盡可能發揮初期支護的承載能力。根據二襯時的襯砌形式的變化或IV、V級圍巖中3080m設置一道沉降縫，xx隧道的沉降縫分布如表5所示，每組襯砌交接處為施工縫，縫的間距與模板臺車長度相適應,為8。8m。表5 xx隧道沉降縫分布表序號布置位置襯砌類型設置原因備注1隧道左線ZK42+905Sma襯砌結構變化明暗交界2ZK42+947S5a襯砌結構變化3ZK42+993S4b襯砌結構變化4ZK43+094S3襯砌結構變化5ZK43+122S4b襯砌結構變化6ZK43+170S5b襯砌結構變化7ZK43+218S4a襯砌結構

27、變化8ZK43+278S4b襯砌結構變化9ZK43+658S3襯砌結構變化10ZK43+690S4b襯砌結構變化11ZK43+830S4a圍巖類別變化III類12ZK43+809S4a圍巖類別變化IV類13ZK43+846S5a襯砌結構變化明暗交界1隧道右線YK42+920Smb襯砌結構變化明暗交界2YK42+948S5a襯砌結構變化3YK43+002S4a襯砌結構變化4YK43+038S3襯砌結構變化5YK43+068S4b襯砌結構變化6YK43+116S5b襯砌結構變化7YK43+166S4a襯砌結構變化8YK43+191S4b襯砌結構變化9YK43+632S4b襯砌結構變化10YK43+

28、664S5b襯砌結構變化11YK43+714S4b襯砌結構變化12YK43+766S5a襯砌結構變化13YK43+812Sma襯砌結構變化明暗交界1車通YK43+350SCJ3襯砌 （III級圍巖）襯砌結構相交距測量中線5.41m2ZK43+732.83SCJ3襯砌（III級圍巖)襯砌結構相交距測量中線3.00m1、二次襯砌施工工藝流程 1.1、有仰拱二次襯砌施工如圖6所示圖6 有仰拱二次襯砌施工工序流程圖仰拱開挖初支仰拱施工施作邊墻基礎完成填充及基層澆筑拱墻混凝土鋼筋制作安裝混凝土拌制支模、鋼筋安裝、混凝土拌制支模、混凝土拌制臺車就位、鋼筋安裝、混凝土拌制鋪裝盲管、防水板防水板加工鋪裝盲管、

29、防水板防水板加工1。2、無仰拱二次襯砌施工如圖7 所示1.3、二次襯砌施工工藝流程如附圖1所示2、邊基的設置與模板臺車加工如圖8、圖9、圖10所示2.1、邊基設置與模板加工原則及方法1)、兩側邊基頂部標高與路面設計標高齊平。2)、為保證隧道斷面凈空，在規范允許前提下，將二襯模板半徑放大5cm，即將模板主圓外徑加大為770cm，邊墻半徑加大為490cm。3）、模板主圓部分為兩部分拼裝組成，在拱部采用螺栓連接固定,左右邊墻各為一部分，與主圓部分采用鉸連接，主圓部分模板以拱襯中心線對稱布置。4）、臺車加工長度9m，臺車分三層，底層以路面基層為作業平臺,且滿足機械通行要求。5)、中間作業層在拱腰位置，

30、在拱腰兩側搭設作業平臺,兩側模板面每留3m設置一5050cm的施工孔,以便混凝土入倉和振搗.圖7 無仰拱二次襯砌施工工序流程圖隧道撿底開挖整平層施工澆筑邊墻基礎墊層施工鋪裝盲管、防水板混凝土拌制支模、混凝土拌制支模、混凝土拌制加工防水板澆筑拱墻混凝土臺車安裝，混凝土拌制鋪裝盲管、防水板加工防水板6)、拱頂作業層在拱頂位置設一作業平臺，兩側施工孔設置同第5）點所述，同時在拱軸線位置均勻分別設置兩個圓形壓筑混凝土的施工孔，孔徑與泵送混凝土輸送管相匹配.在模板兩端設爬梯使各施工平臺相互連通，并在爬梯外側及臺車兩端通道外側設防護欄。7）、模板加工完成,施工現場平整并硬化一塊場地,進行模板拼裝。拼裝時，

31、軌道必須平整，且在所有行走輪前后，用阻車器固定，各層作業平臺，滿鋪木板，并用鐵絲串聯編織為整體。8）、模板拼裝完成,全面檢測模板行走裝置，頂升液壓裝置，操作窗口啟閉門，側模調節裝置和橫向固定裝置的靈敏度和有效性。2.2、模板加工的注意事項xx隧道線進出口端，各一套自行式模板臺車，進行拱墻部位二次襯砌混凝土澆筑,臺車總長均為9m（襯砌長度8。8m)，電動牽引臺車在載軌道上行走，液壓頂升，螺旋橫撐固定。1）、模板兩側受邊基的限制，富余長度不能超過10cm.2）、成型模板必須經項目部檢驗其斷面尺寸、強度和剛度等指標。使用前取得出廠合格證,具有強度、剛度驗算書，拼裝完成后報有關部門驗收合格后，才能使用

32、。3)、放大5cm后，左右側的寬度增加部分，分別分配到管溝與側墻之間的部分以不改變行車道凈寬和結構位置，便于施工控制。4)、模板兩端為鉛垂，因受隧道縱坡影響，在沉降縫處（沉降縫的分布如表2所示）,將縫面調節為鉛垂方向，以避免沉降縫兩側不均勻沉降拉裂混凝土。5）、模板加工完成，對模板表面精心打磨除銹，并對所有鋼構件作防銹處理。3、二襯防排水施工xx隧道左右線為多種形式綜合防排水,以下對防水板等主要防排水施工及其注意事項做簡要說明，其余部分詳見xx隧道防排水施工方案所述。設計為復合式防水層，寬度為205cm，由1.2mm厚高質量PVC防水卷材和350g/m2無紡土工布合成,具體物理力學性能指標，及

33、其它要求按照有關技術規范和GB501082001，GB129522003一等品以上執行.3.1、隧道環向排水盲管采用10cm半圓形軟式透水管，安裝間距除明洞不安裝外，均按縱間距10m設置,盡可能安裝在施工縫或沉降縫處；縱向排水管為10cmHDPE打孔波管；縱向排水管內積水，通過10cmPVC導水管引排至兩側排水溝，PVC導水管縱間距為10m；管與管間采用三通連接，縱向排水管為10cmHDPE打孔波管,外包裹土工布，以防淤塞。3。2、二襯防水層施工方法1）、防水板施工前，檢測隧道斷面凈空,清理噴層表面。噴射混凝土表面應平整,無疏松，空鼓,無裂縫，無大量滲水等現象，徹底處理欠挖并噴射混凝土找平，局

34、部超挖或不平整用噴射混凝土找平。對噴層表面的鐵釘、鋼筋頭等尖銳物予以清除，并清潔表面的浮塵及所有雜物。2)、首先施工兩側二襯邊墻基防水板，邊基施工前完成邊基防水板的鋪掛，鋪掛時頂部預留不小于50cm的搭接長度，二襯施工前鋪設拱墻部分防水板與之搭接成為整體。3)、防水層采用人工安裝方式安裝，用塑料墊片及射釘將無紡布固定在初支噴射混凝土面上,無紡布的搭接邊寬不小于5cm，搭接邊用手動焊槍點焊連接，再將防水板沿環向從一側到另一側用手動焊槍講防水板與塑料墊片一一點焊固定.鋪掛時參照噴層表面情況，確定防水板鋪掛時的松鋪系數（富余量）,以免富余量不夠,在防水板與噴射混凝土之間產生空洞或在混凝土澆筑時撐破防

35、水板出現防水失效。4)、防水板縱向接縫設置在邊墻基礎與拱墻部位,環向接縫，設置在隧道橫斷面方向，施工時合理布置，盡量減少接頭。5）、縱向較短接縫及損壞修補，采用手動焊槍電焊焊接，焊縫用平口螺絲刀沿焊縫外邊緣檢查和放大鏡觀察檢查是否存有虛焊、漏焊，如果有現場用紅油漆標示，做好記錄并及時予以修補；環向的搭接長縫采用自動焊機焊接成雙縫，焊縫寬度12cm,雙縫焊接寬度均為1.5cm，焊縫用氣壓泵打壓至0。25MPa檢查,15分鐘的氣壓下降值不得大于10%，否則查找漏點及時修補.防水板安裝及接縫如圖11所示3。3、二襯防水層施工注意事項1)、在架立、綁扎鋼筋時,不能直接與防水板接觸，避免割傷防水板。2)

36、、鋼筋焊接時在焊接部位用鐵皮等防火材料遮擋保護，避免燒傷防水板。3)、在二襯施工時,鑿毛處理及安裝和拆除模板臺車堵頭板時，注意保護防水板，避免造成破壞。4)、噴層混凝土必須滿足設計要求，不足者予以補噴,當壁上凹坑深度與跨度比大于1/6時，或凹坑處連續出現坍方，掉塊處回填平整后才能施作防水板。5）、鋪掛時超前襯砌混凝土施工12個循環。6）、鋪設防水卷材中如有破損，可用小塊卷材，用手動焊接器熔接。7）、防水層施工時基面如有明水應采取措施堵或引排。4、襯砌鋼筋施工4。1、襯砌鋼筋施工方法xx隧道襯砌鋼筋施工主要包括隧道仰拱鋼筋和拱墻襯砌鋼筋兩大部分.洞門為素混凝土仰拱，兩側矮邊墻鋼筋獨立設置;明洞襯

37、砌部分,仰拱與拱墻部分襯砌鋼筋是獨立分開的,鋼筋加工時分開單獨加工；其它各型有仰拱的復合式襯砌結構，仰拱鋼筋與拱墻鋼筋為閉合通連結構，加工時必須予以綜合考慮。另在人通、車通交叉口及風機預埋件等處設置襯砌鋼筋.1）、鋼筋加工（1）、鋼筋加工時檢查鋼筋型號規格，使用滿足設計要求的材料；經鋼筋試驗,各項性能指標滿足要求并得到中心試驗室批準。（2)、鋼筋加工前在實地放大樣控制,鋼筋采用人工或機械加工成型。(3）、鋼筋加工是，必須考慮鋼筋預埋長度及鋼筋的搭接長度，縱、橫向鋼筋若搭接,搭接長度與搭接方式相適應。鋼筋其中單面焊接不小于10D，雙面焊接不小于5D（D為鋼筋直徑），鋼筋牌號為HRB335，鋼筋綁

38、接長度為不小于35D。(4)、鋼筋接頭錯開不小于1m,鋼筋下料加工時，必須作相應調整。（5）、鋼筋加工完成后，各型號鋼筋編號集中堆放，且支墊高度滿足要求，頂部用防水布遮蓋防雨，根據施工現場需要有序供給。2）、鋼筋安裝（1)、各型加工完成的鋼筋,按照鋼筋安裝順序及其對應鋼筋編號，有序運至施工現場，采用機械配合人工現場綁扎安裝。（2)、仰拱鋼筋綁扎前，首先用22鋼筋(可根據現場材料調整）搭設鋼筋支架，支架立筋間距采用11m,長度根據現場基底情況確定，立筋打入基底不小于10cm,以避免其側向滑移，當基地土質較疏松或遇水易軟化導致鋼筋網下沉時，在立筋與基底結合部焊接水平鋼筋予以加強，為保證鋼筋骨架的穩

39、定，在立筋間以斜撐鋼筋予以連接形成剪刀撐。達到鋼筋骨架在安裝過程中和混凝土澆筑過程中不移位,不下沉。當澆筑過程中，出現鋼筋網整體下沉應立即停止澆筑，及時糾正并做加固處理。（3)、明洞仰拱鋼筋，單獨安裝，拱墻部鋼筋在澆注矮邊墻時，預埋，并在環向預留鋼筋苗子以便安裝拱部鋼筋時搭接，分段澆筑時還應預留縱向鋼筋苗子.鋼筋苗子必須長短間隔，長短鋼筋的長度錯開不小于1。0m，短鋼筋的長度與鋼筋規格和搭接方式所需長度相適應。（4）、洞門兩側矮邊墻鋼筋,在施作仰拱的同時安裝就位，澆筑時在其頂部預留不小于45cm以便與拱部鋼筋網片和混凝土搭接。(5)、其他有仰拱段落的仰拱鋼筋于拱部鋼筋形成環狀閉合結構,鋼筋安裝

40、與拱部鋼筋綜合考慮。仰拱鋼筋一次安裝至矮邊墻以上,鋼筋外露最小長度滿足鋼筋搭需要，雙層鋼筋網片的長短鋼筋接頭交錯布置，長短差不小于1.0m。4。2、襯砌鋼筋施工注意事項(1）、鋼筋嚴重銹蝕或變形不得使用,少量銹蝕，應使用機械方法除銹后方可使用.(2）、襯砌鋼筋不得被油污污染，否則必須予以清除干凈。(3)、鋼筋支架完成后，盡快安裝鋼筋，鋼筋安裝遵循“從下向上逐層安裝，安裝一層,檢查一層，調整一層”的原則，確保鋼筋的縱、橫間距、層間距及保護層厚度等滿足設計要求.、鋼筋綁扎采用“八字扣，并在適當間距用電焊點焊固定，結構層鋼筋與支架鋼筋以點焊固定連接.、鋼筋搭接時，同一截面上的鋼筋接頭數量,不得大于鋼

41、筋總數的50。、在預留鋼筋處,主筋在調整好各項間距后，與分布筋全部點焊連接，焊接的分布筋豎立不少于2根,以保證預留鋼筋苗子的位置準確。、在一期混凝澆筑完成后，及時用水泥漿涂刷包裹預留鋼筋，防止其銹蝕,待進行下期混凝土澆筑時予以清除。在施工間隔期間注意對預留鋼筋的保護，避免遭到破損。5、仰拱混凝土施工5.1、仰拱混凝土施工方法仰拱施工，在開挖掌子面向前推進的同時，擇時盡量跟進。仰拱混凝土澆筑，在仰拱開挖檢測合格，鋼筋安裝檢測合格后及時進行，減少基礎面的暴露時間.仰拱施工存有積水時，配備足夠抽排水設備清排。混凝土采用自動計量拌和站拌制，混凝土罐車運輸，人工配合溜槽和反鏟入倉。V、IV級圍巖仰拱必須

42、緊跟掌子面，仰拱施工時，采用縱向分段，全幅開挖、澆筑，隨開挖隨修整澆筑的方法進行施工，采用棧橋通行，以與隧道開挖協調進行。分段長度及交錯距離根據隧道開挖進度、交通需要及沉降縫位置結合施工現場情況綜合考慮。1）、仰拱施工工藝流程如圖12所示合 格不合格合 格模板、鋼筋安裝與調整不合格測量檢查模板、鋼筋檢查拆模及灑水養護澆筑仰拱混凝土仰拱開挖、處理測量放樣仰拱檢測測量檢查施工工藝流程控制流程試驗、質檢控制圖12 仰拱施工工藝流程圖1)、混凝土采用罐車運輸，設流槽鋪料，局部邊角，采用人工使用鐵鏟鋪料，但不可拋料造成骨料分離。模板面及邊角部位鋪含漿量較大的混凝土料，隨鋪料隨振搗.2）、仰拱端部采用定型

43、模板，局部空洞加工木板封堵嚴密。模板外側用橫豎圍檁連接為整體,模板整體用支架固定，必要時倉內設拉筋,混凝土澆筑過程中，任何人員不得踩踏或碰撞模板及其支架或拉筋.3）、仰拱兩側坡度較大，混凝土在振搗時處于流動狀態，無法穩固,影響該部位的澆筑質量,采用臨時模板貼護（在振搗處沿仰拱混凝土上表面輪廓線用兩人縱向臨時固定一長不小于2m模板，隨振搗器移動而作相應移動）的辦法，配合振搗,保證振搗質量，嚴禁僅作表面壓漿處理。4)、仰拱與兩側電纜溝及邊墻基礎之間的施工縫設置為斜面，澆注成或鑿成臺階狀。仰拱與周邊混凝土之間的施工縫，在進行二期混凝土澆筑前，進行鑿毛處理，當對結構整體性有特別要求時，增設插筋增強相互

44、連接。5)、仰拱采用分段澆筑,分段長度根據現場施工進度及混凝土生產運輸能力等綜合確定，一般為1020m，在需要設置沉降縫處，做相應調整。6)、仰拱降縫處有效安裝止水帶,止水帶在仰拱范圍內用通長,盡量避免接頭,兩端預留長度滿足矮邊墻澆筑完成后頂部有不小于50cm的搭接長度。6、邊墻基礎施工6。1、邊墻基礎混凝土施工方法邊基混凝土施工前,首先檢測量測噴射混凝土斷面凈空，對欠挖徹底處理，用噴射混凝土修補平整，完成該部分的防水板鋪設.具體施工工藝流程見附圖1所示。1）、邊墻基礎澆注模板采用定型模板，必須嚴格按照測量放樣進行模板安裝,采用拉線控制其各部位平面位置和頂部標高，采用外撐方式固定，混凝土一次成

45、型澆筑至邊基頂高程.2）、在有仰拱鋼筋段落,模板安裝完成后，調整仰拱預留主鋼筋間排距至設計位置，并用分布筋焊接固定，以便與拱墻部位襯砌鋼筋搭接；在無仰拱鋼筋段落，在矮邊墻內預埋襯砌鋼筋，預埋鋼筋規格，長度，縱橫向間距滿足設計要求，外露長度滿足二期拱墻鋼筋安裝時搭接所需，邊墻基礎超前拱墻混凝土襯砌施工不少于7天.3)、邊基分段澆筑,分段長度以施工進度要求、施工現場條件及沉降縫位置綜合考慮.在沉降縫處正確安裝止水帶。并預埋環向10cm半圓形軟式透水管,縱間距10m； 縱向10cmHDPE打孔波管并用土工布包裹；橫向10cmPVC導水管，縱間距10m。4)、邊墻基礎，可采用罐車直接入倉，人工配合澆筑

46、振搗。5）、邊基澆筑質量的好壞,直接影響拱墻襯砌混凝土的模板就位，澆注時，必須安排專人嚴格控制,不得跑模。6）、邊基混凝土澆筑完成，在其頂面縱向拉槽，增加與拱墻混凝土的連接,并在拱墻二次襯砌施工前做鑿毛處理.7、拱墻襯砌混凝土施工拱墻二次襯砌混凝土,在隧道仰拱填充（或整平層混凝土）及基層混凝土施工完成并達到強度要求后進行，使用自行式整體襯砌模板臺車施工，拱墻部位一次性澆筑完成。施工順序:初期支護表面清理設置環向透水盲管無紡布及防水板鋪設臺車定位臺車加固、涂油、立堵頭設置止水帶質量檢查防水砼施工拆堵頭、脫模修補、刮模、養生。7。1、拱墻襯砌混凝土施工方法拱墻二次襯砌施工前，完成模板臺車的制作、安

47、裝、調試并驗收合格；完成矮邊墻的澆筑施工，且混凝土強度滿足要求；全面檢測噴射混凝土面的斷面凈空，并作相應處理。完成防水板的安裝施工，全面檢測修補滿足設計防水要求；經現場監控量測數據分析，滿足規范規定的圍巖基本穩定要求,在特殊情況下必須提前施作仰拱和二次襯砌時除外。1）、臺車就位：臺車就位前必須將表面的污物清除干凈，并均勻適量涂抹脫模劑.測量放樣出臺車軌道中心線，由人工將擬放置枕木處的混凝土表面清理干凈，搬運和安裝木枕，向前轉運接長軌道，電動機牽引行走。臺車移動到襯砌位置后，測量標定支立位置,注意行走輪對應位置必須設置木枕，軌道頂面盡量水平，定位后，在四組行走輪前后安裝阻車器，鎖定行走輪卡軌器。

48、將模板兩側行走輪之間的支撐放下，置于鋼軌之上，在支撐對應位置必須有枕木支墊。在將橫向支撐固定裝置將模板固定牢固,再啟動液壓裝置，將模板中線橫向調整到拱襯中心線位置，再將模板頂升至設計高程并鎖定,即完成模板的就位。每次模板定位與上組混凝土面搭接長度20cm，頂升時安排專人觀察指揮，接觸部位，壓力不可過大，避免頂裂混凝土，模板面與混凝土面結合密貼，避免錯臺，局部縫隙用泡沫塑料填塞，避免漏漿。、測量組在臺車定位之前，將設計隧道中線測設于鋪底面上,并在矮邊墻基礎上標出標高控制線.、襯砌臺車定位按80cm間距（注意與臺車的豎向支撐相對應）將軌枕鋪設在預定軌道位置向前延伸定位。、將臺車尾部模板中線對準上循

49、環襯砌混凝土中線，并將臺車尾部升起,與其合攏。、用錘球將臺車前端模板中線從頂部投影至底板，參照測設的拱襯中線，橫向調整模板臺車位置，使其對準拱襯中線。橫向調整時，先通過軌道定位粗調至偏差不大于5cm，再用橫向油缸微調至設計位置。 、展開兩側邊墻模板模板,頂升模板臺車，使其下邊緣與測量組給定的標高線齊平，并與邊墻基礎密貼。臺車高度的調整，可通過鋪軌高度初調至偏差不大于5cm，5cm以內采用豎向頂升油缸進行調整。 、加設絲杠橫向和豎向支撐，將整個模板臺車固定。2)、臺車就位后，首組或跳倉襯砌施工時封堵兩頭堵頭模板，其它只需封堵一端堵頭模板，堵頭模板采用木模板組拼而成,接縫嚴密。在封堵模板時注意沉降

50、縫（伸縮縫)處的橡膠止水帶和環向施工縫鋼板膩子止水帶的安裝。安裝環向止水帶時,前組混凝土中的預埋長度不小于其寬度的一半,與兩側邊基預留端的搭接嚴密.安裝止水帶時,用止水卡子固定,使其一半與堵頭模板緊貼,一半預埋與混凝土中，待端頭模板拆除后及時將預留部分鑿出。隧道左右側矮邊墻與拱襯混凝土間的縱向施工縫，采用膨脹止水條.在矮邊墻澆筑結束時，先在矮邊墻定面中線位置預留或鑿出寬度適宜的安裝槽，將止水條鑲嵌固定，防止其在砼澆注過程中移位。縱向及環向施工縫在下期混凝土澆筑施工前必須進行鑿毛處理，且鑿毛必須符合規范要求。3）、混凝土澆筑施工、混凝土開倉澆筑前必須完善材料監測及儲備、機械設備配置、人員組織及相

51、關技術資料等準備工作.、在隧道進出口各安裝一套制動拌和站，每個襯砌作業面配置12套混凝土泵車，配備足夠的混凝土罐車（每一循環不少于3輛，3m3罐車）和混凝土振搗設備（每一循環不少于5套）.施工前對拌和站及混凝土泵車進行試機檢查并調試至滿足要求。、混凝土在拌和站出機口及施工現場，按照規范規定的頻率隨時檢測砼坍落度,一般控制在1012cm,澆筑臺車拱頂部位時，調整至15cm。砼拌合后，應盡快澆筑，砼的運送時間不超過45分鐘,以防止產生離析和初凝。禁止在運送途中加水，并且運輸中坍落度損失不應超過30，原則上采用砼攪拌運輸車，采用其它方法運輸時已經達到初凝的砼不得重新攪拌使用。根據現場施工材料實際含水

52、量,及時調整混凝土拌和用水量，使坍落度滿足設計及規范要求。、混凝土從模板臺車預留倉口灌入，入倉時，混凝土沿縱向均勻下料分層向上澆筑,分層厚度3050cm.當使用兩臺混凝土泵車時，左右側同時下料;當配置一臺泵車時，必須組織足夠的人力，及時拆卸安裝混凝土輸送管路，保證左右側均衡下料，且不得出現混凝土施工冷倉縫.、襯砌混凝土施工必須連續進行，必須配備足夠成套備用設備或配件，組織足夠的專業技術人員，當出現機械故障時能及時予以更換或維修。、混凝土入倉前先用清水濕潤泵送混凝土管路,再用模筑混凝土等水灰比的砂漿潤滑管道,保證泵送混凝土時順暢.混凝土入倉控制下料高度在2m一下，超過2m時增設串桶，避免骨料分離

53、和砂漿飛濺在模板表面形成麻面，影響襯砌表觀質量。、入倉口的鋼管伸入模板的長度必須控制,伸入量以保證混凝土入倉不撞擊摩擦模板表面，避免因模板表面過度光滑，脫模劑脫落，形成襯砌表面色澤不均勻。當伸入量不能滿足此要求時，在模板表面覆蓋PVC防水板對模板予以保護，隨澆筑高度上升向上提升。、下料厚度達到3050cm及時振搗,振搗棒插入間距與該形振搗棒的有效振搗半徑相適應，一般不超過70cm.振搗時必須控制時間，控制標準為不漏振，不過振，避免出現蜂窩或產生骨料下沉，影響襯砌的整體強度。振搗至混凝土停止下沉且無氣泡排出時即可停止。4）、澆筑時合理調控澆筑速度和壓力,壓力過大產生脫管，一般控制為不大于5MPa

54、;速度控制為不能過快以免出現跑模,也不能過慢出現施工冷縫。5）、每澆筑至一層施工窗口時,提前封閉，四周縫隙全部嚴密封堵,用鎖定裝置鎖死，避免出現漏漿、錯臺或其它意外事故。6）、澆筑至拱頂位置時，采用壓入法進行灌注，從外到里灌注.模板拱頂灌注窗口安裝混凝土輸送管及排氣管,排氣管頂緊拱頂防水板。澆筑頂部混凝土時,將混凝土坍落度調整至15cm，使混凝土具有較好的工作性能。先用混凝土無壓灌注至兩端端模灌滿混凝土，再用壓力灌注至并排氣管中流出水泥砂漿即可停止混凝土的澆筑，并迅速封閉壓筑灌注孔口。整個頂部灌注過程安排專人檢查灌注情況，確保封頂飽滿.7)、澆筑施工完成后進行混凝土養生，模板的拆除時間在III

55、級圍巖襯砌結構不承受荷載時砼強度達到5Mpa或拆模后砼表面及棱角不致損壞并能承受自重；在V級、IV級圍巖偏壓淺埋段落承受較大圍巖壓力的砼待封口或封頂砼達到設計強度100%時；在IV級圍巖一般段落承受較小圍巖壓力的砼封口或封頂砼達到設計強度70%時；圍巖較穩定地段,承受外部荷載很小時，拱圈封頂砼達到設計強度的40%時可以拆模。拆模時先拆除堵頭模板，以判斷襯砌各部分混凝土的實際強度，再回縮頂升油缸，將臺車緩緩放下，移至下一襯砌段。8）、襯砌混凝土拆模后，立即噴水予以養護,養護時間為714天。8、襯砌混凝土施工注意事項8.1、砼澆注盡量連續進行，如因故必須間斷,間斷時間不得大于前層砼的初凝時間.砼的

56、運輸、澆注及間歇的全部時間不得超過表6的規定，當需要超過時作施工縫處理。表6 砼的運輸、澆注及間歇的全部允許時間（分鐘）砼強度等級氣溫高于25備 注C30180有緩凝劑時通過試驗確定8。2、施工縫位置確定為仰拱與邊溝混凝土交接處。下期混凝土澆筑時，對施工縫，按下列要求進行處理：1)、應鑿除處理層砼表面的水泥砂漿和松軟層，鑿除時，處理層砼須達到下列強度：、洗鑿毛時，須達到0.5Mpa；、用人工鑿除時，須達到2。5Mpa；、用風動機鑿毛時,須達到10Mpa;2）、經鑿毛處理的砼面，應用水沖洗干凈，在澆注下層砼前，對垂直施工縫刷一層水泥凈漿，對水平縫宜鋪一層厚度為1020mm的1:2的水泥砂漿。3)

57、、施工縫處理后，須待處理層砼達到一定強度后再繼續澆注砼.需要達到的強度，一般最低為1.2Mpa.8。3、澆注過程中或澆注完成時,如砼表面泌水較多，須在不擾動已澆注砼的條件下,采取措施將水排出.繼續澆注砼時，應查明原因，采取措施減少泌水。8。4、混凝土入倉控制堆料高度,避免料堆周邊骨料集中，缺漿，無法振搗密實.8。5、鋪料嚴禁振搗棒拖料攤鋪，粗骨料向下翻滾集中，無法振搗密實。8.6、采用插入式振搗器振搗，其有效振搗半徑50cm，振搗時插入間距不大于70cm。振搗時要“快插慢拔”，避免插入過慢，表面振搗密實后影響對下部混凝土的振搗，拔出過快形成空洞.8.7、振搗至混凝土砼停止下沉、表面呈現平坦、泛

58、漿且不再冒出氣泡時即可結束振搗。8.8、振搗時，避免振動棒碰撞模板，振搗棒距離模板在50100mm。8。9、澆筑前，檢查振搗設備、拌和站、配置人員、和混凝土運輸車輛等各項準備情況,能滿足混凝土連續澆筑的需要，混凝土配合比已經監理工程師簽認等.8.10、完善準備工作，及時報請監理工程師檢查驗收，再開盤澆筑混凝土。（三）、車通復合式襯砌車通與左右線隧道測量中線分別相交于ZK43+372.83和YK43+350。主隧道交叉口襯砌加強段范圍為:左線ZK43+365。13ZK43+380.1長14。97； 右線YK43+342.69YK43+357。69長15m，均為C25鋼筋混凝土襯砌結構。車通兩端均

59、為加強襯砌段，其中車通軸線與左右線主隧道交角銳角側長度為3m，交角鈍角側長度為5.71m，均為C25鋼筋混凝土結構。1、初期支護1)、初期支護參數如表1所示2）施工方法、車行橫洞開挖支護在主隧道掌子面向前推進50m以上，初期支護基本穩定后進行，開挖時還要考慮與主隧道仰拱施工和掌子面施工相互協調。、采用人工方式進行鉆爆開挖，挖掘機配合裝載機出渣找頂。初期支護，使用自制作業臺架做工作平臺。、初支采用藥卷錨干，錨桿加工、造孔及施工方法與 第五點。（一）。2 相同。、鋼筋網片的加工與安裝方法與 第五點.（一）.3 相同.、噴射混凝土施工方法與 第五點。(一）。4 相同。、施工中必須加強對車通軸線與左右

60、線主隧道交角銳角側的巖體的支護，避免應力集中而破壞。2、二次襯砌車通襯砌施工在主隧道交叉口兩側襯砌混凝土施工完成后進行，主洞襯砌至交叉口部位時，根據施工現場情況，預留一組(不大于9m）。將隧道該部分加強段與車行橫洞的部分加強段整體澆筑,保證該部分襯砌結構的整體性。襯砌模板分為兩部分，一個是主隧道部分，直接利用主隧道襯砌臺車，車通襯砌采用定型鋼模板組合拼裝而成,拱部相貫線處采用寬度小一些的模板，以保證相貫線的圓順自然，接觸線上模板的孔洞用砂漿或膩子予以封堵嚴密.必須做好兩段沉降縫與兩道卷閘門門槽部位的防水板鋪裝，其松鋪系數必須足夠，避免出現漏水或空洞.(四）、人通復合式襯砌人行橫通道初期支護及襯

61、砌施工方法及注意事項如第（三）條所示。（五)、預留洞室及預埋件1、預留洞室是為了滿足隧道運營功能而布設，在隧道開挖、初支及襯砌時予以預留，xx隧道各種預留洞室平面布置如圖13、圖14、圖15所示. 2、各種預留洞室及預埋件的施工，均與正洞施工同步進行,建筑材料與正洞相同，均須噴射混凝土和施作防水層。3、嚴格按照設計要求，在澆筑襯砌時預留孔洞和預埋管件的設置。4、預埋管道口用塞子予以封閉,防止雜物進入管子造成堵塞，塞子露出襯砌外,且用18號鐵絲穿越預埋管，兩頭留適當長度供安裝電纜作牽引電纜用。5、V、IV級圍巖注洞襯砌的鋼筋在洞室范圍內的剪斷,與洞室鋼筋交叉處點焊連接。6、當洞室位置與鋼拱架沖突

62、時，可將洞室調整至兩榀拱架之間,若因洞室較大仍與鋼拱架沖突時,可考慮截斷1榀鋼拱架，設置托梁后,再澆筑洞室.7、托梁材料、構造與預留洞室所在處鋼拱架一致，當洞室所在段為格柵剛架時，托梁也采用格柵鋼架。8、區域控制器洞室、消火栓等預留洞室的建筑材料及防水材料與主動相同。洞室后墻背面的初期支護與主洞相同。施工中要注意洞室防水板與主洞防水板連接牢固。9、射流風機預埋件位置,施工時，注意根據制造廠家給定的尺寸要求加以調整。預埋支座預埋于襯砌內并與襯砌內鋼筋格柵焊接牢固；鋼筋格柵在洞外加工廠分段預制，洞內組裝架立.預埋件的主鋼筋的保護層為6cm。10、各種預留洞室及預埋件，盡量設置在設計位置，因故必須調

63、整時必須爭得監理許可并滿足設計要求(六)、隧道復合式襯砌常見質量病害及其處治1、常見隧道病害1。1、隧道滲漏水1.2、拱腳混凝土不密實1.3、拱頂空洞1。4、襯砌結構強度喪失1。5、襯砌表面色澤不均勻1。6、襯砌出現縱向冷倉縫1.7、拱頂出現環向裂縫1。8、襯砌表面出現裂紋1。9、襯砌時出現大的錯臺1。10、蜂窩1.11、麻面1.12、噴混凝土表面出現裂縫、脫落、露筋、滲漏等1.13、隧道拱腳斷裂，出現裂縫，拱腳處滲漏水,兩側拱受力不均衡,可能會導致整個結構物破壞，二次襯砌開裂。2、常見隧道病害的處理2。1、隧道滲漏水產生原因:造成隧道滲漏水的原因很多，主要由于排水盲管及排水管堵塞，襯砌防水板

64、破壞、止水帶或止水條失效，防水混凝土質量不滿足要求等原因造成。預防措施:在開挖時對圍巖內地下水進行注漿封堵，股狀水集中引排疏導，無壓水通過噴射混凝土予以封閉。同時加強對隧道防排水施工的質量控制。1）、排水管路、嚴格按照設計要求安裝排水盲管,并在富水區予以加密,施工前檢查是否有大的破裂，如有破裂及時更換或修復,并用無紡布包裹。、檢查環向盲管和縱向盲管之間的銜接并進行加固和包裹無紡布.、對排水管路進行反向注水檢測，如有堵塞現象及時疏通.、做好預埋排水盲管和PVC管的保護，并用編織袋或無紡布封口，避免管道變形，破損或堵塞。2）、防水板、鋪設防水板前對噴射混凝土表面進行平整處理,并將尖銳無作清除處理，

65、避免刺傷防水板。、鋪設防水板前對材料進行試驗檢測，滿足設計要求方可用于現場施工。、嚴格按照設計及規范要求鋪設防水板,鋪設時必須根據初期支護表面情況適當調整防水板的松鋪系數，避免在二襯混凝土澆筑時撐破防水板。、加強對預留防水板接頭的保護，邊基處的預留防水板，必須在邊基欠挖處理完成后進行，避免爆破損壞接頭，欠挖處理后噴射混凝土，避免尖銳巖石刺破防水板。、防水板縱橫向接縫寬度按照設計要求嚴格控制，兩條焊縫焊接飽滿，焊接完成后采用充氣或充水壓力檢查，檢測不合格必須作返工處理.局部孔洞應進行全面檢查與修復，補焊焊縫必須飽滿不得燒傷防水板。、對有鋼筋部位，鋼筋安裝時必須注意不損傷防水板，鋼筋焊接時要在焊接

66、處用防火板將其隔開，避免高溫灼傷防水板。、二襯施工完成后及時進行拱頂部位的空洞檢測,達到強度要求及時處理，避免防水板承受過大的水壓力二開裂。3)、止水帶和止水條、止水帶安裝必須在先澆筑段落預埋，且澆筑過程中不得移位；止水條安裝則必須在先澆段落混凝土預留或鑿出安裝槽。、止水帶的預埋不與結構鋼筋接觸，止水卡子定位要牢固，避免混凝土澆筑時移位偏離設計位置。止水條定位采用鑲嵌方式置入，不得用釘子直接穿透固定.、止水帶的搭接處理必須嚴格質量控制,長度及搭接長度和連接鋼板滿足設計要求.止水條的搭接長度等滿足要求。、澆筑混凝土時，注意對止水帶的保護，避免其偏離設計位置。、待混凝土達到一定強度后應及時對膨脹止

67、水條進行注漿。4）、防水混凝土、拌和時,嚴格控制外加劑摻量,安排專人加以管理.、澆筑混凝土時嚴格施工工藝控制，對容易出現混凝土質量問題的仰拱的兩側坡度較陡的地方，鋼筋密集的地方，反弧段等部位重點監控,嚴防出現滲流通道。處理措施：如果出現襯砌后滲漏水，采用以引排為主的方式加以處理2.2、拱腳混凝土不密實產生原因：只要是仰拱混凝土在斷面兩側的橫向坡度太陡，防水板的申入更是增加了澆筑難度.混凝土在振搗時處于流動狀態，不容易穩固，作業人員的思想意識不高，不進行振搗，直接作表面壓漿處理，造成拱腳部位不密實.預防措施：在施工前通過技術交底會加強對施工人員的質量和責任意識教育.采取技術措施，在不易振搗的位置

68、增加臨時模板等，以提高該部位的振搗質量。處理措施：出現該種缺陷會出現二襯整體下沉，拱腳部位漏水等后果，可通過注漿、補強等措施及時處理.2.3、拱頂空洞產生原因：拱頂產生空洞有兩種，一種是空洞出現在防水板與初期支護之間,一種是空洞出現在防水板與二襯混凝土之間.出現在防水板與初期支護之間的原因主要是防水板鋪裝時的松鋪系數不夠，澆筑二襯混凝土時,不能完全填充；出現在防水板與而襯混凝土之間的空洞,產生原因為在灌注拱頂二襯混凝土時，沒有設置排氣孔,致使在正常的泵送壓力下混凝土無法灌入，另外就是混凝土的泵送壓力不夠，或是施工人員在沒有達到停灌標準的情況下停止了灌注造成的;灌注完成后，封閉管口不及時或封閉不

69、嚴密，造成混凝土回流或漏失產生空洞。預防措施：施工前加強對施工人員的質量意識教育和專業技能培訓。通過對初期支護斷面的檢測，合理設置防水板的松鋪系數，避免在灌注混凝土時，防水板阻礙混凝土的灌入形成空洞。嚴格按照施工技術要求進行澆筑工作，在灌注拱頂混凝土時,預留排氣管,排氣管管口置于最高處，待混凝土灌注至排氣管返漿之后再停止灌注，嚴密封閉注入管口.處理方法：可采用注漿回灌方式進行處理。2。4、襯砌結構強度喪失造成原因：造成這種問題的原因很復雜，有混凝土澆筑本身的強度達不到設計強度標準；另一種就是,由于地下水的成分和混凝土所用集料的活性，產生鹼集料化學反應，導致襯砌混凝土的強度完全喪失。預防措施：施

70、工配料時嚴格按照施工配合比配制混凝土，對自動拌和站的電子計量系統定期檢查,保證計量準確,保證混凝土的拌和質量滿足要求。在開挖過程中出現富水區時，即提取水樣,對粗細集料等進行鹼集料活性試驗。避免將會產生鹼集料反應的骨料用于施工。處理措施，出現該類質量缺陷，對隧道施工和運營都是很大的安全隱患，只能采取返工處理。2。5、襯砌表面色澤不均勻襯砌混凝土在澆筑完成，拆模后出現很多水花紋,嚴重影響襯砌混凝土的外觀質量。造成原因：造成這種情況的原因很多，主要有二襯模板臺車的表面未打磨或打磨不徹底拆模后出現銹斑;由于使用廢機油等不合格脫模劑，脫模劑涂抹過多或不均勻，造成拆模后出現大面積花紋；使用的水泥與外加劑或

71、其它材料搭配不合理,施工中在倉內產生大量的泡沫上浮集中于拱部，拆模后出現水花紋等。預防措施:對用于二次襯砌的臺車模板表面進行精心打磨,徹底除銹，避免出現襯砌表面銹斑；嚴禁使用廢機油等不合格脫模劑，脫模劑涂抹適量均勻；選擇水泥和外加劑時，首先進行試配，檢測其產生泡沫的情況，混凝土澆筑時，在混凝土入倉口以下用防水板等對模板內膜進行覆蓋，避免混凝土下料時摩擦模板臺車表面,防止脫模劑脫落。處理措施：對襯砌表面進行打磨.2。6、襯砌出現縱向冷倉縫產生原因：由于混凝土的材料供應，拌和站的生產能力，混凝土的運輸能力不能滿足二襯澆筑的連續性和高強度施工的要求,產生冷倉縫；另一個原因就是施工現場的混凝土泵等施工

72、機械故障時得不到及時地補充或維修造成冷倉縫,施工現場的安排不合理，造成一側供料一側冷倉。預防措施:在開倉澆筑混凝土前，對必備原材料的數量進行統計，能滿足施工供料要求后方可開倉澆筑；對拌和站的生產能力進行評估，據此合理安排現場施工,避免多倉面同時開倉澆筑;也可根據混凝土供應能力,在合理范圍內調整緩凝劑的摻量，緩解供需矛盾；襯砌開倉澆筑必須配備足夠的混凝土運輸車輛；施工現場的人員配置和備用機械設備的配置必須滿足需要,一旦出現機械故障,能夠保證得到及時的更換或維修。合理安排現場進料，并由專人負責調配，避免集中一側進料，另一側冷倉的情況發生。處理措施：當因故施工過程中,發現出現冷倉時，應停止澆注待進行

73、縫面鑿毛處理后清楚虛漿浮皮，并鋪一層35cm厚高標號砂漿后，方可進行下一步澆注。當拆模后發現冷倉縫，根據冷倉縫的情況作注漿或其他合理處理。2.7、拱頂出現環向裂縫產生原因：產生拱頂環向裂縫的原因有在圍巖變形尚未穩定時，即進行二襯施工，襯砌后圍巖變形造成裂縫;襯砌的兩組混凝土施作時間間隔不夠,在前組混凝土的強度不夠時即拆模澆筑下一組混凝土,且模板的安裝頂推壓力過大，造成拱頂部位混凝土拉裂。預防措施：合理安排二襯澆筑的施工進度和強度,前組混凝土襯砌達到強度后方可脫模，在下組模板的安設過程中，專人控制頂升油缸和有專人觀察模板與混凝土的接觸情況。并指揮操作人員合理控制模板的頂升,避免拉裂前一組混凝土.

74、處理措施：小范圍時，直接采用裂縫注漿予以修復,大范圍的根據實際情況作相應處理。2.8、襯砌表面出現裂紋產生原因：脫模時間過早，混凝土表面脫水造成表面裂紋；脫模后沒有及時灑水養護，特別是在隧道貫通后較大的自然風造成表面裂紋.預防措施：加強對施工人員的質量意識教育，改變其混凝土養護工作不重要的不良心態；配備專人，在混凝土脫模后，及時對其進行灑水養護；當隧道貫通后，采取措施減小洞內風速。處理措施：小范圍裂縫可直接采用純水泥漿予以修復,修復前采用高壓風徹底清除粉塵。2。9、襯砌時出現大的錯臺產生原因：造成二襯出現錯臺的原因主要有二襯模板臺車的制作質量控制不好，出現前端和后端的半徑不一致,致使襯砌施工中

75、相鄰兩組的搭接不密貼，出現錯臺；臺車就位前為對前組混凝土面與模板面進行清理，異物阻擋致使模板與前組混凝土不能密貼產生錯臺；施工現場的放樣和標高控制不好，前組混凝土出現偏差過大，造成后組混凝土無法銜接;模板臺車支墊不合理，側向固定裝置不牢固或左右側澆筑下料不均衡,造成跑模,產生錯臺。預防措施：模板加工成型后,進行預拼裝，并對前后端的模板尺寸進行檢查，滿足要求后方可使用，否則進行相應處理;模板臺車就位前對前組混凝土與模板面的接觸面的堅硬異物進行徹底清理，避免臺車不能就位；嚴格執行測量的“檢查放樣復核”程序，放樣前對控制點進行檢查，控制點檢查合格后方可用于現場放樣，放樣數據采集完成后必須經第三人進行

76、復核檢查，確保襯砌放樣的準確性，有效避免產生錯臺；臺車就位后，必須對臺車進行系統檢查，檢查兩端行走輪前后是否有效固定阻車器，行走輪間的支撐桿是否與行走軌道緊密接觸，軌道下面的鋼（木)支墊是否穩固或布置是否合理，檢查臺車的橫向支撐固定裝置是否有效。處理措施:當施工中出現錯臺，可據實際情況進行相應處理，小的錯臺可直接鑿除并打磨；大的錯臺采取先深鑿后修補與處理，處理時按照“鑿除風（水）清面高標號純水泥漿拍毛（或涂刷粘結劑）（用高標號混凝土原漿）分層修補表面色差處理”的順序進行。處理范圍，以滿足規范規定的襯砌表面平整度要求為準確定.2。10、蜂窩產生原因：產生蜂窩的原因與其他混凝土產生原因相同,針對隧

77、道，容易出現模板臺車堵頭模板之間縫隙過大，造成混凝土砂漿流失，產生蜂窩；二次襯砌的結構厚度薄,容易出現下料高度高振搗深度不夠產生漏振，造成蜂窩；襯砌下料僅局限于臺車預留的進料窗口,下料時混凝土向臺車兩端翻滾產生端頭骨料集中造成蜂窩；仰拱施工的兩側拱端部位，振搗不夠造成蜂窩。預防措施：將堵頭模板縫隙封堵嚴密，加固到位避免漏漿；根據結構尺寸和分層厚度要求，計算每次進料量，并專人進行嚴格控制，控制澆筑層厚并加強振搗；每次下料均由同層多個倉口均勻下料,避免骨料集中；采用定型或臨時模板輔助對仰拱兩端混凝土的澆筑振搗施工，以保證振搗質量。處理措施：對蜂窩的處理，順序為“鑿除清理修補色差處理”,處理時必須將

78、疏松骨料全部鑿除，并將密實混凝土的粗骨料鑿出三分之一;鑿除完成后用高壓風對修補面進行清理；清理完成，先在修補面上抹一層高標號砂漿或粘結劑，再分層用混凝土原漿進行修補，修補時，為避免出現表面裂紋，可在修補時摻入適量膨脹劑，并及時覆蓋養護,修補完成后進行色差處理,以免影響混凝土的外觀質量.2.11、麻面 產生原因:由于振搗力度不夠，氣泡未能全部排除或存在反坡氣泡排除時被模板吸附,氣泡附著在模板表面而形成麻面，對隧道混凝土施工而言，容易出現麻面的部位主要有，二襯混凝土的兩側邊墻反弧段，鋼筋混凝土的溝槽側壁及頂部定型模板頂部。混凝土入倉高度過高，產生砂漿飛濺，粘附在模板表面,硬化后未予以清除,拆模后出

79、現顏色異樣的斑點。預防措施:對二襯澆筑，在反弧段澆筑時減小澆筑分層厚度減小模板對氣泡的吸附，加強對該部位的振搗(但應注意不得過振）,促進氣泡排除；邊溝頂部定型模板制作時即考慮氣泡排除問題,在尖角部位預留排氣孔，使氣泡排除通暢；控制入倉時的下料高度，減少混凝土飛濺。處理措施:當出現該類缺陷時，采用干水泥漿涂抹修補，并用干布將混凝土表面清潔干凈；對飛濺造成的斑點，直接進行打磨處理即可.2.12、噴混凝土表面出現裂縫、脫落、露筋、滲漏等產生原因：圍巖變形過大,將噴射混凝土壓曲剪切破壞造成裂縫或脫落;鋼筋網鋪設未與巖面密貼鋪設，特別在鋼筋網搭接部位，噴射混凝土的厚度不滿足要求造成鋼筋局部外露；噴射混凝

80、土不密實，特別是鋼筋密集部位，邊角部位，和與型鋼拱架結合部位多見滲水。預防措施：嚴格監控量測，掌握圍巖變形信息,發現圍巖變形無穩定趨勢,立即采取補打錨桿等措施予以補強，控制噴射混凝土的裂縫開展,避免脫落；鋪裝鋼筋網片時,與巖面密貼，接頭部位全部連接，出現向上翹曲必須立即糾正；對鋼筋密集部位，型鋼拱接觸面及邊角處采取技術措施，嚴格施工工藝控制保證噴射混凝土的密實，減小滲漏水。處理措施：當檢查發現噴混凝土表面有裂縫、脫落、露筋、滲漏，根據實際情況進行補噴，鑿除噴層重噴處理，直至滿足設計及規范要求。2。13、隧道拱腳斷裂，出現裂縫，拱腳處滲漏水，兩側拱受力不均衡，可能會導致整個結構物破壞，二次襯砌開

81、裂。產生原因：初期支護強度與剛度不足,仰拱兩端振搗不密實，多次施工擾動對鋪好的防水板造成破壞等.預防措施：施工中注意對防水板的保護；采取高強度噴錨技術,并緊跟作業面，并視地質條件輔以長（短）管棚注漿超前加固，充分作好支護時效控制； 當隧道地處淺埋偏壓或地質偏壓地層中時,還必須考慮在洞外采取預加固地層或反壓回填,在洞內采用預回拉應力的深孔錨固措施； 對V、IV級圍巖地段要堅持“弱爆破、短開挖”； 施工中,對拱部及導坑中的地下水予以注漿封堵,施工中的廢水進行引流；有仰拱地段必須漿仰拱兩端混凝土振搗密實；當進行穿越淺埋、偏壓、F2、F8斷層破碎帶及其影響帶等地段施工時，提前備足鋼支撐和鋼筋網等材料以

82、防不測。處理措施：對初支、仰拱及二次襯砌進行補強或提高支護參數等級，增加支護體系的整體剛度，提高其承載能力。（七）、輔助施工方案xx隧道為三車道隧道，跨度大，施工難度高,設計采取強有力的輔助施工措施，以確保施工及隧道安全。主要輔助施工措施有：左右線進出口108 超前大管棚、V級，IV級圍巖42超前小導管、側壁導坑內壁拱頂超前錨桿和右線出口地表預注漿加固。各種輔助施工措施施工工藝流程如下所示圖16 小導管施工工藝流程圖測量放樣拱架安裝鉆 孔清 孔壓水試驗注漿試驗注 漿封 孔小導管加工漿液配制頂 管清 管拱架制作1、小導管施工工藝如圖16所示2、超前管棚主要施工工藝流程如圖17所示注漿個施工如附圖

83、2所示清孔、測鉆孔是否傾斜（測斜）否施作套拱，安裝導向管封閉掌子面（若需要）施作準備搭設平臺、鉆機就位鉆 孔拌 漿安裝注漿機具準備注漿機料否是M30砂漿填充清 孔壓力、流量達到要求頂 管注 漿拆除平臺、撤離現場開 挖清 孔圖17 管棚施工工藝流程圖3、地表小導管注漿施工工藝流程如圖18所示圖18 地表注漿小導管施工工藝流程圖斷面復測清表處理范圍及孔位放樣 下 管鉆 孔注 漿加工小導管制 漿具體施工方法等參見超前支護施工技術方案專項方案.六、隧道監控量測1、組建以項目總工張奎為組長，工程技術部劉光才、伍曉泉、洪學鋼，質檢部鈕小祥，試驗室周寶玉為成員，組成量測組。量測組在項目總工的領導下進行測點埋

84、設、日常量測和數據的處理工作，并及時進行信息反饋報告第三方監測項目部、監理工程師和業主。2、隧道監控量測在隧道開挖和初期支護施作完成后埋設監測點。埋點結束24 小時內或下一次開挖爆破前讀取初讀數，并按照設計及規范規定的相關要求不間斷采集量測數據。3、隧道監控量測方法參見監控量測與超前地質預報方案相關內容。4、通過對現場監控量測采集的數據進行綜合分析，驗證設計支護結構型式、支護參數的合理性，評價支護結構、施工方法的合理性與安全性,確定合理的二次襯砌時間。為優化支護體系設計提供基礎數據，為優化支護施工方案提供依據。防止因施工工藝不當、支護體系不合理等造成圍巖失穩，引發大的塌方，給工程帶來不可彌補的

85、經濟和工期損失。5、監控量測對復合式襯砌施工的指導意義5。1、二次襯砌施作時機判斷對V、IV級圍巖，二次襯砌按承受部分圍巖壓力設計，應根據量測結果確定二次襯砌的適當時間案，施作過早可能使二次襯砌承受過大的荷載，施作過遲則可能使初期支護破壞。二次襯砌的施作必須在滿足下列要求時進行：1)、各測試項目的位移速率明顯收斂，圍巖基本穩定.2）、已產生的各項位移預計總位移量的80%90%。3）、周邊位移速率小于0.10.2mm/d，或拱頂下沉速率小于0.1mm/d,可判定圍巖已基本穩定。5.2、施工信息的應用1)、根據一個量測斷面的施工信息綜合分析處理結果，進行設計參數修正。2）、隧道較長地段同級圍巖設計

86、參數的修正，特別是降低設計參數，必須以不少于三個斷面的施工信息綜合分析為依據.按修正后的設計參數進行開挖的地段,其設計參數的正確性和合理性應根據施工信息綜合分析予以驗證。3）、信息反饋修正設計的內容(1）、施工方法變更的建議。（2)、施工工序的調整.（3）、預留變形量的調整或確認.（4）、設計參數的調整或確認.(5)、采用輔助施工措施的建議。4）、當監控信息顯示出不穩定征兆時，檢查是否由于工序不當所致.調整施工工序,如暫停開挖、及時噴錨、二次襯砌緊跟、仰拱及早封閉等，都可能促使支護結構趨于穩定.5.3、增強初期支護設計參數的確定。遇到下列情況之一，立即采取補強措施，調整施工方法或設計參數，增強

87、初期支護：1)、隧道開挖后，工程地質和水文地質、圍巖級別比預計的要差。2)、噴射混凝土層裂縫多、裂縫大或不斷發展。3）、實測位移值超過規定的允許相對位移值或類似條件下的隧道位移值。4）、位移速率無明顯下降，實測位移值已接近規定的允許值，位移量可能超過預留變形量.5）、穩定性特征出現異常狀態。6）、在施工中出現地表位移量過大或下沉速度無穩定趨勢時，對隧道結構采取補強措施：（1）、增加噴混凝土厚度,或加長加密錨桿，或加掛更密更粗的鋼筋網.（2）、前施作二次襯砌，要求通過反分析校核二次襯砌強度。（3）、提前施作仰拱.7）、若每天監控資料，表明地表下沉速度具有穩定趨勢時，根據監測數據分析求出隧道結構初

88、期支護及二次襯砌上的最終荷載，以便對結構的安全度作出正確的判斷。5.4、降低初期支護設計參數的確定。遇到下列情況之一，改變設計參數,考慮適當降低初期支護.降低設計支護參數,必須參考三個以上的量測斷面數據分析結果確定。1）、確認圍巖級別、工程地質及水文地質條件比預計有明顯好轉或有具體工程類比。2)、初期支護未全部完成，位移已收斂,達到施作二次襯砌的指標。3)、初期支護全部施作完畢，位移量遠小于“初期支護結構允許相對位移”中規定允許位移值.5.5、若經過地表及隧道內的量測數據聯合反分析后發現初期支護或二次襯砌結構安全系數較大,經過設計人員同意后，可對下一段與此地質類型相近的支護參數作適當調整。七、

89、質量保證措施對參加本工程施工的全體人員及項目管理人員，使之從思想上牢固樹立“質量第一”、“用戶至上”的思想,把質量意識進一步提高到一個新的高度。質量的事前控制，即施工準備階段對工程質量就實施預控。具體措施如下：1、搞好技術交底工作.2、編制針對性的現場施工方案。3、建立各項保證措施和制度。4、熟悉各項質量控制的技術依據。5、做好施工現場準備。6、對施工班組及管理人員素質進行控制,審核施工人員職稱證、上崗證、特殊工種操作證，提前做好勞動力組織.7、對工程所需機械、設備，提前進行市場了解，對其質量和供貨商進行審核和評價，制定計劃。8、對擬進場的施工機具進行檢查和評價.選擇型號適當，能滿足工程施工質

90、量要求和適應現場條件的機械。9、對工程項目所選用的檢測及計量儀器設備進行檢查、檢驗和周檢，保障檢測試驗和計量的精度要求,為保證工程質量創造條件。附圖3 質量保證體系框圖八、安全保證措施1、安全組織措施1）、建立健全安全生產責任制，責任落實到人,簽定安全生產協議書。2)、建立健全安全管理組織，成立安全生產管理領導小組。項目部設專職安全工程師，各作業隊設專職安全員，各作業點設安全監督崗。3）、安全領導小組組織安全施工管理工作,定期進行安全檢查、召開安全分析會議，分析安全計劃執行情況，及時發現問題,研究改進措施,積極推動安全管理工作的深入開展。4）、全體職工必須持證上崗；上崗前，對職工進行安全生產教

91、育，組織學習安全施工規程,并經考試合格后上崗。5)、堅持每周不少于兩小時的安全教育,由安質部部長或安全工程師針對當前施工項目，結合相關規范、規程，上好安全技術課。6）、開展安全文明標準工地建設活動，定期檢查評比，對檢查中發現的安全隱患“三不放過”,針對問題制定整改措施，定人限時整改，并進行復查，確保安全隱患及時消除。7）、作業隊堅持安全班前講話、班中檢查、班后總結，做好安全生產五本帳,使安全生產制度化、規范化、程序化。8）、各作業班組配備兩名兼職安全員，配合專職安全員搞好本班組安全施工工作。施工現場設專職安全員24小時輪流值班。9)、施工生產、生活區配備足夠的消防器材。附圖4 安全生產保證體系

92、框圖 附圖5 安全保障體系框圖2、安全技術措施1)、在施工現場，主要施工部位、作業點、危險區、主要通道口布設足夠數量的警示牌、防護欄桿、標牌等，夜間設紅燈警示。2）、進入施工現場必須配戴安全帽、專用防護服、鞋等安全防護用品。高空作業必須系安全帶.3）、詳細編制機械作業技術標準和安全操作細則。杜絕違章行為，消除事故隱患，切實保障施工安全和重要設備不受損壞。4）、嚴格技術管理，在技術交底的同時，進行安全措施交底。在施工中督促檢查,使安全工作落到實處.5）、施工機械在投入使用前按規定的安全技術標準進行檢測、試運行和驗收,確認能安全運行后方可投入使用，使用期間懸掛“安全操作規程”牌,由專人持證使用，并

93、定期維修。6）、搞好避雷防護與施工，防止雷爆事故發生。7)、工地油庫應重點做好防火措施,備足滅火器材。油庫設置應避開居民區,并遠離高壓用電設備和爆破作業區。九、環境保護及文明施工1、建立創建文明工地領導小組，健全管理網絡，明確各級責任人。2、積極組織職工學習有關文明施工管理規則、條例及文件，開展文明施工教育活動，提高職工的環保意識和公民的責任意識.3、進場后,立即走訪有關居民點和主管部門，召開座談會，征求意見與建議，取得社會各方面的諒解、理解和支持。4、增強“把困難留給自己，把方便讓給別人的為民意識。落實“集中、快速、文明”施工的方針，在施工中時時、處處、事事體現愛民、便民、的原則.5、掛牌施

94、工，接受社會監督。6、施工場地地界明確，必要地點進行圍蔽。各工點區域范圍的環保與衛生、現場文明施工由工點負責，責任落實到人，經理部定期檢查評比，獎優罰劣，并服從有關環保部門的監督和指揮。7、與當地群眾搞好關系,自覺維護周邊綠化,不隨意侵占線外土地。8、按批準的施工組織設計進行交通組織和疏解；場內便道按施組要求修筑，并定期維修，確保運輸道路暢通。9、辦公室各類圖表上墻,準確反映現場狀況與工程進度,辦公設施整潔。10、組織文明施工督查小組,巡回檢查、監督，保持設施完好、整潔，施工人員文明有禮。11、加強內部治安和夜間保衛，堅決制止施工人員參與賭博、吸毒等活動。12、施工期間如操作不當將對環境影響較

95、大，施工中采取如下措施：121作業場地作臨時圍墻，保持整潔。122開工前向主管部門提出申請，在施工場地的出入口設置行車限速標志牌，減小影響。 4243附圖3 質量保證體系框圖 44附圖4 安全管理組織機構圖項目經理：劉俊項目總工：張 奎、宋斌項目副經理：呂成志安全質量部：陸國清工程技術部鈕小祥計量合同部鄭曉東物資設備部 鄭 樹洪綜合辦公室 鄭允燦專職安全員關慶利財務部謝海濱路基施工作業隊45項目經理：劉俊項目副經理：呂成志項目總工：張奎副總工：宋斌安全主任：關慶利車輛安全員：鄭創鑫機電工程師：鄭樹洪監測工程師：洪學剛土建工程師：鈕小祥專職安全員：劉國發專職安全員：簡朝陽電力線路器材安全檢測各種機械設備進場驗證機械設備維修保養電力線路設計、臨電施組編制機械設備安全檢查安全管理目標對策制定受力結構安全性檢算復核監測信息處分析處理安全技術措施制定組織定期安全檢查日常安全檢查安全資料收集整理歸檔違章作業處理安全防護監護勞動防護用品發放管理各作業班組量測日報的填寫呈報反饋量測數據整理分析測量項目的實施 量測計劃的制定 編制年、季、月安全生產重點 技術及安全技術交底施工方案安全技術交底 作業程序、操作標準制定 車輛年檢審報車輛運行狀態行車司機安全教育交通運行狀態檢查鑒定附圖5 安全保障體系框圖46