1、xx鐵路GL-5標段隧道工程隧道第五項目部xx隧道進口段xx隧道進口混凝土施工方案編 制： 復 核: 審 核： xx隧道進口混凝土施工方案1、 編制依據、編制目的及編制范圍1.1、編制依據（1）合同文件（2)設計圖紙及相關參考通用圖（3）國家和鐵道部相關規范、標準： 鐵路隧道工程施工技術指南（TZ204-2008）鐵路隧道工程施工安全技術規范(TB103042009/J947-2009） 鐵路隧道工程施工質量驗收標準（TB104172003/J2872004）（4）總體施工組織設計1。2 編制目的（1）針對目前襯砌混凝土存在的質量問題，編制此方案，提升襯砌混凝土質量。（2）編制和優化襯砌混凝土

2、的施工工藝管理控制，提升襯砌混凝土施工質量.1。3 編制范圍本專項方案適用范圍為中鐵五局xx鐵路擴能改造工程GL5標工程指揮部隧道五項目部承擔的xx隧道進口混凝土的施工.2、工程概述2.1、陽明山隧道起點里程為DK237+402,終止里程DK244+250，全長6848m,隧道最大埋深約460m,為單洞雙線隧道。本隧道洞身鋪設無砟軌道，洞口鋪設有砟軌道，其中進口段DK237+402DK237+414鋪設有砟軌道，DK237+414DK237+434為有砟無砟過渡段，該過渡段鋪設有砟軌道。陽明山隧道為國家I級雙線鐵路隧道，設計行車速度：200km/h，線間距4.4m。隧道進口施工里程為:DK23

3、7+402DK239+352,全長1950m，施工段落位于直線段，縱向坡度為+12.9。斷面加寬值W=0。2。2、芋子英隧道起點里程為DK235+327.15,終止里程DK237+226，全長1896m，隧道最大埋深約192m，為單洞雙線隧道.芋子英隧道為國家I級雙線鐵路隧道，設計行車速度:200km/h,線間距4.44.481m。隧道縱斷面：隧道內縱坡為單面上坡,自進口至DK236+500位于9的上坡,自DK236+500至出口位于12。9的上坡.隧道平面：隧道DK236+086.26DK237+166.24段位于右偏的曲線上，左線曲線半徑6000m;其余地段位于直線上。隧道內鋪設有砟軌道,

4、直線地段軌道結構高度為766mm。斷面加寬值W=0，10。3、組織管理機構3。1、 成立混凝土專項整治與提高小組，主要負責混凝土日常施工檢查和指導，督促各架子隊、各部門按相關要求規范組織施工，對混凝土施工質量進行檢查、評比、總結和獎罰。組長：曾拓副組長：尹德華組員:汪俊杰、周利伍、肖太平、黃其、宗利軍、劉江輝、彭新禧。領導小組下設辦公室，辦公室設在工程部,辦公室主要負責協調、檢查、指導、評比、總結、獎罰等日常的二襯混凝土施工管理和資料收集整理工作。3。2、為保證此活動長期、有效開展,領導小組具體分工如下： （1）成立“混凝土供應保障”領導小組，由項目經理曾拓、黨工委書記汪俊杰、攪拌站站長鄭偉牽

5、頭，機物部、工程部、攪拌站相關人員、各架子隊隊長、副隊長、技術主管參加，全面負責混凝土生產設備的維修、保養、調配工作，確保混凝土連續生產、連續運輸，負責資金保障工作,加強地方協調,確保道路暢通。（2）成立“混凝土施工方案保障”領導小組，由尹德華總工程師牽頭，肖太平和工程部所有技術人員和試驗人員，以及各架子隊隊長、副隊長參加,主要負責混凝土施工方案、作業指導書、技術交底等方案的編制與培訓工作，負責現場技術指導、跟班工作，混凝土計劃申報與實施、配合比管理與試驗檢測，并確保施工現場正常施工混凝土。（3）成立“混凝土安全、質量保證”領導小組，由隊長牽頭，相關領導、工程部、實驗室相關人員、各架子隊負責人

6、參加，主要負責日常的混凝土質量控制管理工作，包括原材料質量控制、混凝土生產和運輸、現場使用等。負責安全交底、培訓，督促現場安全施工工作。3.3、活動內容本次活動以混凝土質量管理辦法(暫行)（局xx指【2011】65號）為基準，以作業指導書、技術交底（包括安全交底）、施工方案為指南，確保混凝土工程符合設計要求和現行的高速鐵路混凝土工程施工質量驗收標準。(1）、混凝土質量控制：確保混凝土原材料管理、計劃申報、生產與運輸、驗收與澆筑等各個環節符合程序要求。（2）、隧道二襯外觀質量專項整治：針對目前防排水、鋼筋保護層、二襯外觀存在的問題，通過活動的開展，確保隧道防排水施工符合設計要求，確保二襯混凝土表

7、面無濕漬；確保鋼筋保護層符合設計要求;確保二襯混凝土表面顏色均勻、錯臺錯縫和平整度符合驗標要求，杜絕露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，杜絕0。2mm以上裂紋發生。3.4、人員分工、責任明確 （1）、項目部人員分工、責任明確項目經理曾拓：全權負責混凝土質量專項治理活動開展，主要負責原材料供應、資金保障工作。項目黨工委書記汪俊杰：主要負責地方協調工作，確保道路暢通以及班組作業人員的思想穩定工作.項目總工程師尹德華：主要負責混凝土施工方案、作業指導書、技術交底等方案的編制與培訓工作，負責現場技術指導、跟班工作，混凝土計劃申報與實施、配合比管理與試驗檢測。隊長周利伍:主要負責日常的混凝土質

8、量控制施工管理、安全施工工作,現場使用等。工程部：技術主管跟班指導與現場培訓，調查施工過程中出現的問題、制定整改措施和經驗總結等，以及混凝土質量專項治理檢查、評比工作,開展二次襯砌QC攻關。安質部：負責安全交底、培訓，督促現場安全施工工作。（2）、架子隊人員分工、責任明確副經理(架子隊隊長）周利伍:總體負責,主要負責混凝土現場施工管理、督促現場安全施工工作。技術主管肖太平：跟班指導與現場培訓,調查施工過程中出現的問題、制定整改措施和經驗總結等，以及混凝土質量專項治理檢查、評比工作，開展二次襯砌QC攻關。施工員陳軍華：現場值班。試驗員彭新禧：負責混凝土使用計劃申報、拌合性能檢測、現場試件制作，全

9、程跟蹤二次襯砌混凝土澆筑。技術員蘇志來：配合技術主管工作,全程跟蹤二次襯砌混凝土澆筑。4、襯砌混凝土施工方案4.1 施工總體方案本隧道采用拱墻整體式澆注一次性成型襯砌方案施工。4。2 施工流程圖全斷面襯砌施工程序如下圖所示：中線水平檢查邊墻基底修鑿襯砌臺車軌道鋪設拱墻模板固定成型襯砌施工準備臺車移位對位及管線預埋涂脫模劑拌合站拌制砼砼運輸車運送砼砼輸送泵將砼壓入襯砌臺車養護脫模結束鋼筋加工鋼筋安裝土工布、防水板安裝中線、水平檢查臺車移位襯砌作業施工工藝流程圖4.3 主要施工工序4.3。1鋼筋加工（1）鋼筋加工前應進行除銹、調直工作，鋼筋的除銹采用人工或機械方法進行；對8mm以下的鋼筋調直用卷揚

10、機拉直,8mm以上的鋼筋則鋼筋調直機調直。（2）鋼筋切斷：鋼筋彎制前應根據配料表要求的長度分別截斷，通常采用鋼筋切割機切斷。（3）鋼筋的彎曲成型采用彎曲機進行，部分也可采用人工彎制。4。3。2 盲管埋設及防水板鋪掛（1）盲管埋設根據初期支護噴射混凝土的厚度以及地下水的大小和圍巖變形收斂情況，當隧道開挖斷面符合設計要求后,鋪設透水軟管。以達到排水通暢的要求。（2）鋪設防水板防水板采用無釘鋪設方法，一次鋪設長度根據混凝土循環灌筑長度確定，鋪設前先行試鋪，再加以調整.防水板采用無釘孔鋪設，即先用80塑料墊圈和射釘將無紡布固定于基面上（墊圈間距：拱0。5m0.8m，邊墻1.0m,呈梅花型布置），再將防

11、水板用專用粘合劑粘合在墊圈上。防水板鋪設步驟如下：、找平噴砼基面，凡基面凹在10cm以上者，用水泥砂漿抹面，凸處鑿平,深跨比小于1：6，錨頭、釘頭、鋼筋頭、鋼支護凸出者燒除與基面平，并用砂漿抹蓋。、在處理基面上鋪設無紡土工布加隧道專用防水卷材.標出土工布拱頂中線，防水卷材中線與拱頂中線一致，從拱頂向兩拱腳、邊墻對稱鋪設.、用電鉆打眼鋼釘膨脹環固定，間距拱部0.50.7m，邊墻1.01.2m，凸凹處適當增加固定點。將防水板上吊索綁扎在鋼釘上，然后將鋼釘釘平至噴砼基面。防水板在鋪設時要使其松緊適度，以保證砼澆注后,噴射砼面與防水板間無空隙或防止防水板破裂。、防水板間環向搭接采用粘接劑粘接。、檢查每

12、環防水板是否有孔眼及個別破損點，如有則加設圓形防水板小塊進行覆蓋修補。（3）防水板焊(粘）接防水板接縫采用熱合機自動焊縫形成或專用膠粘結，即將兩層防水板的邊緣搭接不小于10cm，通過熱熔加壓或專用膠粘合,兩側接縫寬不小于2.5cm；當縱向接縫與環向接縫成十字交叉時(十字形接縫），事先對縱向接縫外的多余搭接部分齊根處削去,將臺階修理成斜面并整平。（4）防水板質量檢查和處理外觀檢查防水板鋪設均勻連續，接縫寬度不小于15mm,搭接寬度不小于150mm，接縫平順、無褶皺、均勻連續,無假焊、漏焊、焊穿或夾層等現象。接縫質量檢查防水板搭接用熱合機進行焊接或專用膠粘結，接縫為雙面縫，中間留出空隙以便充氣檢查

13、。檢查方法為：用5號注射針頭與打氣筒相連，針頭處設壓力表，將打氣筒加壓至1.5MPa時，停止充氣，保持該壓力達2min，否則說明有未焊好之處.用肥皂水涂在焊接縫上，產生氣泡地方重新焊接或粘結，直到不漏氣為止.檢查數量采取隨機抽樣的原則，每10條抽試一條，為保證質量,每天每臺熱合機焊接制取一個試樣，注明取樣位置、焊接操作者及日期,供試驗檢查之用.要保持防水層接頭處的潔凈、干燥，同時在下一階段施工前不得將其弄破損。二次襯砌混凝土澆筑前加強對防水層的保護，注意鋼筋的運輸及綁扎過程中可能對防水板產生的損傷，發現層面有破損及時修補.4.3。3鋼筋綁扎（1）鋼筋安裝前，應熟悉施工圖紙，核對鋼筋配料表和料牌

14、。核對鋼筋的鋼種、直徑、形狀、尺寸和數量，如有錯漏，應及時增補。(2)采用雙排鋼筋時，上下兩排鋼筋間應墊以22mm短鋼筋作為撐腳，以保證設計間距和位置正確。（3）按照設計要求采用鋼筋套筒連接。在有困難的情況下采用電弧焊接，并使用雙面搭接焊（焊接長度為5d），當雙面搭接焊困難時,也可采用單面焊（焊接長度為10d）或幫條焊，焊縫長度及強度應滿足規范及設計要求。（4)搭接焊應先將鋼筋預彎，使兩鋼筋的軸線位于同一直線上,用兩點定位焊固定;幫條焊兩主筋斷面的間隙應為25mm，幫條與主筋之間應先用四點定位焊固定,施焊劃弧應在幫條內側開始,將弧坑填滿。多層施焊第一層焊接電流宜稍大,以增加熔化深度。每焊完一層

15、，應立即清渣。4.4襯砌前的施工準備工作4。4。1隧道中線水平檢查 襯砌施工前應對隧道中線水平進行檢查并確定襯砌里程，以確保襯砌位置的準確。放線定位時，為了保證襯砌不侵入建筑限界，須預留施工誤差和預留變形量（5cm）。 4。4.2邊墻基底修鑿 先將邊墻與襯砌臺車模板接觸位置進行修鑿，以使小邊墻與襯砌臺車模板接觸密貼，并將砼面清洗干凈,將表面雜物、浮渣清除，使邊墻與邊墻砼結合緊密。 襯砌臺車軌道鋪設 為保證襯砌臺車在襯砌時不產生過大的下沉，對臺車軌道基底應進行加固處理:采用枕木條形基礎,并進行表面找平（兩側基礎面同一標高）. 待條形基礎達到強度后，再鋪設臺車軌道。臺車軌道采用40鋼軌.4.4。4

16、臺車移位對位、檢查及管線預埋 臺車移位到襯砌里程后，對位之前,應檢查中線、水平、里程、坡度是否與設計相符,臺車穩定性是否符合要求，確認無誤后進行對位，對位之后，應再次檢查中線、水平、里程、坡度是否與設計相符，對不合要求者進行調整。對臺車的穩定視必要設斜撐、橫撐、頂撐,保證臺車的穩定。 擋頭模板應同樣安裝穩固，在現場進行拼裝，以便與巖壁之間的縫隙嵌堵嚴密，并注意在安裝擋頭板時，不得破壞防水板和止水條。4。4.5涂脫模劑 脫模劑是使臺車能與襯砌順利脫離,保護模板表面不銹蝕,并確保襯砌外表質量的關鍵。在涂脫模劑前，先檢查模板是否有缺陷，如凹陷、掉角、銹斑等，如存在缺陷,應及時予以修復,使模板表面清潔

17、、平整；脫模劑應涂刷均勻，避免漏刷。4。5 混凝土的生產與運輸4。5。1 合理選擇坍落度 坍落度對混凝土的可泵性影響很大，如果坍落度過大，混凝土流動性很好，但容易產生離析和泌水；坍落度過小,流動性差,管阻增大，兩者都容易造成堵管。試驗室經過精心試驗采用坍落度為160220mm，有利混凝土泵送（摻入外加劑)。另外，氣溫的變化對混凝土坍落度影響甚大，溫度每升高1 ，混凝土坍落度降低0.3cm0.5cm，因此，在隧道洞外注意對攪拌機料斗及原材料的覆蓋。4.5.2 控制水泥用量 泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300kg/m3 ，水灰比控制在0.30.5,水泥用量根據坍落度及混凝土設計標號C35要求，

18、并參照砂石級配，由試驗室提供為采用廣州塔牌水泥,水泥用量為308kg，水灰比為0。48，禁止為了滿足坍落度的要求而擅自提高用水量，過大的水灰比會造成混凝土在泵送過程中產生泌水離析而堵管。4。5。3 混凝土粗集料級配控制 粗集料要求空隙要小,這樣在泵送過程中不會因為砂漿過多的填充了石子的空隙而無富余,面使石子之間直接接觸，增加摩阻力，降低了混凝土的流動性.管道內常常由于缺少必要的水泥砂漿作為潤滑劑，使石子直接與管壁接觸,泵送阻力增大，而導致堵管，因此，對粗骨料的粒徑、形狀和級配都有較為嚴格的要求.本工程采用自制碎石加工廠生產，碎石骨料最大粒徑為31.5mm；碎石中針片狀含量小于5；級配采用5 m

19、m30mm連續級配。4.5.4 含砂率控制 細集料對混凝土的流動性和粘聚性影響最大，因此，合理的砂率是泵送混凝土的首要條件.砂率過大消耗水泥漿過多混凝土流動性下降，影響泵送，容易造成阻管；砂率過小，粗骨料中產生空隙,無法泵送。泵送混凝土的砂率一般比普通混凝土高25，根據試驗混凝土細集料采用河砂,砂率采用40，并適當延長攪拌時間，以提高混凝土的和易性，改善其可泵性.4.5.5 混凝土外加劑 合理的減水劑使混凝土坍落度增大的同時使泌水量下降，穩定性提高，以達到泵送要求。夏季施工,因氣溫太高，混凝土坍落度會在很短的時間內損失較大，很容易堵管，可以適當摻人緩凝劑，在摻入緩凝劑時一定要嚴格注意摻量,否則

20、會影響混凝土強度。本工程采用山西鐵力高效減水劑，摻量為3。23%.4.5.6 混凝土攪拌 機械化生產，一次性到位。加強試驗管理，杜絕不合格產品。4。5.7 混凝土運輸 用容積為8m3的混凝土輸送罐車，運輸至洞內輸送泵。運輸施工要點：（1)混凝土在運輸中應保持其勻質性,做到不分層、不離析、不漏漿。運到灌注點時,要滿足坍落度的要求。（2）混凝土運輸車使用前須濕潤，運輸過程中要清除容器內粘著的殘渣，裝料要適當，防止過滿溢出。（3)從攪拌機卸出到澆灌完畢的延續時間不超過120min。(4)運輸道路保持平坦，以免造成分層離析,并根據澆灌結構情況，合理調度車輛，保持道路暢通。4.5。8混凝土灌筑及搗固 襯

21、砌作業均采用混凝土輸送泵作業。最大排量66m3/h，垂直輸送距離為180m,水平1000m。襯砌灌筑采用軌道電動全斷面液壓鋼模襯砌臺車。 混凝土自模板窗口灌入,由下向上，對稱分層,先墻后拱灌筑，傾落自由高度不超過2。0m。在混凝土澆筑過程中，觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發現有變形、移位時，及時采取措施進行處理，由于其他原因造成澆注時間超過2h以上時，按接縫處理。二襯混凝土振搗采用附著式振動器并配以插入式振動棒進行振搗，采用插入式振動棒輔助搗固下列規定：(1)每一振點的搗固延續時間,應使混凝土表面呈現浮漿和不再沉落。(2)振動棒與模板的距離保持50mm100mm的距離。(3）

22、振動棒插入下層混凝土內的深度不小于50mm。（4）按規定要求在灌筑混凝土現場做試件,并詳細填寫施工記錄。4。5.9 混凝土養護及整修襯砌混凝土灌筑后，最后一盤混凝土強度達到5.0MPa時即可拆模，并進行灑水養護.4。6 混凝土操作技術4。6.1 管道安裝原則管線宜直、轉彎宜緩，以減少壓力損失，接頭嚴密，防止漏水漏漿，避免下斜，防止泵空管。灌筑點宜先遠后近。（1）管道合理固定，不影響交通運輸。(2）管道、彎頭、配件存有備品可隨時更換。(3)垂直管道的下端，安裝斷流閥，防止混凝土倒流。4.6.2 泵送工序(1）操作人員能及時處理操作過程出現的故障。(2）泵機與澆筑點要設聯絡工具,信號明確，手機和對

23、講機。（3）泵送前要先用與混凝土內成分相同的水泥砂漿或按骨料減半配制的混凝土濕潤導管，需要量約為0.1m/m。新換管節，應先濕潤后接駁。（4)泵送過程嚴禁加水、嚴禁泵空。（5）開泵后中途不要停歇，并有備用泵機。(6）有專人巡視管道，發現漏漿、漏水及時修理。4。6.3 澆筑作業（1)模板牢固，能承受泵送混凝土的側壓力，如有模板外脹,及時加固或降低泵送速度或轉移澆筑點。(2)搗固工具與搗固能力適量增大，與泵送混凝土的來料量相適應。4.6.4 管道清洗（1)泵送混凝土結束時要考慮管內混凝土數量，掌握泵送量,避免管內的漿過多.（2）洗管前先行反吸，以降低管內壓力。(3)洗管時,可從進料口塞入海綿球或橡

24、膠球，用水將存漿推出。（4）洗管時，料管出口方向前方嚴禁站人。(5）預先準備好排漿溝、管。不得將洗管殘漿灌入已澆筑好的段上。（6)施工下班前,將用水泵機活塞洗擦干凈,防止堵壞活塞。4。6.5拱頂混凝土灌注的特殊要求 隧道拱頂混凝土灌注采用泵送擠壓混凝土施工工藝，拱頂設計3個注漿孔，由內向端部灌注。4.6。6砼養護脫模 砼澆筑入倉后，應及時進行灑水養護,降低水泥水化熱,避免出現干縮裂縫。襯砌的拆模，須等到砼強度達到設計強度的70方可拆除。拆模時要注意對砼表面及棱角部分不得損壞。5、質量保證措施5.1 質量施工措施為確保工程質量，著重對生產過程和原材料質量進行檢查和控制。在施工中，建立操作人員自檢

25、、班組互檢、工序交接卡控和工前檢查、工中檢查和工后檢查以及分項分部檢驗、定期檢和隨機抽查的內部檢查制度。在管理中,建立健全質量申報、質量會議和質量獎懲等制度。質量檢查程序為：現場領工員檢查合格后,報項目部安質部;安質部驗收合格后，報監理工程師，以層層把關，確保工程質量。質量控制按施工準備階段、施工過程中和竣工收尾階段三個階段進行.其流程圖如下：施工班組自檢、交接檢下一工序互檢質檢工程師檢查記錄、質量評定質檢工程師檢查下一工序簽認監理工程師檢查簽 認不合格 立模前應復核隧道中線、水平、斷面厚度及凈空尺寸。模型要牢固，模板要光滑。襯砌用建筑材料及強度、厚度符合設計要求，邊墻基底穩固，無虛碴、雜物及

26、積水，拱、墻砼搗固密實。邊墻豎縫鉛垂，水平縫平行路面頂線，起拱線順直，拱墻分界線明顯，模痕規則劃一，大面平整。模板高低錯臺2mm,縱橫縫相互垂直,縫線連續,錯縫5mm。襯砌裂紋處理妥善并有詳細記錄。拱、墻背超挖回填密實，符合設計要求。洞內水溝符合設計要求，水溝蓋板合格、平順、鋪設平穩.排水盲溝設施可靠,進水孔無堵塞現象，洞內排水通暢,做到拱部不滴水、邊墻不淌水、安裝設備之孔眼不滲水、隧底不涌水。電纜溝構造尺寸符合設計要求，線條順直,棱角分明，蓋板平整，無缺角破損，板間隙縫符合設計規定.結構外形尺寸允許偏差（mm)和檢驗方法:序號項目邊墻拱部檢驗方法1平面位置10尺量2垂直度（%）2尺量3高程（

27、0，+30)水準測量4結構平整度15152m靠尺和塞尺5。2 原材料質量保證措施 5。2.1所有原材料進場時，過磅員應先通知試驗人員和材料員(或分站長）到場驗收。試驗人員目測原材料質量符合要求且質量證明文件齊全的,方可同意收料,并指定卸料地點（料倉、料庫、料罐)，對于目測不合格、對質量存在疑問的，試驗人員有權拒收.對于目測合格同意驗收的，并不排除抽檢不合格由供應商引起的責任。5.2.2所有原材料進場卸車后，先由試驗員按規定進行“待檢標識，然后按規定抽樣送檢,并根據檢驗結果對原材料進行“已檢合格或“已檢不合格標識。只有“已檢合格”的原材料才可使用，對“已檢不合格”的原材料,由攪拌站按規定進行清退

28、處理，處理費用由供應商負責。5.2。3原材料過磅單必須有材料員（或分站長）、過磅員、試驗員、駕駛員（送貨人）的共同簽字。5.2。4常規原材料的質量控制原則:（1）水泥：水泥進場必須按規定進行抽樣檢驗。每批進場的水泥均要及時進行標準稠度、標準溫度、安定性測試，對質量存有懷疑的嚴禁入罐，經檢驗不合格的水泥嚴禁使用。嚴禁未經均化（消解)的熱水泥直接使用于工程。(2）骨料:應選用潔凈、級配合理、粒形良好的骨料，收料時重點控制骨料的針片狀含量、含泥量、泥塊含量，經初步試驗以上指標不合格的嚴禁卸車。(3）外加劑:外加劑進場時應加強檢查產品包裝上的產品名稱、型號、凈含量或體積（包括含量或濃度)、生產廠家、生

29、產日期及出廠編號是否與生產廠家提供的產品說明書、合格證相符；檢查液體外加劑是否有析出沉淀物、是否超過有效期。（4）礦物外摻料： 必須取樣對需水量比、燒失量、細度檢測合格后方可入庫；使用過程中，應盡量保證外摻料的相對穩定性，即一個攪拌站應盡量使用同一廠家的商品。當無法滿足要求時，中心試驗室應及時進行配合比調整，嚴禁不同廠家的礦物外摻料混用。5。3 配合比管理措施5.3.1攪拌站所有進場材料的產地、規格必須與中心試驗室下發的配合比審批表中的材料一致。 5.3.2 攪拌站試驗室應根據申請計劃的強度等級、部位、技術要求、施工工藝、站內材料儲備及檢測情況準確的選擇理論配合比。5.3。3 不同標號的混凝土

30、生產前，攪拌站試驗室應根據混凝土計劃的標號要求、灌注要求、防腐要求結合原材料儲備情況、大堆料的含水率情況計算施工配合比，出具施工配料單。混凝土連續生產過程中，試驗人員對粗細骨料的料含水率、原材料溫度每工作班至少測試1次，雨天應隨時抽測，根據測試結果、環境條件、工作性能要求等及時調整施工配合比.5。3.4 配合比調整原則是在保證水膠比不變的情況下調整砂率、級配、外加劑摻量，并應有相應的配合比調整記錄。5。3.5 如配合比調整后仍不能滿足要求，要及時通知中心試驗室，在中心試驗室指導下進行調整。5。4 混凝土生產措施5.4.1混凝土生產前，應對生產混凝土的所有機械設備進行詳細檢查，確保生產過程中運轉

31、正常.平時,操作司機必須按照安全操作規程和日常保養內容做好巡回檢查.混凝土生產前，操作司機必須將攪拌缸清洗干凈，不留積水.5.4.2混凝土生產前,應按規定進行衡器校驗.各種原材料的計量誤差為：水泥、粉煤灰、礦物摻和料誤差不大于1%，粗細骨料誤差不大于2，外加劑、拌合用水的誤差不大于1。5。4.3攪拌站應配備必要的發電機，并建立用電應急預案。當發生停電事故時，應立即采用自發電生產.自發電期間發電機發生故障時，應啟動應急預案。5.4。4混凝土生產前，應再次檢查原材料的質量、數量是否能滿足生產需要，確保能按混凝土生產計劃連續生產。同一部位的混凝土，應盡量使用同一廠家（同一產地）、同一批號的原材料.5

32、.4.5首盤混凝土必須在試驗人員的監督下進行生產。首盤混凝土出產后，試驗人員應及時目測和檢測拌和物性能（工作性、和易性、坍落度、含氣量、出機溫度、泌水率）。對不符合要求的混凝土，應仔細分析原因，調整配合比。必要時，報請中心試驗室現場解決。只有混凝土的坍落度、含氣量、出機溫度、泌水率等符合要求后，方可大批量生產混凝土.此時，試驗人員應對配合進行封鎖，防止其他人員調整配合比。5。4.6混凝土生產時可先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻合料和專用復合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。每一投料階段的攪拌時不少于30s,總攪拌時間一般不低于90s，但

33、不超過3min.攪拌機的裝料數量不應大于攪拌機核定容量的110%.5.4.7混凝土生產過程中，嚴禁試驗人員以外的其他任何人調整配合比。5.4。8混凝土生產過程中,試驗人員應按規定制作留置試件，每生產50m3目測和檢測拌和物性能不少于1次,當拌和物性能發生變化時,應立即分析原因，調整施工配合比，嚴重時，停止生產，啟動混凝土拌和應急預案.第一車混凝土到達現場時,試驗人員必須跟車前往，與現場試驗人員檢測混凝土的拌和物性能，并根據到達混凝土情況適當調整配合比.5.5混凝土運輸保障措施5。5。1混凝土開盤前，應確保運輸車輛的狀況和數量滿足混凝土生產需要，確保運輸地段道路暢通，對有特殊情況的，應與混凝土需

34、求地點聯系,處理完善后方可生產混凝土。從混凝土出罐到使用地點，混凝土的運輸時間不得超過1.5小時。5。5。2混凝土運輸過程中，運輸車輛必須確保交通安全，遵守交通法規.5.5.3出站的混凝土方量必須經過攪拌機操作司機和混凝土運輸車司機雙方簽名確認后方可出站.出站后，罐車司機必須對本車混凝土的方量負責,安全、及時的送至施工現場，并經施工現場指定的專人簽認后帶回。如罐車司機對出站方量有疑問的，可過磅復核，并按過磅后折算的方量經分站長及罐車司機簽認為準.5.5.4運輸司機在離開攪拌站前必須認真看清運輸單中的送貨地點、等級和方量，并隨車配備與混凝土生產使用相同的減水劑1015Kg。在運輸過程中嚴禁向罐內

35、加水，對因天氣等原因造成塌落度損失、需對混凝土配合比進行調整的，須在試驗人員的指導下使用減水劑調整，并做好調整記錄,指揮部按調整記錄給予計價（記錄單須使用單位試驗員、技術負責人、罐車司機三人簽名）。5。5。5攪拌站應建立混凝土運輸應急預案，當運輸過程中發生問題時（1.5小時不能到達使用地點)，應立即啟動應急預案。5。5。6運輸車輛到達送貨地點后，通知現場施工員對混凝土標號、方量進行簽認。5.5。7嚴禁在混凝土運輸過程中隨地傾倒混凝土或洗車水。5.6混凝土驗收措施5.6.1各使用單位必須指定驗收專人(現場領工員、材料員、技術員、試驗員)對混凝土到場質量和數量進行確認。驗收專人必須以書面形式補報前

36、日電話及短信上報的混凝土生產計劃。5。6。2到達現場的混凝土,混凝土運輸車司機和現場驗收專人應相互確認混凝土到場時間及卸車完成時間.到場的混凝土使用單位應1小時以內開始卸車并在1小時內卸完。超過時間規定的，混凝土運輸車可就地卸料，造成的質量和數量問題由使用單位負責.5。6.3混凝土卸車前，現場試驗人員應按規定對混凝土的拌和物性能進行檢測，施工過程中，隨機抽查混凝土的拌和物性能，每工作班不少于2次.對不合格的混凝土有權拒收，由混凝土運輸車退回攪拌站處理。5.7混凝土澆筑、養護、拆模措施5.7.1混凝土澆筑前，應確保模板安裝牢固、接縫緊密，模板內的各種雜物、積水已清除干凈，施工縫已按規定處理完畢，

37、預埋件已按設計安裝（預留）到位,施工人員、設備已配備到位.5。7.2混凝土澆筑時,每工作班至少3次對自然環境溫度、模板溫度、混凝土溫度等進行測試，當新澆筑混凝土入模溫度與鄰近的已硬化混凝土或巖土介質表面溫度的溫差大于15時，應采取必要措施或停止施工.混凝土澆筑時的入模溫度應控制在530之間。5。7。3混凝土澆筑應連續進行，因故停歇時間超過1.5小時后，應按施工縫的處理要求辦理。5.7.4混凝土澆筑過程中，應按規定做好留置試件、同養試件、抗滲試件。5.7。5混凝土澆筑必須按交底的施工方案進行，表面平整、顏色均勻,不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。5.7。6混凝土澆筑完畢后1小時

38、內應進行保溫保濕養護,養護時間應符合驗標要求。5。7。7模板或支架的拆除必須符合交底的混凝土施工方案，拆模時，混凝土強度應符合規范要求，應保證混凝土表面及棱角不受損傷。拆模時，混凝土芯部與環境之間的溫差不得大于20（梁體不得大于15），大風及氣溫急驟變化時不應拆模。5.8 混凝土夏季施工措施5.8.1當工地晝夜平均氣溫高于+30時，應采取夏季施工措施。炎熱季節攪拌混凝土時，宜控制水泥入攪拌機的溫度不高于40。可采取遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的溫度；要求生產廠家把水泥多存放一段時間,盡量降低水泥的溫度，減少水泥的早期水化熱或盡可能在傍晚和晚上攪拌。5.8。2 夏季施工時,

39、混凝土的入模溫度不宜高于環境氣溫且不宜超過30。5.9 混凝土冬季施工措施從當年的初冬季節，室外氣溫連續5d穩定低于5C的初始月至翌年早春季節，室外氣溫連續5d穩定低于5C的終止時，為混凝土冬季施工的期限。冬季施工主要注意事項如下：(1）冬季施工混凝土的原材料一定要加熱，加熱時應優先考慮加熱水的方法。混凝土的攪拌溫度,應考慮攪拌、運輸和澆筑過程中的熱量損失。當外界溫度較低，只加熱拌和水尚不能滿足拌合物出機溫度要求時，可對砂和碎石等骨料加熱.(2)投料前應先用熱水或蒸氣沖洗攪拌機，其投料順序應與材料加熱條件相適用，一般先投入骨料和加熱的水，待攪拌一定時間水溫降低到40C左右時，在投入水泥繼續攪拌

40、到規定的時間（比常溫攪拌的時間延長50%）。（3）嚴格控制混凝土的水灰比(0。450.55）和坍落度(814cm）。（4）合理選擇放置攪拌機的地點,盡量縮短運距，選擇最佳運輸路線,縮短運輸時間。（5）正確選擇運輸容器的形式、大小和保溫材料，改善運輸條件，加強運輸工具的保溫覆蓋。（6）盡量減少裝卸次數并合理組織裝入、運輸和卸出混凝土的工作，防止混凝土的熱量散失，為減少運輸中熱量損失、運輸時間須有保溫措施,。（7)冬季混凝土澆筑要控制入模溫度,一般為1525C，采用機械振搗,振搗要快速。(8）在混凝土的配置過程中摻入適量的外加劑，使混凝土在自然氣溫不低于20C、混凝土冰點在15C以內的條件下，低溫

41、負溫養護期間達到要求的強度。 5.10 結構防滲漏保證措施本隧道除隧道底部外，其余各處在初期支護和二襯之間均設置有防水卷材,但為了確保隧道的防水性能，提高結構混凝土的防滲裂也非常重要。提高混凝土結構防滲水能力，一是通過提高混凝土本身質量和改善混凝土灌注質量，以致密的混凝土形成擋水的基本屏障。二是通過科學的施工工藝和嚴格的管理措施確保各防水薄弱部位防水構造的防水能力,截斷地下水沿該部位的通路。三是采取提高混凝土抗裂能力,防止結構開裂產生滲水通道而產生結構滲漏水.以上三項措施是自防水結構防滲漏三者不可缺少的綜合措施。在本工程施工中采取如下提高混凝土防開裂能力及防滲漏的技術措施和保證措施。5.11

42、防裂開技術措施（1）將仰拱初期支護用水泥砂漿抹光抹平,減小對二襯混凝土的約束力,防止混凝土開裂。（2）用噴射機噴砂漿找平或人工抹平初期支護面,以利防水層施工及減小約束力,可防止二襯混凝土發生龜裂現象.（3)建議在隧道受力較大的地段二襯混凝土及受負彎矩較大的墻腰、仰拱等部位適當增設鋼筋，防止后期開裂。(4）鑿毛水平及環向施工縫接頭混凝土,相鄰混凝土灌注前充分濕潤施工縫部位的混凝土.（5）分灌注單元灌注隧道二襯，每一灌注單元留一節段待相鄰節段灌注30天后灌注。每一節段混凝土達設計強度85%后方可移走模板臺車。（6)專人用噴霧器養護二襯混凝土；通過及時的養護，控制混凝土內部水化熱，可以減少混凝土開裂

43、.5.12混凝土防開裂滲漏的措施混凝土收縮主要表現為：干縮和冷縮，還有水分蒸發產生的體積減縮,由于顆粒沉降產生的沉縮，混凝土硬化早期發生的塑性收縮以及空氣中二氧化碳對水泥水化物作用而產生的碳化收縮等。1）嚴格控制水灰比值與用水量混凝土干縮，是由于混凝土中水分散失和溫度下降而引起的。混凝土中的水分只能存在混凝土的孔隙中，而混凝土的孔隙分布于水泥石、骨料中以及骨料與水泥石交接處，水分散失形成孔隙,因此水灰比大干縮就大,用水量多干縮也相應大.2)嚴格控制水泥用量混凝土的冷縮是由于熱量散失引起的，冷縮如果受到限制，就可能導致混凝土開裂，這對普通混凝土最為嚴重。熱量來源于水泥水化熱,水化熱的大小及出現的

44、遲早與水泥品種、水泥用量、水泥礦物組成及水泥細度等有關。有關試驗資料表明，普通水泥三天的水化熱為255.4J/g，7天為334.9J/g，由此可見，水泥用量多，水化熱就大，水化熱與水泥用量成正比。要避免或減輕混凝土冷縮開裂，必須在保工程質量前提下，減少水泥用量，降低溫差幅度。3）應用“雙摻”技術“雙摻”技術即摻粉煤灰和減水劑,是防裂滲漏的有效措施。因為優質粉煤灰在一般情況下，存在以下作用:（1）致密作用：粉煤灰多在水泥漿孔隙中進行反應，反應后，降低了混凝土內部的孔隙率，提高混凝土的密實性.（2)增強作用：粉煤灰中的玻璃株粒形球體，表面光滑，粒度較細，質地致密,在混凝土中可以起到相當于未水化的水

45、泥熟料微集料作用，把水泥漿顆粒分隔開，使水易于水化,水化速度及程度提高，起到增強作用。（3）需水量減少作用：粉煤灰不但有上述作用，還可使水泥漿體積堆集密度增大,需水量減少,降低初始水灰比,改善水泥漿等的初始結構,大大降低混凝土孔隙率，增大混凝土的單位體積質量。（4)防滲透作用：粉煤灰與減水劑同時摻入混凝土中，由于減水劑的機理作用，使拌和物增塑改善混凝土的和易性，減少泌水、提高防滲性能。4）科學選用混凝土復合外加劑，制配蠕動性混凝土蠕動性混凝土的特點是:蠕動性好，不產生離析和泌水、可灌性好、可泵性好、易于振搗，不增加設備，稍加振搗即能澆注密實,硬化后孔隙少，提高混凝土自防水能力。5。13 隧道防

46、滲漏施工組織管理保證措施隧道防滲水的好壞是工程結構質量的關鍵,良好的防水設計，適合防水材料及可靠的防開裂的技術措施是防滲的必要條件,但如果沒有科學的施工組織保證措施,嚴格的質量控制程序，任一施工環節的疏忽，都會導致結構防滲功虧一簣。為了將防開裂滲水的技術措施順利實施，還必須采取相應的施工組織管理保證措施。1）所有技術措施的實施，都與領導的重視和懂技術會操作的工人休戚相關。為此,防滲水工程施工須由項目經理親自抓,并且成立與之對應的組織結構及分部實施的組織結構.本項目成立防水施工及混凝土灌注施工的組織管理機構專職負責相應部分工程防水質量。2）采取嚴厲的獎懲措施和經常性旨在提高施工人員防水意識的教育

47、活動。本項目實施時,將全面實施承包責任制，分工序實行防水責任承包。3）執行經業主審批的各項技術措施和技術方案。4）合理安排各工序作業時間,特別是防水作業的工序時間應足夠。并采取措施提供一個良好的施工環境，以提高防水及混凝土灌注施工質量.6、二襯施工中常見質量問題及處理措施拆模后,若發現缺陷,不得擅自修補，由技術人員共同研究并經監理工程師批準后及時處理.6.1蜂窩、麻面和氣泡現象蜂窩:混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子外露、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。麻面：混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。 原因分析：混凝土攪拌時間短，加水量不準,和易性差,塌落度控制不合適，振搗不密

48、實或漏搗，或搗固時間不夠，形成蜂窩。混凝土澆灌沒有嚴格分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現蜂窩麻面。弧形段襯砌表面氣泡是因混凝土在搗固過程中，漿液水泡上浮，附著在模板表面上，又不能及時排出而形成的。拆模過早,也易產生麻面.預防措施：嚴格控制施工配合比,增加混凝土攪拌時間。澆筑時按照窗口分層交替澆筑，控制混凝土下料高度，分層振搗，做到不漏振不過振。弧形段襯砌表面氣泡的防治，首先，嚴禁在泵車外加注水。水灰比是強度的重要保證要素，過多的自由水是引起麻面、水泡、氣泡等缺陷的主要原因。因此，應嚴格按試驗室簽發的施工配合比進行攪拌施工，嚴禁在泵車外加生水,如混凝土塌落度不合適確需調整，可通過增加適

49、量減水劑，以改善砼性能的方法解決。其次，加強振搗,在窗口內振動棒振搗不到的部位，可通過適當振搗模板的方法將附著在模板表面的氣泡排出,減少蜂窩的出現.嚴格控制拆模時間，未達到要求強度，不拆模。處理措施:(1）砼產生麻面的修整：用砂紙打磨平整。（2）砼產生蜂窩的修補方法：局部小蜂窩可用1:2或1:2。5水泥砂漿修補抹平，如蜂窩較大，則要先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口形，外邊大些，然后用水沖凈并濕潤,原砼表面以水泥漿（摻8建筑膠水），錨固安裝鋼筋（鋼絲）網片后,再用比砼高一標號的抗滲細石砼（摻緩膨脹劑）或環氧砂漿搗實(鋼筋網片保護層厚度不小于5cm）,并加強養護。（3）對于需處理的氣泡

50、可采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻拌后,局部填補抹平。對于修補面必須及時養護。6.2矮邊墻底部錯臺、爛根現象和矮邊墻上部出現砂溜原因分析:錯臺、爛根現象的出現是由于模內倉底未清理干凈，臺車模板與矮邊墻接觸不緊密,有漏漿現象發生，砂溜的出現是因為漏漿造成矮邊墻上部水泥漿流失，細砂外露。預防措施:施工前，將矮邊墻清理、沖洗干凈.對于矮邊墻根部漏漿現象,我們采取在臺車與矮邊墻接觸部位粘貼雙面膠的方式,可進行很好的解決。如果縫隙較大,也可考慮先鋪一層厚度不大于30 mm的砂漿堵塞縫隙。由于臺車與矮邊墻的接觸屬于是線接觸而非面接觸，所以在使用雙面膠控制漏漿的同時也要注意緊固絲杠，使

51、兩者銜接緊固,避免錯臺出現。處理措施：對矮邊墻底部的雜物進行清理，并用水沖洗干凈，施作隧道側溝時，澆筑砼覆蓋。6.3施工冷縫原因分析：施工冷縫的出現是由于混凝土澆筑過程中，間隔時間過長，混凝土有初凝現象產生，繼續澆筑混凝土時，原有的混凝土基礎表面沒有進行鑿毛處理，或者鑿毛后沒有用水沖洗干凈，也沒有鋪水泥砂漿墊層就在原混凝土表面澆筑混凝土，使得先后兩層混凝土不能銜接密實,出現冷縫。預防措施：施工冷縫是相接的兩層混凝土間隔時間過長引起的，在施工中,只要保證混凝土供應速度，臺車兩側對稱澆灌，施工冷縫即可很好的避免。如果砼澆筑過程中,因機械故障或其他原因導致施工暫停，則先對原有的混凝土基礎表面進行鑿毛

52、處理，鑿毛后用水沖洗干凈，再在舊混凝土面上鋪一層厚度不大于30 mm的砂漿或不大于30 cm的混凝土，然后繼續施工。處理措施：采用砂紙打磨后，再用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻拌后抹飾。6。4砼缺棱掉角原因分析：模板封堵不嚴密，漏漿;拆模過早、臺車支撐受力過于集中；堵頭木模未先濕潤，導致拆模時粘連;模板脫未涂模劑或脫模劑涂刷不均勻；物體撞擊、刮碰等都是造成砼缺棱掉角的原因。預防措施:二襯砼強度達到規定強度時，再拆模，并及時時行養護；臺車搭接或支撐位置避免設置于上一模襯砌砼的邊角處；臺車移動或搬運物體時避免撞擊、刮碰襯砌面.堵頭木模安裝前,先用水濕潤；臺車按要求均勻涂刷脫模劑

53、。處理措施：缺棱掉角較小的，可將該處用鋼絲刷刷凈，用水沖洗并濕潤后,用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整。對于較大的掉角，應將不實的地方和突出的骨料鑿除,用水沖凈并濕潤后，再用比原標號高一級的抗滲細石砼補好，并認真養護。6.5砼露筋原因分析：鋼筋安裝不合格，鋼筋間距過密,鋼筋的墊塊太少，砼振搗時墊塊移位或振動棒撞擊鋼筋等都是導致鋼筋保護層厚度不足，從而形成露筋.預防措施：鋼筋安裝前,根據測量放樣結果,準確布置；按規定要求綁扎合格的墊塊；提高振搗操作水平。處理措施：鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等外露時,應將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清除,周圍酥松的砂漿和石子也要剔除，用水沖凈并濕潤,鋼筋涂刷防銹

54、劑干燥后，再用環氧砂漿抹壓平整密實，如露筋較深，則用抗滲細石砼填充鑿槽，并搗實、抹平，加強養護.6.6二襯拱頂出現“水印和砼光澤度差現象原因分析：砼坍落度過大，配合比未作有效調整，振搗不到位是產生水印和砼光澤度差的主要原因.預防措施：試驗人員現場監督,以試驗數據為依據，以砼設計強度為法碼，適當調整配合比,嚴格控制坍落度，消除“水印”。臺車拱部設置附著式振搗器。合理振搗,適當增加水泥用量，提高砼光澤度。處理措施：用紗紙反復打磨數次.6.7二襯拱頂空洞原因分析:砼坍落度過小，澆筑順序不正確，頂部排氣不暢是二襯拱頂產生空洞的主要原因.預防措施：要求嚴格按照二襯拱部封頂的施工要求進行施工，以減少空洞.

55、處理措施：一般壓漿兼有填充襯砌混凝土收縮裂縫和施工中襯砌拱頂由于施工難度所造成的不可避免的空洞以及堵水的作用，因此按照設計要求，襯砌背后進行回填注漿。6。8二襯滲漏水原因分析:襯砌背后滲水量大,防排水安裝時施工質量不合格或砼澆筑和搗固過程中操作不當，損壞防水層等原因是造成二襯滲漏水的主要原因.預防措施：加強防排水施工管理,提高防排水施工質量；加強砼澆筑和搗固的培訓和管理，提高操作能力。處理措施：進行襯砌背后回填注漿后，仍有滲漏水現象，需對滲漏水處進行處理。A施工縫、裂縫滲漏水治理（1）用切割機和鑿子等工具沿施工縫、裂縫鑿出外窄內寬的倒梯形槽，并用水和鋼刷清除縫內雜物，使槽內充分濕潤，其深度一般

56、為810cm(埋設半圓管后的覆蓋層厚度不小于5cm），寬度以能夠滿足需要即可。（2）使用酒精噴燈找出出水點,沿出水點方向自上而下用的堵水材料封堵并安裝半圓管。對于出水點較分散的區域,可先用防水材料涂刷槽壁再封堵和安裝引水管，半圓管上部鋪設鋼筋網片固定。(3)用堵水材料或防滲砼覆蓋半圓管。（4）調制飾面材料填充槽內剩余空間，力求飾面材料顏色與原混凝土顏色接近。（5）處理結束后，養護714d.B點片狀滲漏部位及拱腳滲漏水處理（1)將需處理部位的基面鑿去23cm，用高壓水把浮渣洗凈并充分濕潤。均勻的涂抹堵水材料。對于較嚴重的滲水，可先找出滲水點用堵水材料堵漏后再修補.(2)拱腳處滲漏水采取“先排后堵

57、”的原則。即鑿槽沖洗后安裝引水管,再采用堵水材料封堵，使滲漏水直接排入縱向排水溝。C需要注意的問題（1）半圓管接口和不平整處需用棉紗堵好，避免水從管壁流出，影響堵漏效果;（2）堵水材料填充必須用膩子壓密實。堵水材料凝固時間較快，攪拌時間不能過長；（3）養護工作一定要及時，保證處理后的基面處于濕潤的環境，有利于防水堵漏的耐久性；（4）鑿槽形狀呈外窄內寬的倒梯型，不要將槽鑿成V型,不利于材料與基面的粘結。6.9二襯裂縫原因分析:隧道測量不精確，造成開挖斷面凈空不符合設計要求,出現超欠挖,造成初期支護噴射混凝土厚度不均勻或初期支護侵入襯砌限界以及襯砌混凝土背后存在空洞，施工過程中操作不當，溫度變化過

58、大,隧道沉降，鋼筋保護層太薄；砼養護不及時或養護不好，施工配合比不當（水泥用量過大）或原材料不合格都是產生二襯裂縫的原因。預防措施：做好隧道施工過程控制,適當調整配合比,做好養護工作。在水平及環向施工縫接頭處混凝土鑿毛，相鄰混凝土灌注前充分濕潤施工縫部位的混凝土，水平縱向施工縫按要求設置接茬鋼筋等。嚴格控制水灰比值和水泥用量，科學選用混凝土復合外加劑。處理措施：對于隧道原襯砌混凝土還具備使用功能的情況，可在襯砌裂縫內重填嵌補材料修補裂縫.嵌補施工中對于延伸較長的裂縫要分段處理;對于裂縫密度較大的地段要逐條處理.裂縫嵌補技術中常用的一種方法是沿裂縫走向鑿槽,填入充填料并埋管注漿或進行針孔注漿。灌

59、漿法應用范圍廣,從細微裂縫到大裂縫均可適用，處理效果好.利用壓送設備(壓力0。2 MPa0.4 MPa)將膠結材料壓入混凝土的裂縫中,膠結材料硬化后與混凝土形成一個整體,從而起到封堵加固的目的。常用的膠結材料有水泥漿、環氧樹脂、甲基丙烯酸醋、聚氨醋等化學材料。該方法屬傳統方法，效果很好。也可利用彈性補縫器將注縫膠注入裂縫,十分方便，效果好。嵌縫法通常是沿裂縫鑿槽，在槽中嵌填塑性或剛性止水材料，以達到封閉裂縫的目的。常用的塑性材料有聚氯乙烯膠泥、塑料油膏、丁基橡膠等等;常用的剛性止水材料為聚合物水泥砂漿.對于二襯裂紋小于0。3mm的可采用嵌縫法進行封閉，鑿槽形狀呈外窄內寬的倒梯型.鑒于針孔注漿有

60、對混凝土的結構和表而損壞較小，壓力高且穩定可靠；高壓可讓漿液更好地進入混凝土深層的微小裂縫內部，修補效果好；施工工藝簡單、易行,一次即可處理成功；施工效率高；施工綜合費用低，經濟效益顯著等優點，對于寬度大于0。3mm的裂縫可優先采用該方法修補.其主要施工工藝為：(1）調查裂縫狀況：詳細檢查、分析裂縫的情況,確定鉆孔的位置和間距；(2)鉆孔：使用大功率沖擊電錘等鉆孔工具，沿裂縫兩側交叉進行鉆孔。孔距在2530 cm,鉆頭直徑為14 mm，鉆孔角度宜45鉆孔深度結構厚度的2/3，鉆孔必須穿過裂縫,但不得將結構打穿（結構后灌漿除外)鉆孔與裂縫間距1/2結構厚度；(3）埋嘴：在鉆好的孔內安裝灌漿嘴(又

61、稱之為止水針頭)，采用專用內六角扳手擰緊，使針頭后的膨脹螺栓脹開;（4）洗縫：用空壓機以6 MPa的壓力向鉆孔內吹高壓風,將縫內粉塵清洗干凈,并觀察裂縫的情況；（5)封縫：在裂縫表面用快干水泥或環氧砂漿進行封閉處理以防跑漿；(6）灌漿：使用高壓灌漿機向灌漿孔（嘴)內灌注漿液。立面灌漿順序為由下向上平面可從一端開始,單孔逐一連續進行。當相鄰孔開始出漿后，保持壓力35 min,即可停止本孔（嘴）灌漿,改注相鄰灌漿孔;（7)拆嘴：灌漿完畢，確認漿液完全固化即可去掉或敲掉外露的灌漿嘴，并清理干凈已固化的溢漏出的漿液；（8）封口:用快干水泥或環氧砂漿對灌漿口進行修補和封口處理；（9）加強：用環氧砂漿對灌

62、漿縫進行涂抹或貼碳纖維布加固;（10）表面恢復成原混凝土顏色和基本的平整度6。10二襯錯臺原因分析：利用臺車進行二次襯砌施工，容易出現襯砌環接縫處錯臺，襯砌環接縫處產生錯臺的原因很多主要有以下幾方面：第一，臺車在使用過程中產生變形，造成前、后端斷面局部尺寸不一致，最終造成襯砌施工時出現前后段的錯臺.其次，臺車支撐剛度不夠,在混凝土壓力作用下致使臺車模板向內收斂變形，造成襯砌環接縫錯臺。測量放樣不準確，導致施工錯臺。作業窗封閉不嚴，造成錯臺.預防措施：對于錯臺的預防處理措施，即在臺車就位前，將混凝土與臺車搭接部位表面徹底清理干凈，使臺車與混凝土表面盡量緊貼，在澆筑混凝土之前，將所有的支撐絲杠全部

63、緊固到位，保證臺車整體受力.在臺車前端端部拱頂增設支撐,以防臺車上浮造成拱部錯臺。在混凝土澆筑過程中，經常檢查絲杠的緊固程度，發現有松弛的絲杠及時緊固,保持臺車模板的整體穩定性。在混凝土澆筑過程中放慢臺車底部高3m內的混凝土灌注速度，并控制混凝土合適的塌落度。中線控制準確，使臺車中線與隧道中線在同一個平面，避免因測量放樣原因產生錯臺。檢查臺車前后斷面尺寸，及時消除制造誤差，中線位置要求準確設定，使臺車中線與隧道中線盡量保持一致。對模板板塊拼縫進行焊聯并將焊縫打磨平整，形成三塊大模板(即拱部一塊,左右邊墻各一塊）,以抑制使用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質量,以克服板塊間拼縫處錯臺.作業窗關閉前

64、，必須將窗口邊框砼漿液殘碴清理干凈，并用濕抹布擦拭后鎖緊壓緊卡，并將關閉支點用楔形木塞緊，防止由于作業窗口關閉不嚴，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的補丁甚至造成漏漿.處理措施：對于較小錯臺,可用砂輪打磨平整后，用水泥漿或環氧砂漿涂抹后,再以白灰抹飾。對于兩模襯砌間較大的錯臺，打磨鑿槽后用環氧砂漿進行嵌縫修補，嵌補方式與二襯滲漏水處理類同,并進行防剝落處理。6.11襯砌修補剝落原因分析:受長期的漏水、溫度變化等影響，使接合面發展有裂縫；襯砌修補措施的不當產生的裂縫等原因使修補部分受隧道內空氣壓變動、列車反復振動的影響而發生剝落。對襯砌進行較大面積修補后易發生襯砌剝落的防治措施:（1）用環氧樹脂漿液（或砂漿)修補襯砌，一般宜在春季和秋季進行。若冬季施工時,環氧樹脂漿液(或砂漿)可能受凍而固結，應采取防凍措施：修補時將砼表面預熱，修補后進行保溫覆蓋,防止固化時溫差大而導致開裂。在配制環氧樹脂漿液(或砂漿)時，各種材料必須嚴格計量,嚴格按照配合比進行配制。（2）粘貼纖維布為防止襯砌修補剝落，可在修補的襯砌表面粘貼纖維布。常使用的纖維布有碳纖維和聚酰胺纖維等種類。（3）安裝支持板受時間限制病害部位不能全部剔除時，在襯砌表面安裝支持材料以防止剝落發生。對于裂縫，一般通過錨栓把鋼板或L型鋼固定的方法進行修補.