1、*煉鋼項目R9m-10機10流直弧型方坯連鑄機安裝工程施工方案*公司目錄第一章 工程概況41、概況.42、編制依據及說明4第二章 施工部署51、施工技術準備52、施工組織機構53、施工人員、機具準備64、安裝區域的劃分7第三章 施工進度計劃及保證措施81、施工進度計劃82、保證工期進度的主要措施8第四章 施工前準備91、施工前準備92、設備及材料準備103、設備驗收104、施工機具材料105、施工場地106、施工人員10第五章 施工程序及方法101、施工工藝流程102、基礎檢查133、建立測量控制網134、鋼包回轉臺安裝145、中間罐車安裝166、結晶器振動臺架安裝187、二冷一段及安裝套件2

2、08、拉矯機安裝219、火焰切割機安裝2210、冷床安裝2211、線外設備安裝2312、液壓、潤滑、氣動設備及管道安裝2313、 電氣設備安裝調試3514、 儀表及PLC系統安裝調試4015、保溫施工4516、試運轉46第六章 質量保證措施491、質量目標492、質量管理體系493、質量保證措施49第七章 安全文明生產501、安全管理目標502、危險源點及預防措施503、安全保證體系534、安全管理措施545、吊裝作業556、文明措施56第一章 工程概況1、概況該設備用于煉鋼項目R9m 10機10流直弧型方坯連鑄機項目，其中單臺連鑄機的產能：150*104噸/年，由武漢大西洋連鑄設備工程有限責

3、任公司制造。本連鑄機組主要由鋼包回轉臺、鋼包加蓋裝置、鋼包長水口機械手、大容量中間罐、中間罐烘烤裝置、中間罐車、結晶器、結晶器振動裝置、結晶器液面檢測及自動控制、二冷一段快換裝置、二次冷卻系統、導向段、拉矯機、火焰切割機、引錠桿存放裝置、脫引錠裝置、各區輥道、液壓系統、水系統組成。2、編制依據及說明2.1編制依據序號名 稱圖號或標準號一施工及驗收規范、規程和標準1煉鋼機械設備工程安裝驗收規范GB 50403-20072工業金屬管道施工及驗收規范GB50235-20103現場設備、工業管道施工及驗收規范GB50236-984鋼熔化焊對接接頭射線照像和質量分級GB3323-876工程測量規范GB5

4、0026-20077鋼結構、管道涂裝技術規程YB/T9256-9610壓力容器無損檢測JB473011通用閥門壓力試驗JB/T13927-9214氧氣及相關氣體安全技術規程GB16912-199715建筑電氣工程施工質量驗收規范GB50303-200216冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范通用規定YBJ201-8317冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范液壓、氣動和潤滑系統GB50387-200618壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范GB50275-2010二現場總平面圖三現場總平面布置圖四地方政府有關部門的法規、法令五公司質量管理體系IS09001六同類工程施工技術經驗2.2編制說明本施工

5、組織總設計是根據目前初步設計并結合以往的實際經驗而進行編制的。施工方案遵照先進合理、科學可行、安全可靠的原則編制,施工程序安排、施工機械投入、勞動力投入均本著滿足階段控制工期及總工期的需要。施工組織設計在編制過程中，充分考慮了本項目特點和難度，本著優化施工方案、強化質量管理、合理降低工程造價、縮短施工工期、確保施工安全等原則，為工程設置了施工組織和施工技術管理機構，并對工程作出施工程序規劃。第二章 施工部署根據本工程的特點和業主對工期的要求及我公司承建類似工程的經驗，我們將合理的部署各項施工資源，在施工力量、機械設備、周轉材料的配備上，做到優化、合理。加強連鑄機周圍現場的總平面管理。突出工程施

6、工的主要矛盾和重點，加強工序有序銜接和平衡協調工作，有計劃、有步驟地組織施工，使整個工程施工做到優良、快速、安全、文明。1、施工技術準備1.1組織施工人員熟悉設備及工藝圖紙、安裝說明書等技術資料，做好技術交底工作。1.2了解設備到貨及設備存放位置等現場情況。1.3準備施工機具及材料，接通施工電源；根據設備到貨清單檢查其規格、尺寸、數量及質量情況。檢查底座有無變形，實測底座螺栓孔間距及底座外形尺寸。2、施工組織機構施工組織機構上，嚴格按照ISO9002國家標準的操作程序建立和建全項目管理責任制。其施工組織機構圖如下圖示：項目經理安裝經理安裝總工土建總工工程部質安監督部物資設備部經營、綜合部工長設

7、備安裝1管道安裝1設備安裝2設備安裝3設備安裝4電儀安裝13、施工人員、機具準備3.1施工機具準備名稱規格單位數量備注履帶吊250噸臺1履帶吊150噸臺1直流、交流電焊機臺20氬弧焊機臺8電動套絲機臺2精密水準儀FS1臺1讀數精確到0.1mm全站儀套1高精度經緯儀臺1框式水平儀臺1精度0.02mm/m鉗工水平尺把4千分尺把1液壓扭力扳手套1最大扭矩11060NM不銹鋼管道清洗泵組臺1過濾精度103m游標卡尺把1深度游標卡尺把1磁力百分表套2角尺把1鋼卷尺5M20把、50M2把把22鋼板尺1M把5磨光機把20手提砂輪機把2內圓磨光機把10螺旋千斤頂5T、16T、30T臺若干手拉葫蘆2T、3T、5

8、T、10T臺若干開口滑輪個10起重用鋼絲繩若干銅棒500mm1000mm根2銼刀平、半圓把各5油浸枕木根50電動油泵彎鋼機臺2液壓壓線鉗QSS-12把5數字萬用表DT-930D只6數字鉗形電流表0-1000A只2接地搖表只1校驗儀D063臺13.2勞動力資源需求計劃序號工種人數序號工種人數1焊工252鉚工23鉗工554電工155起重工46儀表工27管道工37合計高峰期140人4、安裝區域的劃分為搶工期，我們將劃分以下六個施工區域，這六個區域將平行施工。各區域人數及具體任務如下：1）第一區域：連鑄機臺上設備具體安裝：鋼包回轉臺、中間罐車及軌道、中間罐、懸掛操作箱等。人數20。2）第二區域：冶金區

9、具體安裝：結晶器及其振動裝置、二冷一段、導向段、拉矯機、引錠桿存放平臺其存放裝置等。人數20。3）第三區域：輥道輸送具體安裝：切割前輥道、切割區輥道、運輸輥道、冷床區輥道、升降擋板、固定擋板、穩重裝置等。人數15。4）第四區域：出坯設備及線外設備具體安裝：鑄坯移送機、鑄坯收集裝置、推鋼機、冷床等。人數15。5)第五區域：管道系統具體安裝：各液壓站及車間配管、潤滑站及車間配管、冷卻水系統本管、蒸汽排放裝置及配管。人數53。6）第六區域：電控系統具體安裝：各控制室、變壓器室、電纜橋架敷設、電纜敷設、儀表安裝等。人數17。第三章 施工進度計劃及保證措施1、施工進度計劃1.1工程工期的確定：根據本工程

10、特點和工程量，經過認真安排，擬訂本工程安裝工期為90天。1.2搞好工序交接，做到緊而有序，作業人員必須遵照“監督上工序、搞好本工序、服務下工序”的原則工作，盡量縮短作業周期，以確保總工期目標的實現。2、保證工期進度的主要措施2.1根據本工程的特點，選配具有施工經驗的技術人員與管理人員進場組織施工，勞動力在參加過類似工程施工的隊伍中挑選。設備的進場根據施工方案及進度要求及時投入；2.2 施工準備充分、準確、及時，做好設備與施工、運輸與吊裝、土建與安裝的有機結合，在保質保安全的前提下，實行交叉作業；2.3 以總控制工期為目標，計劃當龍頭，實行長計劃短安排，利用進度前鋒線控制進度，通過月、旬生產計劃

11、的實施，盡量壓縮土建施工工期。在此基礎上，通過十五冶內部生產協調，按期、按階段完成進度目標；2.4 最大限度地發揮設備和機具的效率，做好機械設備的維護和保養工作；2.5 嚴格按照三級檢查，四級驗收的程序，加強內部三檢，切實做到檢查上工序，監督本工序，服務下工序，確保每道工序受控；2.6 按時參加監理或業主主持的協調會議，配合業主協調各方面的工作，確保工程順利進行；2.7 加強雨天施工的防護措施，在保質量、保工期的前提下，合理組織施工；2.8對施工順序的安排進行優化，統一協調下，土建與安裝應密切配合，互不影響工程進度，以便提高工效，節約施工費用；2.9班前工作安排以天為單位，每天按表檢查，做到當

12、天的任務當天完成；2.10合理劃分施工流水段，兩班日夜輪流施工，星期六、日不休息。2.11加強作業人員的管理，對所有作業人員進行崗前培訓。第四章 施工前準備1、施工前準備1.1技術準備1.1.1熟悉設計圖紙，明確施工要求；1.1.2對圖紙進行自審、會審；1.1.3按設計圖紙的要求，準備材料、準備機具、制作加工件；1.1.4熟悉設備安裝說明書及安裝工程圖紙，了解結構特點和工作原理；1.1.5編制施工方案。2、設備及材料準備2.1做好材料到貨記錄；2.2由施工單位通知發包商，由發包商組織供貨廠家，業主工程部，業主物資部，資料室，監理部，施工單位共同參與設備到貨情況，并做好記錄；2.3施工現場配置合

13、理施工電源；2.4將材料、機具、加工件及各種需要安裝的設備按安裝的先后順序運至施工現場。3、設備驗收3.1設備驗收及出庫按業主的要求進行，大件設備必須直接運到現場進行驗收。3.2設備驗收，我方通知業主，由業主組織監理，業主安裝部、業主物質部、業主資料室及生產廠家根據設備安裝圖和生產廠家提供的設備技術資料及裝箱清單等仔細清點和檢查設備零件，部件的數量和質量，并認真填寫“設備開箱檢查記錄”經雙方簽字確認；3.3設備應檢查合格后方可進行安裝，未經檢驗的設備及沒有合格證的設備不得安裝。4、施工機具材料4.1施工機具、計量器具、施工設備等配齊全；4.2施工材料、加工件等應運到現場。5、施工場地5.1進出

14、場道路應平整結實，并保證雨天都暢通；5.2施工用電，用水應接至施工場地，并能正常供應。6、施工人員各工種人員應配備齊全、施工班組應落實建制。第五章 施工程序及方法1、施工工藝流程鋼平臺制作、基礎驗收基礎放線、設基準點、設備開箱鋼平臺安裝鋼包回轉臺底座回轉軸承回轉支撐平臺回轉臂大包加蓋切割前輥道切割區輥道升降輥道冷床切割后輥道二冷/結晶導向段拉矯機脫引錠裝置引錠桿存放、對中裝置澆鑄平臺結晶器振動裝置二冷套件中間罐車液壓、氣動、潤滑燃氣系統酸洗水處理及水冷卻系統、電氣儀表系統安裝調試暖通系統配管吹掃及有沖洗試壓單機試車2、基礎檢查根據土建提供的中心線，標高、標記數據按安裝施工圖的坐標位置，用檢定鋼

15、尺及經緯儀測量出設備基礎中心線，并將縱橫中心線固定在基礎上，附屬設備的中心線應根據主機中心線來確定，用水準儀測量出基礎的標高。2.1基礎檢查交接2.1.1根據GB50231-2007機械設備安裝統一規定中附錄一的規定，檢查連鑄機的基礎尺寸和位置的允許偏差，具體見下表：項目允許偏差（mm）坐標位置（縱、橫軸線）20不同平面的標高-20平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+20平面的水平度（包括地坪上需安裝設備的部分）每米5全長10垂直度每米5全長10預埋地腳螺栓標高（頂端）+20中心距（在根部和頂部測量2預埋地腳螺栓孔中心位置10深度+20孔壁鉛垂度每米102.1.2檢查設備安裝場所

16、的安全設施和環境的安全性，消除安全隱患。2.1.3在施工人員主要通行區域內，構建人員和小型施工用工具通行的快捷、安全通道。2.1.4去掉基礎表面的浮層，清除雜物。2.1.5提前加工好基準點標板，并準備適當余量備用。3、建立測量控制網31基礎交接后，設一條縱向中心線（鑄流中心線）和一條橫向中心線（結晶器外弧基準線）作為控制線，并埋設中心標板，第一組輥道中心線和冷床中心線是重要的安裝基準線，均需設置中心標板。3.2為滿足施工要求，分別在回轉臺基礎、二冷室內、輥道區、冷床區各設置一個標高基準點，并根據安裝需要設置其他基準點。3.3中心標板和基準點的設置應符合規范要求，先依據基礎竣工墨線在設備基礎附近

17、埋設，再利用測量控制網精確投出安裝中心點。3.4設置的中心標板作為永久中心標板，中心標板采用100*100*10mm不銹鋼板分別用4個膨脹螺栓固定。對于中心標板與基準點應經常進行復查測量，并作蓋板加以保護，施工中不得損壞，投產后也應保留。4、鋼包回轉臺安裝4.1連鑄機鋼包回轉臺安裝于DE、EF跨7-8軸線吊車梁下方?；剞D臺由底座、回轉支撐臺、上下連桿、轉動裝置、叉臂、鎖定裝置、升降裝置、潤滑裝置等組成。重量約為216.4噸。設備重量大，吊裝空間小，吊裝難度較大。4.2墊鐵布置在預埋鋼板上把墊鐵位置用角磨機磨平（水平度0.05mm）墊鐵表面平整，無氧化皮、飛邊等。斜墊鐵的斜度宜為1：201：10

18、，對于中心較高或震動較大的設備采用1：20的斜度為宜。每一組墊鐵的最小面積，可按公式(1)近似計算。 A：每一組墊鐵的最小面積，mm2；C：安全系數，宜取1.53，一般取2.3；Q1：設備的質量加在該墊鐵組上的載荷，N；Q2：地腳螺栓擰緊后，分布在該墊鐵組上的壓力，可取地腳螺栓擰緊后所產生的軸向力，可按附錄A選用，N；n：墊鐵組數；R：基礎混凝土單位面積抗壓強度，可采用混凝土設計強度，MPa；d0：地腳螺栓直徑，mm；：地腳螺栓抗拉強度N/mm2；n：地腳螺栓的數量。(1公斤力=9.8N，1MPa=10公斤力/cm2，1Pa=1N/m2)最終計算墊鐵最小面積約為0.0015 m2，根據規范要求

19、我單位采用墊鐵面積為200mm*100mm。然后按標高要求設置平墊鐵（200*100）和斜墊鐵（200*100）。墊鐵布置方法見下圖墊鐵布置示意圖4.2大包回轉臺安裝回轉臺底座（含回轉軸承）、回轉支撐臺座、回轉支撐臺架、叉臂、升降油缸和托座采用抬吊法吊裝，因目前DE、EF跨行車未安裝，因此采用250噸和150噸履帶吊將設備吊至安裝平臺上，250噸履帶吊停放在EF跨7-8軸線間，采用49.5m臂桿，回轉半徑16m，可吊裝60.7T，150噸履帶吊停放二冷室側。土建交安前必須回填到位及平整，以保證吊車安全。先將回轉臺底座吊裝就位，找正調平，按對角線順序對地腳螺栓編號，用液壓力矩扳手依次緊固,每個M

20、64地腳螺栓的預緊力為950KN（扭矩9500N.m）。地腳螺栓預緊后，復測底座水平度、中心線和標高，如符合要求，則對錨栓孔進行灌砂，并對底座進行二次灌漿。地腳螺栓緊固順序見下圖，同一序號同時開始。底座安裝完畢，再依次安裝傳動裝置、回轉支撐臺（含臺座和支架）、叉臂、升降油缸、連桿、鋼水罐支座、加蓋機以及維修走臺和保護罩，支座與回轉支撐的緊固螺栓預緊扭矩為2160Nm，旋轉座與上座的連接預緊力矩為2011Nm。組裝時，各部件應清洗干凈，螺栓緊固應使用液壓扭力扳手。傳動系統安裝時必須保證齒輪傳動中心距的精度，聯軸器對中應符合規范。鋼水罐兩支座上稱量裝置的支承面高差不得大于2mm。根據設備到貨有無吊

21、點準備制作專用吊具與設備固定牢固，專用吊具屆時按設備實際重量采用矩形型鋼或其他材料制作，具體的尺寸要根據實物重量進行設計。4.3裝配要點及允許偏差旋轉座與回轉支撐螺栓預緊力矩及旋轉座與上座的螺栓預緊力矩，緊固必須嚴格按要求緊固，螺栓緊固需分三次進行，第一次扭緊至規定扭矩的1/3，第二次扭緊至規定扭矩的1/2，第三次扭緊達到圖紙技術要求的扭矩，且保證回轉臂回轉靈活。扭緊螺栓一定要按對角線的順序進行。廠家如有要求，嚴格的按廠家要求進行操作。 安裝精度要求根據GB50403第14.2.4條規定項目允許偏差（mm）檢驗方法回轉臺底座縱向中心線2掛線尺量橫向中心線2掛線尺量標高1水準儀回轉臺底座或回轉軸

22、承上平面水平度0.05/1000平尺、水平儀回轉臂各支承面高度差5水準儀44安裝技術要點底座是大包轉臺安裝的基準，大包轉臺的安裝首先是底座的安裝找正，調整時底座同回轉軸承同時找正。標高和水平以回轉軸承上面為基準。橫縱中心線和周向定位以底座上口發蘭為基準。機座的縱橫向中心線極限偏差均為1.5mm，標高極限偏差為1mm，回轉支撐上平面的水平度為0.05/1000。底座安裝調整好后，下一步進行的只是組裝工作。組裝完成后，校核回轉臂上各鋼包支撐面的高低差不得大于2mm。組裝回轉支撐時，內外兩排各有4個鉸制孔螺栓，組裝時先進行安裝，確保定位，四個支承面的高低差不得大于2mm?；剞D支撐與回轉座及底座安裝時

23、，應將產品的內外圈上標注的“S”點（未熱處理的軟帶）放在鋼包回轉臺鋼包接受位與鋼包澆注位的垂直方向上的位置，以躲開最大負荷點。5、中間罐車安裝中間罐車由車架、升降裝置和橫移裝置組成，上下升降式和前后橫移通過液壓系統實現的，中間罐車若整體進場，經調平后，吊運到安裝好的軌道上；若分體進場，應利用吊在胎具上進行組裝，講組裝好的中間罐車整體吊裝到安裝位置，吊裝時利用導輪調平。中間罐車軌道的安裝應符合GB50403第10.2.1條的規定。軌道如有接頭應采用焊接，安裝精度如下：5.1大車軌道大車軌道安裝的極限偏差、公差和檢驗方法項次檢驗項目極限偏差（公差）mm檢驗方法1與其它設備有機械銜接關系的設備軌道軌

24、距+20尺量標高2水準儀檢查接頭間隙+10尺量水平度1/1000水準儀檢查接頭錯位0.5掛線、尺量5.2車架車架上平面加工面對車輪軸心線的不平行度誤差0.5/1000；懸臂梁和主梁與左右橫梁組裝后，應用0.3mm厚的塞尺檢查所有連接裝配面的間隙，塞尺塞入深度15mm；懸臂梁與主梁固接后，安裝在各橫梁上的兩導軌中心線之間的平行度誤差0.25mm；5.3放置中間罐的四個支承面的高度差2mm；5.4軌道墊板及壓板安裝牢固，螺母緊固均勻，外漏螺紋無損傷且防銹，長度不大于1.5倍螺距。5.5兩導軌的平行度誤差0.25mm。5.6中間罐系統中間罐系統包括中間罐本體、中間罐蓋、中間罐塞棒啟閉機構等裝置。5.

25、6.1中間罐在吊裝進中間罐車前，必須檢驗水口。中間罐車安裝應符合GB50403第10.3.1條的規定，中間罐車安裝允許誤差及檢驗方法如下：項目允許偏差（mm）檢驗方法跨度2尺量車輪對角線5尺量同一側梁下車輪同位差2掛線尺量電纜拖帶滾筒中心線5掛線尺量水平度0.5/1000水平儀拖鏈托架中心線5掛線尺量標高5水準儀水平度1/1000水平儀5.6.2塞棒啟閉機構安裝完后，人工操作手搖杠桿升降應輕便無卡阻現象。5.6.3塞棒啟閉機構的安裝必須嚴格按照圖紙要求進行。6、結晶器振動臺架安裝結晶器及其振動裝置是連鑄機的關鍵設備之一，我單位組織有經驗的高級安裝工負責安裝。結晶器出廠前必須按設計技術文件規定進

26、行水壓試驗和工作壓力下的通水試驗。6.1安裝工序振動裝置底座安裝振動裝置安裝二冷安裝套件安裝二冷一段安裝結晶器安裝對弧檢查調整安裝傳動裝置檢查和二次灌漿。6.2振動梁底座安裝振動裝置底座安裝在基礎上，其上平面支承著振動裝置，梁側設有開口的U型支承構件，用以承載二冷一段。該U型支撐構件二冷一段的高度、輥子水平度、與鑄機輥子的平行度定位。如果二冷一段在進行上、下銜接部分的對弧等檢查發現超差時，就需要對U型支承構件的左右和底部的襯板用墊鐵進行調整。振動梁底座安裝允許偏差為：縱向中心線：1mm；標高：1mm；橫向中心線：0.5mm；水平度：0.2/1000底座安裝完畢，應復查標高、中心線和水平度。如偏

27、差超標，應調整底座。只有底座檢查合格后，才能進行二次灌漿。6.3振動裝置安裝按設計標高把振動裝置本體安裝在底座上，在安裝振動裝置時，應以鑄機外弧基準線與鑄機水平中心線的交點為基準點，當振動臺架處在中間位置時，振動臺架臺面的標高為設計標高+11137.27mm。用墊片調整振動臺架上表面（支承結晶器的平面），其水平度誤差為0.2/1000。為檢查振幅和頻率實際值是否符合給定值，整個裝置的安裝是以振動臺架處在中間位置（振幅為零）為基準，即以該設備總圖上基本尺寸為依據。調整好后的振動裝置，其長臂在水平位置時，垂直的連桿與傳動裝置連接后，其垂直度應不大于0.5mm，通過現場對墊板研磨來為振動裝置軸承座的

28、標高和平面度找正；通過掛設吊線，嚴格保證軸承的位置的安裝精度。6.4結晶器、二冷一段安裝結晶器安裝前，應按制作圖要求的制造精度和形位公差驗收。待結晶器安裝就位后，檢查各定位尺寸是否正確，特別是結晶器下口面中心線與定位銷之間的尺寸以及結晶器進水口與定位面之間的尺寸應符合圖中所標注尺寸。結晶器上下水口面的中心線應與組裝臺面相垂直。依次吊裝二冷一段、結晶器，然后用對弧樣板檢查結晶器足輥與二冷一段、二冷一段與導向段之間的對弧情況，通過微調二冷一段定位耳軸、結晶器橫向定位“U”形槽的墊片，使它們的對弧精度達到0.3mm。6.5安裝精度要求項次項目極限偏差（公差）檢驗方法1振動臺架縱向中心線1掛線用尺量檢

29、查橫向中心線0.5標高0.5用水平儀、平尺、內徑千分尺檢查水平度0.2/1000用水平儀或連通器檢查2振動傳動裝置中心線1.5掛線用尺量檢查標高1用水平儀、平尺、內徑千分尺檢查水平度0.1/1000水平儀檢查液壓缸裝配符合設備技術文件要求3結晶器縱向中心線1掛線用尺量檢查橫向中心線0.5標高0.2/1000水平度1用水平儀、平尺、內徑千分尺檢查與過渡段對弧0.5用對弧樣板、塞尺檢查6.6其他安裝要求6.6.1振動裝置應采用平墊鐵進行安裝；6.6.2必須采用BY-40或相當的灌漿料來進行二次灌漿施工；6.6.3振動裝置的安裝基準點為鑄機水平中心線與鑄機外弧的交點；6.6.4用塞尺檢查結晶器與臺架

30、管口的接合面，必須平行、接觸嚴密；6.6.5安裝時要先調定振動臺架的支承結晶器的平面；結晶器與支承臺架接觸面應嚴密，局部間隙應小于0.1mm6.6.6結晶器在參與二冷一段安裝套件的安裝調試后吊裝，并在振動裝置無負荷試車正常后再行就位調試和試車；6.6.7結晶器組裝時應特別注意密封件的裝配，各密封件應先置于涂有902硅膠水的密封槽中，然后再將銅管套入密封件中，密封件的拉伸要均勻。7、二冷一段及安裝套件7.1二冷一段及安裝套件的安裝二冷一段由4點定位，上部兩定位點是定位銷的座子固定在振動裝置的底座上。下部在U型支承口上，并有螺栓緊固。U型支承口的左、右和下方裝有墊板，還附有調整墊片。當二冷一段的標

31、高、對弧、水平度等不符合安裝精度要求時，下部兩個支承點可以墊片來調整U型支承口的位置。上部兩個支點可以墊片來調整。二冷一段及安裝套件的安裝應符合下表的規定：項目允許偏差（mm）檢驗方法第一輥的標高偏差0.5用平尺、內徑千分尺檢查上下定位柱距外弧的位置0.2用平尺、內徑千分尺檢查二冷一段本體縱向中心線1掛線尺量橫向水平度0.2/1000用水平儀檢查扇形段對弧0.5用對弧樣板、塞尺檢查足輥對弧0.3用對弧樣板、塞尺檢查7.2二冷一段噴淋集管的安裝安裝前檢查各段噴嘴的型號是否與設計圖紙相符；有無噴嘴試壓報告。易用壓縮空氣進行吹掃和檢查制造廠所配的噴淋管系統是否干凈。在同一平面上各噴嘴的中心線偏差不大

32、于1.5mm。各段噴嘴至鑄坯表面的距離應與設計要求一致，其誤差2mm。與供水主管相連接前要確認主管已沖洗干凈。7.3導向段安裝7.3.1導向段底座的安裝在安裝扇形段之前應先安裝扇形段的底座。然后安裝徑向更換裝置，以便利用徑向更換裝置把扇形段就位。底座在扇形段安裝檢查合格后才能二次灌漿。也可以先安裝扇形段、后安裝徑向更換裝置。7.3.2導向段本體的安裝導向段吊裝時，利用吊車將導向段安裝就位。就位后，應與二冷一段、結晶器一起進行對弧調整。其目的是將導向段的輥子均調整到設計要求的圓弧面上，對弧工具采用設備廠家專用的對弧樣板。其方法是通過增加或減少托輥支座下的墊片數量從而達到對弧要求，為此，安裝前應準

33、備一些0.1-1mm的銅皮或鋼片，導向段的中心調整則是利用掛鋼線來進行檢查、調整。在對弧調整等安裝檢查項目合格后，按圖紙要求，焊上定位擋塊。項目允許偏差檢驗方法縱向中心線0.5掛線用尺量檢查橫向水平度允差0.2/1000用水平儀檢查對弧允許公差0.3用對弧樣板、塞尺檢查8、拉矯機安裝首先安裝拉矯機底座。按安裝圖調整拉矯機底座縱向中心線及標高等數據，基本調整定位后，再安裝上部的拉矯機。底座在拉矯機安裝檢查合格后才能二次灌漿。應首先安裝位于橫向基準線處的拉矯機直輥，用精密儀器測定其位置和標高，必須確認其位置和精度無誤，然后在依次安裝其前后的矯直輥組。拉矯機安裝應符合：項目允許偏差(mm)檢測方法底

34、座縱向中心線0.5掛線尺量橫向中心線0.5掛線尺量標高0.5水準儀水平度0.1/1000水平儀切點輥和各下輥縱向中心線0.5掛線尺量橫向中心線0.5掛線尺量標高0.5水準儀水平度0.15/1000水平度弧形段對弧偏差、水平段高低差0.5對弧樣板、平尺、塞尺傳動裝置縱向中心線1.5掛線尺量橫向中心線1.5掛線尺量標高1水準儀水平度0.1/1000水平儀9、火焰切割機安裝9.1火焰切割機包括行走臺架、切割機機架切割小車、切割機同步機構、割槍升降機構、長度測量機構、拖鏈以及介質管道。火焰切割機安裝應符合GB50403-2007規范的規定。介質管道安裝應符合GB50235-97的有關規定，氧氣管道和天

35、然氣管道應嚴格脫脂，并做強度試驗和氣密性試驗?；鹧媲懈顧C按照框架、切割小車、管路的安裝順序進行安裝。項目允許偏差檢驗方法支承臺架立柱中心線2管線用尺量檢查標高2用水準儀、鋼直尺檢查鉛錘度0.5/1000吊線用尺量檢查軌道縱向中心線2掛線用尺量檢查標高3用水準儀、鋼直尺檢查軌道軌距2用尺和衡力器檢查同一截面高低差2用水準儀、鋼直尺檢查9.2切割前/后輥道、熱送輥道安裝共機架輥道找正，安裝時測量頭尾輥的標高、水平度和中心，其偏差應符合規范GB50403-2007的有關規定。輥道縱橫向中心線允許偏差1mm，標高允差0.5mm，輥子軸線對橫向中基準線的偏差不大于3mm，縱向基準線的垂直公差為0.15/

36、1000，輥子水平度允差為0.15/1000。升降輥道采用上面相同辦法進行安裝。10、冷床安裝10.1冷床安裝前應檢查各部件是否符合藍圖要求，確定合格后，方可進行安裝。10.2冷床標高可參考出坯輥道面進行測量，但冷床軌面不得高于出坯輥道面，其安裝應符合下列要求：A：標高偏差： 1mmB：縱、橫中心線偏差： 1.5mmC：軌面傾斜角度： 0.5（只允許向出坯方向傾斜）D：軌道面高低差： 1mm11、線外設備安裝中間罐傾翻裝置、中間罐存放臺、結晶器存放臺架、結晶器檢修臺架及其他設備按圖紙進行安裝直至達到設計和規范要求。12、液壓、潤滑、氣動設備及管道安裝12.1概況本系統主要包括大包回轉臺、中間罐

37、車組、二冷一段、導向段、拉矯機、冷床的液壓潤滑系統。結晶器振動、輥道等設備的潤滑系統。12.2 液壓、潤滑、氣動系統的安裝工序配管安裝設備就位設備、元件及管材的檢查驗收系統調試管道涂漆系統試壓系統沖洗加油12.3液壓、潤滑、氣動系統的安裝方法12.3.1設備、元件及管材的檢查驗收根據制造廠提供的裝箱清單和管材提供單，對設備、元件及管材按設計要求進行清點驗收，并要求有相應的合格證明書，復核其完整性，檢查有無損壞變形，并及時填寫驗收記錄。12.3.2設備安裝（1）泵的軸向水平度公差為0.1/1000，水平安裝的容積式泵水平度公差為0.5/1000，上述設備的縱橫中心線及標高的極限偏差均為10mm。

38、（2）各閥架的水平度或鉛垂度公差為1.5/1000；蓄能器的鉛垂度公差為1/1000，蓄能器安裝后必須牢固固定。（3）伺服閥和比例閥必須在整個系統管道沖洗完畢經檢驗合格后方可安裝。（4）安裝液壓缸時應使其中心線與負載中心線一致，避免液壓缸承受過大的偏心負荷。（5）液壓馬達與負荷的聯軸器裝配應符合有關規定。12.3.3配管（1）制作預制組裝平臺和彎管工作平臺，管道敷設盡可能在地面進行預制組裝，把適當數量的管路附件組合在一起，以保證工程質量和提高效率。（2）管子采用機械方法切割，其切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100。（3）管子采用冷彎，彎管的最小彎曲半徑不小于管外徑的3倍；管子彎制

39、側的橢圓度、彎曲角度偏差應符合有關規范的要求。（4）管道安裝除符合一般規定外，還需符合下列規定：（a）管道安裝應橫平豎直，整齊美觀、安裝期間，隨時注意臨時封閉管口，防止臟物落入管內。（b）同排管道的法蘭或活接頭要相互錯開100mm以上，穿墻的管道接頭位置距離墻面0.8m以上。（c）軟管安裝不得急彎或扭曲。（d）絲口連接處禁止使用麻線、鉛油墊片。12.3.4管道焊接（1）焊縫的坡口采用機械方法加工，其坡口型式必須符合圖紙要求。（2）施焊前對坡口及其附近20mm范圍內的內外管壁進行清理，清除其上的油、水、漆、銹及毛刺。（3）焊接采用連續焊接，液壓潤滑管與接頭、法蘭、彎頭的焊接采用氬弧焊焊接，管徑較

40、大的采用氬弧焊打底，電弧焊填充，采用氬弧焊焊接時管內應通保護氣體，點固焊時，點固焊的工藝措施及焊接材料與正式焊接一致。（4）焊接檢驗：工作壓力6.3Mpa的管道，其對口焊縫質量不低于II級焊縫標準，焊縫射線探傷抽查量為15%，其對口的內壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大于1mm；工作壓力600mm的管子采用雙面焊接，先進行內面焊接，內面焊接完成后，在外面用碳弧刨清根后，再進行外面焊接。G、管道焊接前，焊條、焊劑按規定進行烘干，并在使用過程中保持干燥。焊絲要清除其表面的油污、銹蝕等。H、根據焊接變形后的筒體確定矯圓到規定要求。DN600mm的管道矯圓后在管內設臨時內撐，防止管子在運輸及安裝

41、過程中變形。G、在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。12.4.5架空管道施工A、管道支托架制安（1）定線測量，確定管道支托架的中心位置及標高。首先確定出同一直管線兩端支托架的位置，并作好標記，對于有坡度要求的管道，根據同一直管線兩端點間的距離和坡度的大小，算出兩端點的高差，確定兩端支托架的位置，然后在兩端點之間拉一根直線，按照支托架的間距確定出每個支托架的位置。（2）按設計要求預制支托架，其支托架的形式、材質、加工精度、焊接要求嚴格按設計規定執行。支托架安裝前除銹刷防銹底漆及面漆。如設計未明確支托架型式及間距，參照

42、相關規范及標準圖集施工。（3）管道安裝時，及時進行支托架的固定和調整工作，并一律用正式支托架固定，要求支托架的位置準確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。（4）導向支托架或滑動支托架要求滑動面干凈光潔，不得有歪斜或卡澀現象。其安裝位置從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量為位移值的1/2或符合設計規定，絕熱層不能妨礙其位移。（5）固定支托架嚴格按設計要求安裝，供熱管道的固定支托架在補償器預拉伸之前固定牢固。（6）安裝吊架時，吊桿的長度要能調節。管道無熱位移的其吊桿垂直安裝，管道有熱位移的，吊點設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。（7）支托架焊接由合格焊工施焊，按設計及規范要求焊接，不能有漏

43、焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支托架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現象。B、管道吊裝架空的管道，盡量在地面上拼裝成一定長度的管段后再進行吊裝。組裝長度根據安裝場地情況、安裝難度、管子重量確定，以方便吊裝、減少空中焊接為宜。12.4.6管道安裝一般要求A、管道安裝前，與管道有關的土建工程要檢驗合格，滿足安裝要求，并辦理交接手續，與管道連接的設備已校正合格，固定完畢。B、不同材質、不同規格型號的管材管件分開堆放，并保持其內部清潔，在安裝前將管內徹底清理干凈。C、管子對口焊接時在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差a為1mm，當管子公稱直徑大于或等于100mm

44、時，允許偏差a為2mm，但全長允許偏差不超過10mm。管道對口平直度測量見圖200a鋼板尺管道對口平直度測量D、管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜或不同心等缺陷。E、管道安裝時，無坡度要求的管道安裝要求橫平豎直，有坡度要求的，按設計及規范要求的坡度施工。管道安裝的允許偏差要求符合工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97的規定。F、法蘭要求密封面光潔，不得有毛刺及經向溝槽，法蘭體完整無損傷。安裝法蘭時，法蘭與管子先點焊，經檢查法蘭面與管子軸線垂直后再焊接，法蘭間保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm。保證螺栓自由穿入，同一副

45、法蘭連接使用同一規格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓時，對稱緊固，螺栓緊固后要求與法蘭緊貼，不得有楔縫，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。G、管道穿過基礎、墻壁和樓板處配合土建預埋套管，避免人工打洞安裝。焊縫不得置于套管內，穿墻套管不小于墻厚，穿樓套管應高出樓面或地面50mm，穿過屋面的管道要有防水肩和防水帽。管道與套管間應用石棉或其他不燃材料填塞。H、管子開孔應在管段安裝前完成，將開孔處邊緣內外的氧化物打磨干凈，并將管內徹底清理干凈，防止雜物留在管內。管道安裝間斷時，臨時封閉管口，以免雜物進入管內。管路與設備連接后，不允許再在其上進行焊接切割。I、埋地管道，必須在各項試驗合格且經監理工程師確認后方可

46、隱蔽，并及時填寫隱蔽工程記錄。J、易燃易爆介質管道需安裝良好的靜電接地系統。K、管路上的閥門安裝（1）閥門在安裝前按設計文件核對其型號并按介質流向確定其安裝方向。（2）當閥門與管道以法蘭或螺紋連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。（3）管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作必須靈活，指示正確。（4）安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。大口徑管道上的閥門要設專用支架，不得以管道承重。（5）安全閥在安裝前進行預調試，垂直安裝。在管路系統投入運行時及時調校安全閥，其最終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計規定。安全閥經調校后，在工作壓力下不得泄漏。其最終調校后，做鉛封并填寫

47、“安全閥最終調試記錄”。L、蒸汽管道安裝（1）蒸汽管道DN50mm的管道全部采用氬弧焊焊接，DN50mm的管道焊接采用氬弧焊打底、電焊蓋面。管道焊接全部由合格焊工施焊，每道焊縫施焊完后均要打上焊工代號鋼印。焊縫外觀檢查合格后按設計規定的比例對焊口進行無損探傷檢查，要求達到設計規定的焊縫等級標準。（2）安裝補償器時，按設計規定進行預拉伸并做記錄，拉伸時受力要均勻。預拉前對補償器前后的固定支架要固定牢固并進行檢查。（3）安裝彈簧支、吊架時，彈簧安裝高度按設計規定進行調整并作記錄，彈簧的臨時固定件在試運行前方可拆除。（4）蒸汽管道在投入運行時，根據管道工作溫度進行熱態緊固，熱態緊固應在保持工作溫度2

48、h后進行。（5）管道受熱膨脹時，及時對支、吊架進行下列檢查與調整：（a）活動支架的位移方向、位移值及導向性要符合設計規定；（b）管托不得脫落，固定支架要牢固可靠；（c）彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載要符合設計規定?？烧{支架位置應調整合適。M、天然氣管道安裝（1）天然氣管道DN50mm的全部采用氬弧焊焊接，DN50mm的采用氬弧焊打底、電焊蓋面。管道焊接全部由合格焊工施焊，每道焊縫施焊完后均要打上焊工代號鋼印。焊縫外觀檢查合格后按設計規定的比例對焊口進行無損探傷檢查，要求達到設計規定的焊縫等級標準。（2）天然氣管道安裝前管子、管配件、閥門及墊片采用四氯化碳脫脂。管子脫脂將脫脂液灌入管中進行

49、，管配件及閥門采用槽子浸泡。脫脂的管子、管件自然吹干后，用白色濾紙進行檢查。脫脂合格的管子、管件由專人負責將其兩端封閉，包以干凈紗布并加標志，防止二次污染；零件用干凈的白布包好，妥善保管。（3）脫脂劑屬有毒、易燃介質，脫脂工作要在通風良好的地方進行，工作人員應穿防護工作服進行操作。在脫脂時嚴格遵守防毒、防火的有關規定。（4）安裝天然氣管道使用的工具及量具必須先進行脫脂處理并保持干凈。（5）天然氣管道法蘭墊片一般采用四氟墊片。（6）不銹鋼管在焊接完成后，還要對焊口進行酸洗鈍化處理。（7）天然氣管道需安裝良好的靜電接地系統，用作靜電接地的材料或零件安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹干凈并緊密連接。

50、各段管子間應導電，當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，設導線跨接。不銹鋼管道導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應采用不銹鋼板過渡。靜電接地系統安裝完畢之后進行測試，系統電阻值不超過10為合格，若電阻值超過10需進行檢查與調整直至合格。N、煤氣管道安裝（1）煤氣管道屬易燃易爆介質管道，其焊接采用氬弧焊打底，電焊蓋面的焊接方法，焊縫須外觀檢查合格后按設計及規范要求對焊縫進行無損探傷檢查。（2）煤氣管道要設置良好的靜電接地裝置。靜電接地裝置安裝要求與氧氣管道靜電接地裝置安裝要求相同。12.4.7管道焊接A、施焊焊工（1）所有參加施焊的焊工，必須經過考試合格，并取得國家有關機構認可頒

51、發的“合格焊工資格證書”。焊工施焊的焊接項目必須是資格證書中注明的經考試合格的項目，并在有效期內。上崗前還必須通過上崗考試。（2）焊接人員應認真執行有關的技術規范和標準，必須在作業指導書的要求下進行焊接，并了解焊接材質和焊條牌號等情況。B、焊接工藝評定（1）焊接工藝評定按國家現行的鋼制壓力容器焊接工藝評定的規定進行。本公司各種焊接施工較多，有成熟的焊接經驗。（2）管道焊接前，根據焊接要求先做焊接工藝評定，再按合格的焊接工藝評定編制焊接作業指導書，焊工在施焊前熟悉焊接作業指導書，嚴格按照焊接作業指導書進行施焊，不得隨意改變焊接工藝參數。C、焊接材料（1）焊接材料的選用應考慮母材的化學成份、力學性

52、能和使用條件等因素。（2）焊接材料必須有出廠質量合格證書，無材質證明的禁止使用。建立焊接材料二級庫、集中管理、統一發放、杜絕錯發、錯用焊材。（3）焊條和焊劑在使用前按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙。烘焙后的焊條存放在80150的恒溫箱內。焊材設專人保管，并作好烘焙記錄和焊條發放回收記錄。焊條經烘焙取出后應放入保溫筒內，焊接時隨用隨取。焊條在保溫筒內的時間不超過4小時，重新烘焙的次數不超過2次。（4）不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣劑，超過保管期限的焊接材料也不得使用。D、施焊環境在下列任何一種環境時，均要采取有效的防護措施，否則不得焊接：（1）下雨、下雪天

53、氣；（2）手工焊時風速8m/s，氣體保護焊時風速2m/s；（3）當焊接溫度低于0，應在始焊處100mm范圍內預熱到15左右；（4）鋁管焊接時相對濕度不得大于80%，其他管材焊接時相對濕度不得大于90%。E、碳鋼管焊接（1）焊縫位置要符合下列規定：（a）直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。焊縫距離彎管（不包括壓制、推拉或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不小于管子外徑。（b）環焊縫距支托架凈距不小于50mm；需預熱處理的焊縫距支托架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。（c）不宜在管道焊縫

54、及其邊緣上開孔。（2）壓力管道DN50mm的采用氬弧焊焊接，DN50mm的采用氬弧焊打底、電焊蓋面的焊接方法，其它管道采用電焊。（3）按焊接作業指導書及規范要求加工坡口，坡口加工宜采用機械方法，如采用氧乙炔焰等熱加工方法加工坡口，要除去坡口表面的氧化皮熔渣及影響接頭質量的表面層，將凹凸不平處打磨平整，并將坡口及坡口內外兩側20mm范圍內清理、打磨干凈。（4）管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超管壁厚度的10%，且不應大于2mm。不等厚管子或管件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內，當錯邊量超過以上規定時，應按規范要求進行加工直至合格。（5）焊接定位焊縫的焊接材料、焊接工藝、焊接

55、質量與正式焊接相同。每道焊縫要求一次連續焊完，若被迫中斷，重新焊接時先檢查確認表面無裂紋后方可重新施焊。F、不銹鋼管焊接（1）不銹鋼管焊接時，DN50mm的采用全氬弧焊，DN50mm的采用氬弧焊打底，電焊蓋面。（2）坡口采用大角度小鈍邊的形式，要符合焊接作業指導書及規范規定。（3）不銹鋼坡口加工采用機加工方法。組對前應清理坡口及兩側50mm范圍內油污、鐵銹等雜物，并應在焊接前進行檢查，必要時進行二次清理。焊前應在坡口兩側100mm范圍內涂以白堊粉或其它防粘污劑，以防止飛濺物玷污焊件表面。（4）壁厚相同的管子，管件組對時，其內壁應平齊，內壁錯邊量不應大于0.5mm。不等厚的管子和管件組對的，當錯

56、邊量大于0.5mm時，按圖.5進行加工。（5）焊接定位焊縫的焊接材料、焊接工藝、焊接質量與正式焊接相同，定位焊縫應均勻分布，定位焊縫的長度為1015mm，高度為24mm，且不應超過壁厚的2/3。（6）焊接工藝要求（a）焊接時采用小線能量和保持電弧電壓的穩定，并采用短電弧、不擺動或小擺動的操作方法。（b）底層焊道采用鎢極氬弧焊，內壁充氬保護。焊接過程中，焊絲的加熱端要置于保護氣體中。（c）多層焊時宜采用多道焊工藝，嚴格控制層間溫度。每一道焊完后均應徹底清除表在的熔渣，并消除各種表面缺陷；每層焊道接口應錯開。（d）小管徑管子焊接中宜采取在焊縫兩側加裝冷卻銅塊或用濕布擦拭焊縫兩側等措施，減少焊縫高溫

57、停留時間，增加焊縫的冷卻速度。（e）引弧應在坡口內或引弧板上引弧，不得在焊件表面引弧和熄弧，收弧應添滿弧坑。焊件表面嚴禁有電弧擦傷。（f）焊接完畢按設計文件要求進行鐵素體含量的測定。G、焊接檢驗（1）焊前檢查（a）檢查母材與焊接材料是否符合設計與規范要求，不合格者不得使用。（b）檢查焊件結構尺寸、坡口形式及坡口尺寸、接頭組對、表面清理是否符合焊接作業指導書和規范規定。（c）檢查施焊環境、焊接設備、焊接材料的干燥及清理，確認其符合焊接作業指導書和規范規定。（d）對有焊前預熱要求的焊縫，焊前檢查其預熱區域寬度及預熱溫度并作記錄。（2）焊中檢查（a）定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發現的缺陷應

58、去除后方可進行焊接。（b）當對焊縫層次有明確規定時，要檢查焊接層數，其層次數及每層厚度要符合焊接作業指導書的規定。多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發現缺陷消除后方可進行下一層的焊接。（c）對層間溫度有明確規定的焊縫，應檢查并記錄其層間溫度。（d）對中斷焊接的焊縫，繼續焊接前應清理并檢查，消除發現的缺陷并滿足規定的預熱溫度后方可施焊。（e）設計文件、焊接作業指導書規定進行焊接中間試件檢查時，其中間試件的檢查方法及合格標準應符合相關規范規定。（3）焊后檢查（a）焊縫在施焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈，對焊縫表面進行焊縫外觀質量檢查，焊縫的外觀質量要求符合現場設備、工業

59、管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98的規定。（b）設計及規范要求焊口進行探傷檢查的管道，每道焊縫施焊完后均要標明焊口名稱（是固定口還是活動口）、序號以及打上焊工代號鋼印，并繪制相應工藝圖，以備探傷時用。焊縫外觀檢查合格后按設計及規范規定的比例對焊口進行無損射線探傷檢查。（c）管道的射線探傷檢驗應符合鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323的規定，超聲波檢驗應符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB11345的規定。（d）探傷不合格的焊縫必須進行返修。同一焊縫的返修次數不得超過兩次，當返修兩次仍不合格時，必須經焊接技術負責人分析質量原因，制定合理的工藝方案，才能進行返修。1

60、2.4.8鍍鋅鋼管安裝A、小管徑鍍鋅鋼管采用螺紋連接，利用電動套絲機套絲，生料帶密封，管子上的螺紋應規整，如有斷絲或缺絲，不得大于螺紋全扣數的10%，被破壞的鍍鋅層表面及管螺紋露出部分，應做防腐處理。B、管徑較大的鍍鋅鋼管采用專用卡箍連接，在連接前采用滾槽機在管口外側加工滾槽，這種連接方法施工方便且容易保證安裝質量。管道壓力試驗A、管道安裝完成后，按設計要求根據管內介質對管道系統分別采用潔凈水進行水壓試驗或采用壓縮空氣進行氣壓試驗（氧氣試壓用壓縮空氣要求干燥無油），水壓試驗壓力為工作壓力的1.5倍；氣壓試驗壓力為工作壓力的1.15倍。B、編制詳細的試壓方案，該方案對試壓水源、氣源的接引，水壓試

61、驗后余水的排放，加壓設備、壓力計的選擇及檢驗，管道堵板、臨時支撐的計算和安裝，試壓段的劃分以及試壓安全措施等作出詳細的設計。C、管道系統試驗前應具備下列條件：（1）管道系統的焊接、連接等安裝工作全部結束并檢查合格，焊縫及其他應檢查的部位未涂漆。埋地管道試壓管線兩側胸腔土方回填、夯實，接口部位敞露。（2）支吊架安裝完畢，且牢固可靠，無欠焊、漏焊等缺陷。（3）試驗用壓力表已經檢驗，并在檢定周期內，精度不低于1.5級，表的最大量程為最大被測壓力的1.52倍，壓力表不少于2塊。（4）試驗用的臨時加固措施經檢查確認安全可靠。（5）具有完善的并經批準的試驗方案，并已進行技術交底。（6）將不直接同管道一起試

62、壓的配件、儀表等拆除并換上臨時短管，對所有開口進行封閉，加置盲板的部位要明顯標記和記錄。試驗管段的后背及臨時支撐都必須有足夠的強度且安裝牢固，經檢查確認安全可靠。（7）準備試壓水源、氣源，安裝試壓臨時管道，對試壓所用的管道、閥件、儀表等確認合格后方可使用。D、水壓試驗步驟（1）試驗時，先對試壓管段充水排氣，管路的最高點排氣閥出水后，關閉排氣閥，對系統進行升壓。（2）升壓時分級升壓，分23級升至試驗壓力，且升壓緩慢，每升一級，全線檢查，當無異?，F象時，再繼續升壓。（3）水壓升至試驗壓力后，保持恒壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降，無泄漏為合格。（4）水壓試驗合格后及時

63、拆除盲板，排盡積液，排液時防止形成負壓，接臨時排放管至室外合適地點排放。E、氣壓試驗步驟氣壓試驗前，先進行預試驗。試驗時逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，檢查試壓系統，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3分鐘，直至試驗壓力，穩壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，用發泡劑對全線接口進行檢驗，無泄漏，氣壓試驗合格。F、泄漏性試驗氧氣管道、煤氣管道在強度壓力試驗合格后做泄漏性試驗（氣壓試驗合格后未經拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗），試驗壓力為設計壓力，泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處，放空閥、排氣閥、排水閥等，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。12.4.

64、10管道沖洗、吹掃A、管道試壓合格后，根據管內介質不同對管道分別進行水沖洗、空氣吹掃或者蒸汽吹掃。B、管道沖洗、吹掃前，將不允許參加吹掃、沖洗的調節閥、節流閥等重要閥門及儀表拆除，中間加裝短管連接，與設備相連的管口與設備斷開，接臨時管引至排放點，不允許臟物進入設備。C、沖洗、吹掃的順序是先主管、后支管、疏排管依次進行。D、吹掃時設置禁區，保證安全。E、管道沖洗時，采用最大流量，流速不低于1.5m/s，連續沖洗，直至排水口的水色和透明度與入口目測一致為合格。F、采用壓縮空氣吹掃的管子,吹掃壓力不得超過管道的設計壓力,流速不小于20m/s。在吹掃過程中，目測排氣無煙塵時，在排氣口設置涂白漆的木制靶

65、板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。G、蒸汽管道吹掃時，先緩慢升溫暖管，恒溫1小時后進行吹掃，然后自然降溫至環境溫度，再升溫暖管恒溫1小時進行第二次吹掃,如此反復不少于三次。吹掃至目測無臟物時，用鋁板置于排汽口處，板上無鐵銹、臟物為合格。H、管道沖洗、吹掃合格后，及時恢復管道系統。并填寫“管道系統吹掃及清洗記錄”。13、 電氣設備安裝調試13.1施工程序電氣裝置安裝工程的主要施工程序如圖所示。13.2施工綱要嚴格按設計、設備技術文件和規范進行施工，對引進設備還應服從外商技術人員的指導。安裝前制訂安裝方案、交接試驗前制訂試驗方案，高壓設備和變壓器通電前制訂通電方案，重要設

66、備的系統調試前制訂調試方案。以上方案經審批，在施工中嚴格按方案實施。安裝電工、焊工、起重工和電氣調試人員持證上崗。安裝和調試的各類計量器具，經檢定合格后在有效期使用。13.2.4對主要設備、材料、成品和半成品進行進行檢驗并作好記錄，對有異議的報業主和監理工程師后送有資質試驗室進行抽樣檢測，合格后才能在施工中使用。13.2.5電氣設備上計量儀表和與電氣保護有關的儀表應檢定合格后才能使用。13.2.6在安裝過程中對電氣設備和布線系統按GB50150的規定進行交接試驗。13.2.7施工中采取防止電氣設備損傷和污染的措施，受電后，嚴格遵守有關電氣作業的安全技術規定，確保人身和設備安全。13.3變壓器安

67、裝與試驗13.3.1裝卸與運輸（1）本工程干式變壓器4臺，選用吊車吊運，室內用滾筒和簡易葫蘆三角架就位。（2）裝卸和運輸過程中采取相應的技術措施防止變壓器損壞或損傷。13.3.2器身檢查均應按以下要求進行器身檢查：（1）選擇周圍空氣溫度和濕度符合規范的晴好天氣進行器身檢查；（2）根據現場情況在場地周圍采取除塵和清潔措施；（3）制定檢查方案，進行技術交底，以施工單位為主，并邀請業主、監理和廠商代表共同參加檢查；（4）選擇適宜的吊裝設備吊器身；（5）按GBJ148-90、產品技術文件、檢查方案和技術交底的要求進行檢查，檢查工作應在16h以內完成。外觀檢查要求如下：（a）所有附件應齊全，無銹蝕及機械

68、損傷，密封良好；（b）緊固螺栓齊全，防護殼無機械損傷；（c）瓷件無損傷和松動。13.3.3安裝按設計和GBJ148-90的要求進行安裝。變壓器先卸在室外鋪設好的滾筒上，利用手拉葫蘆，移到變壓器基礎軌道上，根據相關規定和標準要求，調平調正，采用相應配套螺栓固定牢固，并保證防護門開和關靈活。13.3.4試驗按GB50150-91的要求進行試驗。（1）測量繞組連同套管的直流電阻；（2）檢查所有分接頭的變壓比；（3）檢查變壓器的三相結線組別；（4）測量繞組連同套管的絕緣電阻、吸收比；（5）繞組連同套管的交流耐壓試驗；（6）額定電壓下的沖擊合閘試驗；（7）檢查相位。13.4母線安裝13.4.1按設計、Y

69、BJ217-89和GBJ149-90的要求進行母線的施工。13.4.2母線的支架與預埋件采用焊接固定。若無預埋件時，可采用膨脹螺栓固定。13.4.3對絕緣子的底座、套管的法蘭，保護網（罩）及母線支架等可接近裸露導體進行可靠地接地（PE）或接零（PEN）。13.4.4母線的彎制采用專用的母線彎曲機進行冷彎，母線的鉆孔采用臺鉆，母線與母線、母線與電器接線端子搭接前對搭接面按規范要求進行處理，母線的連接采用力矩扳手擰緊螺栓。13.4.5母線焊接前對焊工進行考試，考試所用的材料、接頭型式，焊接位置和工藝等與實際施工相同。13.4.6封閉、插接式母線擬按現場測量的準確尺寸向廠家訂貨，安裝時按分段圖、相序

70、、編號、方向和標志正確放置，起吊時采用尼龍繩。13.4.7母線安裝完畢進行交流工頻耐壓試驗。13. 5盤柜安裝基礎型鋼的制安配合建筑施工按GB50171-92要求進行基礎型鋼的制安?；A型鋼采用砂輪切割機切割，電焊焊接成型，與預埋件這間采用電焊固定，與混凝土地面之間用膨脹螺栓固定，固定后與接地或接零干線進行可靠的連接。盤柜安裝當電氣室、操作室的建筑工程符合要求后進行盤柜的安裝，現場裝卸采用汽車吊，運輸采用平板汽車，室內移動采用滾筒。盤柜就位后，盤柜與基礎型鋼、盤柜之間的連接采用鍍鋅螺栓連接并配彈簧墊圈以防松動。調整垂直度在1.5/1000、水平偏差不大于5mm、盤面偏差不大于3mm,符合GB5

71、0171-92的要求后進行固定，盤柜送電前按GB50150-91的有關規定進行交接試驗。13.6電纜線路安裝與試驗13.6.1電纜導管的加工與敷設（1）在建筑工程施工期間，安排電工按設計和GB50168-92的要求進行預埋電纜導管的施工。（2）非鍍鋅電纜導管在加工和敷設前集中防腐，敷設后增補防腐，埋入混凝土中的非鍍鋅導管外壁不做防腐處理，其他場所的非鍍鋅導管內外壁均做防腐處理。（3）電纜管的切割。Dg32及以上采用砂輪切割機，其余采用鋼鋸。切割后清除毛刺和尖銳棱角，對不套管口護圈的管口打成喇叭形。（4）對Dg32及以上的電纜管采用液壓彎管機彎管，其余采用手動彎管器彎管。管道彎曲半徑彎度要大于6

72、倍（5）電纜管的連接。對預埋的黑鐵管短套管，熔焊連接；對明配的黑鐵管采用螺紋連接，在連接處的兩端焊接跨接按地線；對鍍鋅鋼管采用帶螺紋的管接頭連接，在連接處的兩端用專用接地卡固定跨接接地線。13.6.2電纜橋架的安裝（1）按設計、YB217-89、GB50303-2002和有關標準圖集的要求進行電纜橋架的安裝。在金屬電纜橋架及其支架全長不少于2處與接地（PE）或接零（PEN）干線連接，非鍍鋅電纜橋架連接板的兩端跨接截面積為4mm2及以上的銅芯接地線。（2）先安裝主干線后安裝支線，先將彎頭、三通、大小頭定位后再安裝直線段。先安裝支架，然后安裝橋架，電纜敷設前清理橋架上的雜物，對有蓋板的橋架在電纜敷

73、設完畢后及時蓋上蓋板。（3）當設計無要求時，電纜橋架水平安裝的支架間距按1.53m設置，垂直安裝的支架間距按2m設置。支架在鋼結構或預埋件上采用電焊連接固定，支架在砼上用膨脹螺栓固定。（4）支架、橋架的切斷采用機械切割，不得使用氣割。橋架與支架間、橋架與橋架之間的連接采用鍍鋅螺栓，并將螺母位于橋架外側。13.6.3電纜敷設（1）高壓電纜和線芯在150mm2以上的低壓電纜，擬根據現場情況核對長度后定尺訂貨。（2）按設計、YB217-89和GB50168-92的要求進行電纜敷設。（3）檢查電纜橋架和電纜管路安裝及其接地均已施工完畢，并符合設計和規范的要求方可進行電纜敷設。每根電纜敷設前都對電纜管路

74、和電纜橋架的位置和走向進行確認和檢查。相同規格的電纜先敷設線路較長的，后敷設短的。（4）電纜敷設前測量絕緣電阻，10KV以上的高壓電纜還要進行絕緣判斷試驗，合格后方可敷設。（5）電纜敷設時，要安排足夠的勞動力以免損壞電纜，電纜采用人工敷設。（6）電纜在橋架上按設計和規范要求排列整齊，并固定。電纜穿管前清除管內雜物和積水，電纜穿管后對管口處做密封處理。（7）按設計和有關規定確定電纜頭的型式，高壓電纜頭的制作由經培訓合格人員按規范和有關要求進行。（8）電纜頭制作后測量絕緣電阻，高壓電纜還需進行直流耐壓試驗并測量泄漏電流。（9）單股線芯直接與設備、器具的端子連接，多股線芯采用與線芯配套的O型接續端子

75、與線芯用壓接鉗進行壓接。13.7電動機安裝13.7.1電動機的安裝由機械設備安裝人員按設計、設備技術文件、YBJ217-89和GB50170-92的要求進行，電工配合。13.7.2電動機在安裝后按規范要求進行檢查和試驗，合格后進行結線和接地。13.7.3在設備單體試車前按規范要求進行試運轉并填好試運轉記錄。13.8接地裝置安裝13.8.1按設計、YBJ217-89、GB50169-92和有關標準圖集的規定進行施工,不大于4。13.8.2在廠區平整和道路路面施工前并盡早安排挖溝，打接地極及連接接地極之間的連線和引出線。施工完進行接地電阻測試，電阻值必須符合設計要求，否則要增設接地極。13.8.3

76、在盤柜、變壓器、電纜橋架、電纜導管和電纜等安裝的同時安裝好接地接零線。接地（PE）或接零（PEN）支線必須單獨與接地（PE）或接零（PEN）干線相連接，不得串聯接地。13.8.4避雷裝置、所有的電機和需接地的設備在安裝接線的同時，連接好接地接零線。13.9電氣照明裝置安裝13.9.1按設計和GB50303-2002的要求進行電氣照明的施工。嚴格執行規范中的強制性條文。13.9.2燈具安裝視現場情況分別采用鋁合金梯或搭設腳手架進行安裝。13.9.3計算機房的電氣照明裝置在計算機設備安裝前安裝完畢.13.9.4照明裝置安裝結束后進行通電試運行，檢查回路的標識是否一致，控制順序是否相對應。13.10

77、試驗與調試13.10.1電氣設備的試驗和調試按設計、設備技術文件、GB50150和YBJ217的有關規定進行。13.10.2進行系統耐壓試驗時，已連在同一母線上的設備一起進行試驗。試驗標準采用聯接的各種設備中的最低值。交流耐壓試驗時，加至試驗標準電壓后的持續時間，凡無特殊說明者，均為1min。13.10.3國外引進設備的試驗項目與試驗標準按照合同或有關協議的規定或設備技術文件進行。13.10.4調試用儀表經檢定合格后在有效期使用，其精度等級應滿足被測試設備精度的要求。13.10.5進行通電調度前應完成下列工作（1）按設計圖紙和相關資料核對設備與元件的型號、規格和插件板位置應正確無誤。（2）檢查

78、導線截面與校核線路連接，二者均應符合設計要求。檢查各連接處的接觸情況，保證接觸良好。（3）各種接地系統及其接地電阻值應符合設計要求。（4）試車前所有系統保護裝置按設計值整定完畢，其保護操作與控制系統以及事故、報警、顯示等信號系統，經模擬試驗確認正確可靠。13.10.6主要工藝設備的電氣系統調試在調試前制訂調試方案報業主、監理工程師審批，在調試過程中嚴格按方案進行操作。13.10.7認真及時的填寫和整理各種調試記錄。14、 儀表及PLC系統安裝調試14.1儀表主要施工方法和措施儀表設備的安裝（1）直接安裝在工藝管道中間的儀表設備，由儀表專業委托給工藝管道專業人員和工藝管道同時安裝，并對他們進行技

79、術交底和在施工中進行配合。其施工順序為：定位切割管道安裝法蘭夾緊固定儀表設備，其接線和氣源管的連接由儀表專業進行。（2）直接安裝在工藝設備和管道上取源部件上的儀表設備，首先選定相應配套的取源部件，然后安裝取源部件，并將取源部件保護好（或裝上絲堵或盲板以便管道試壓），待該儀表需接線時再將儀表裝上。（3）通過支柱或支架固定在現場的儀表設備，首先制作安裝支柱或支架，待進入到該儀表進行接線和連接導壓管時再將儀表裝上。（4）盤上儀表的安裝待儀表盤固定后進行安裝。（5）稱重裝置的傳感器安裝由負責該機械設備的安裝人員進行，儀表施工人員配合。管子與管件出庫檢驗現場儀表出庫防銹、防腐工藝設備管道施工校驗調整吹掃

80、、試壓氣密性試驗系統調試配合設備試車交工驗收儀表配管材料出庫檢驗匯線槽組對取源部件配合土建安裝底座氣源總管導壓管氣源管安裝就位接線匯線槽安裝接線盒安裝保護管敷設電纜敷設導通、絕緣試驗盤柜出庫檢驗安裝檢驗、調整接線14.2.2取源部件安裝（1）取源部件的安裝位置如設計無準確定位時，應會同設計人員或監理工程師按規范的要求在現場準確定位。（2）取源部件的開孔與焊接工作，在設備和管道的清洗、試壓和保溫前進行。（3）在壓力管道和設備上開孔采用磁力鉆鉆孔，風壓管道上采用氧乙炔焰切割，并將孔口磨園銼光。（4）取源閥門及其以前的管路參加主管道或設備的嚴密性試驗。14.2.3匯線槽的安裝（1）先安裝主干線，后安

81、裝支線，先將彎頭、三通、大小頭定位后，再進行直線段安裝。（2）槽盒的彎頭和三通處都應安裝托臂。（3）現場制作的支柱托臂和槽盒的切斷采用切割機或鋼鋸，敷設除應按設計要求外，與建筑物、工藝設備、工藝管道之間的間距還應符合現行規范的要求。（4）保護管的開孔位置選在槽盒高度的2/3處以上，采用油壓開孔器或開孔鉆開孔。（5）電纜敷設前先清理槽盒內的雜物，敷設后及時蓋上蓋板。14.2.4電氣保護管的敷設（1）支架和管材采用砂輪切割機或鋼鋸下料，安裝采用絲扣連接或套管，冷彎和管卡或焊接固定。（2）與橋架、盤箱連接用鎖緊螺母固定，管口加護線帽。14.2.5電纜（線）敷設和接線（1）采用人工敷設并防止損傷，按順

82、序排列固定。（2）電纜和線芯校線后電纜掛標志牌，線芯套號碼筒。14.2.6氣源管敷設（1）支架采用砂輪切割機或鋼鋸下料，管材用管子割刀下料，安裝采用絲扣連接，用聚四氟乙烯生料帶密封，管卡固定。（2）從水平干管上引出口選擇在干管的上方。（3）按設計或規范要求進行試壓、吹掃，吹掃合格后連接儀表。14.2.7導壓管敷設（1）支架采用砂輪切割機或鋼鋸下料，管材用管子割刀或鋼鋸下料，安裝采用氣焊連接，冷彎和管卡固定。（2）按規范或說明書要求的坡度和坡向敷設,坡度小于1.5/1000mm。（3）汽水系統的導壓管會同工藝管道一起試壓吹掃，風壓管路單獨進行嚴密性試驗和吹掃。14.2.8儀表盤柜安裝盤柜的基礎槽

83、鋼在地面二次抹面前安裝，控制室的盤柜在建筑裝飾后安裝，盤柜之間及盤柜與基礎槽鋼之間采用鍍鋅螺栓連接。14.2.9儀表的校驗和調試（1）調校用的標準儀器，其基本誤差的絕對值不宜超過被校儀表基本誤差絕對值的1/3，并具備有效的檢定合格證。（2）在儀表的量程（刻度）范圍內均勻選取5點作調校點。（3）校驗和調試方法按儀表說明書的規定或有關標準規范的要求。（4）調校完畢作好校驗記錄。14.2.10儀表的系統調試（1）在機組整體啟動前，且具備下列條件后對儀表進行系統調試儀表系統安裝完畢，管道清掃及壓力試驗合格，電纜（線）絕緣電阻檢查合格；電源、氣源已符合儀表運行的要求。（2）檢測系統的調試，在系統的信號發

84、生端（變送器或檢測元件處）輸入模擬信號（模擬值不少于3點），檢查系統的誤差，不得超過系統內各儀表允許誤差平方和的平方根值，若系統誤差不符合要求，則單獨調校系統中各儀表，并檢查線路或管路。（3）報警和保護系統的調試按設計規定的給定值進行參數整定。在系統的信號發生端輸入模擬信號、檢查其音響、燈光信號及保護裝置的動作和邏輯功能，是否符合設計規定。14.3 PLC的安裝調試14.3.1開箱檢驗與安裝（1）到貨開箱檢驗到貨開箱檢驗主要由業主、廠商代表等共同進行，首先檢查外包裝，再檢查內包裝，然后檢查設備的數量、型號、規格和外觀以及隨箱資料。檢驗完畢后，由業主和廠商代表簽署檢驗記錄。（2）設備移交檢查設備

85、移交檢查由業主和施工單位代表共同進行。主要檢查由業主移交給施工單位安裝的設備數量、型號、規格和外觀。檢驗完畢后辦理設備交接手續。（3）安裝環境條件裝于控制室或計算機房的基礎自動化設備安裝前，由施工單位會同業主和監理檢查控制室或計算機房，共同確認安裝必須具備的條件（a）機柜基礎、支架安裝完畢，并符合規范要求。（b）地板、頂棚、墻面、門窗等建筑工程均已施工完畢，室內雜物清理干凈。（c）空調系統安裝調試完畢處于正常運轉，溫濕度均符合設計要求。（d）系統電源及室內照明已全部施工完畢，投入正常運行。（e）接地極及接地系統總線施工完畢，接地電阻符合設計規定。安裝按設計、設備技術文件和在供貨商代表的指導下進

86、行設備安裝就位和線路連接。設備安裝由遠及近，在控制室或機房搬運或移動設備時，采取防止損壞地面的措施，就位后及時固定。機柜和操作臺的安裝按電氣盤柜的方法和要求進行。在安裝過程中，采取防靜電措施，防止靜電對電子模件造成損壞。系統安裝后保持室內清潔。14.3.2檢查與調試（1）調試準備（a）人員準備。調試人員一般由廠商、業主、設計和施工單位的有關人員組成，各單位按照合同或協議的規定派出有關技術人員，成立調試小組，明確分工和職責。（b）技術準備。熟悉圖紙和相關資料，編制并熟悉調試大綱。（c）物資準備。準備調試所用的設備、儀器和材料。（2）檢查與調試的主要項目如下：（a）通電前檢查；（b）電源裝置檢查；

87、（c）軟硬件檢查；（d）系統調試；（3）通電前檢查檢查全部電源線、信號線和通訊線連接無誤，檢查電源回路和輸入輸出回路等的絕緣電阻符合要求；檢查各接地系統安裝的正確性和接地電阻值；檢查盤內所有連接螺釘均牢固，無松動；檢查插卡位置正確無誤；檢查各電源開關均應處于“斷”的位置。（4）電源裝置檢查檢查供電電源的質量；檢查UPS電源的穩定度；檢查電源裝置輸出電壓、電流和通風散熱情況；檢查備用電的連接、切換動作、顯示以及停電、復電特性；檢查電源報警電路是否正常。（5）硬軟件檢查首先用廠商提供的測試軟件對硬件進行診斷檢查，然后檢查系統軟件和應用軟件是否齊全、符合設計和合同的要求。（6）系統調試（a）靜態調試

88、首先在I/O端進行尋址和精度檢驗。再和電氣、自動化儀表聯調，在現場加信號到計算機的輸入端或在現場接受計算機輸出端的信號，檢查現場電氣、自動化儀表與計算機之間的通信聯絡。此外，還要檢查數據點的組態，檢查操作畫面，檢查程序控制和聯鎖報警系統。（b）動態調試會同機械設備進行系統無負荷聯動試車。首先手動操作，使工藝線上各機械設備運轉，檢查聯鎖動作、報警、機械位置、行程等。再將計算機在線運行，投入自動工作方式，按系統或回路檢查工藝設備的聯動運行情況。應符合設計規定，運行正常。（7）整體試運行在各工藝設備和計算機系統聯調完成后，由計算機控制整個生產工藝線作系統整體試運轉。考核系統功能和監控精度等指標，均應

89、符合設計和工藝要求。15、保溫施工15.1保溫施工順序先上部管道、設備保溫施工，后下部管道、設備保溫施工；先里側管道、設備保溫施工，后外側管道、設備保溫施工；先管道保溫施工，后閥門、法蘭保溫施工。確保保溫工作內部不造成交叉作業和損壞。對于已保溫完畢而又未安裝金屬護殼的室外管道，采用塑料布包覆，防止雨淋，確保保溫質量。15.2直段保溫施工采用管殼單層保溫的水平管道，直接將管殼扣于管子上，縱向接縫位于管道軸線的左右側，并用鍍鋅鐵絲綁扎；采用板材保溫同層錯縫，縱縫避免留在管道頂部，對于高溫管道采用高溫粘結劑粘結。管道分層保溫時，層間應錯縫，縱向錯縫15，環向錯縫大于100mm。高溫管道每隔3m5m設

90、置膨脹縫，垂直管道設置在承重環或支吊架下部；水平管道設置在支吊架兩側。蠕脹測點、流量測量裝置、法蘭、伸縮節處單獨進行保溫。支吊架、伸縮節處保溫留出膨脹間隙，不小于50mm。15.3 彎管保溫施工由起彎點開始，將保溫材料按彎管角度切割成扇形塊。高溫管道根據彎管展開長度設置13道膨脹縫，膨脹縫采用硅酸鋁繩纏繞。15.4 法蘭、閥門保溫法蘭、閥門保溫時與管道末端留出拆卸螺栓的位置。管道法蘭保溫與管道搭接長度等于管道保溫厚度，且不小于50mm；設備法蘭保溫與設備搭接長度等于設備保溫厚度，且不小于75mm。法蘭閥門保溫材料、厚度與管道設備保溫材料、厚度一致。固定方式采用鍍鋅鐵絲綁扎固定。15.5設備保溫

91、設備保溫一般為多層施工，一層錯縫，二層壓縫，保溫層拼砌嚴密。高溫高壓設備采用高溫粘結劑粘結，增加保溫結構的整體嚴密性。方型設備四角采用迷宮式保溫結構，增加保溫結構的整體嚴密性。圓形設備封頭保溫，采用扇形塊，并錯縫、壓縫。16、試運轉16.1試運轉前準備16.1.1機械設備試運轉前，須具備下列條件：（1）主機及附屬設備的就位、找平、找正、檢查及調整等安裝工作全部結束，并有齊全的安裝記錄；（2）二次灌漿達到設計強度，基礎抹面工作應結束；（3）與試運轉有關的工藝管道及設備具備使用條件；（4）保溫、保冷及防腐等工作已基本結束（有礙試運轉檢查的部位除外）；（5）與試運轉有關的水、氣、汽等公用工程及電氣、

92、儀表系統滿足使用要求。16.1.2試運轉前應做下列準備工作：（1）在有關人員參加下，審查安裝記錄，審定試運轉方案及檢查試運轉現場；（2）試運轉現場，應備有必要的消防設施和防護用具，機器上不利于安全操作的外露轉動部位應裝設安全罩；（3）機器入口處按規定裝設過濾網（器）；（4）試運轉用潤滑油（脂）應符合設計要求。潤滑油加入系統時，須用不小于120網目的濾網過濾；16.1.3與試運轉有關的介質系統試運行：（1）各系統在工作壓力下，不泄漏、不互竄，保持暢通，閥門均須靈活、可靠，儀表指示符合試運行要求；（2）機器的潤滑、密封等油系統必須沖洗清潔。油沖洗的合格標準，應符合機器技術文件或“有關規范”的規定；

93、（3）各附屬設備試運轉的驗收標準，須符合有關的技術文件或相應規范的要求；16.2試運轉步驟試運轉按下列四個步驟進行：（1）安裝后的調試；（2）單體試運轉；（3）無負荷聯動試運轉；（4）負荷聯動試運轉；16.3單體試運轉16.3.1單體試運轉須按設備的技術文件及有關規范要求進行。16.3.2每臺設備在安裝完畢后，進行調試，以檢驗設備安裝的正確性，確認安裝符合設備技術文件的規定后，方可進行單體試運轉。16.3.3單體試運轉應遵守下列順序的規定：（1）先手動，后電動；（2）先點動，后連續；（3）先低速，后中速、高速；16.3.4機器試運轉所采用的介質，應根據設計及實際條件決定，若無特殊規定，泵、攪拌

94、槽一般以水為介質，壓縮機一般以空氣或氮氣為介質。選用水或空氣為試運轉介質時，必須注意下列事項：（1）設計工作介質的比重比水小時，應計算出以水進行試運轉所需的功率，此功率不得超過定值。若超過額定功率時，應調整試運轉參數或采用規定的介質進行試運轉。（2）工作介質不是空氣的壓縮機采用空氣或氮氣進行試運轉時，應計算出以空氣或氮氣進行試運轉所需的功率和壓縮后的溫升是否超過額定數值，若超過規定，應調整試運轉參數或采用規定的介質進行試運轉。16.3.5機器啟動前，須符合下列要求：（1）機器的電氣、儀表控制系統及安全保護聯想鎖等設施，動作（2）放氣或排污完畢。（3）有壓力油系統供油的機器，各注油點的油量、油溫

95、、油壓達到設計要求，用其他形式供油的機器，供油狀況應符合其潤滑要求。（4）盤車檢查，應轉動靈活，無異?，F象。（5）在高溫或低溫條件下工作的機器，啟動前必須按機器技術文件的要求進行預熱或預冷。與機器連接的高溫或低溫管道的螺栓，按現行工業管道工程施工及驗收規范金屬管道篇中的有關規定進行熱緊或冷緊。16.3.6試運轉中應重點檢查下列項目：（1）有無異常噪音、聲響等現象。（2）軸承溫度應符合機器的技術文件或“有關規范”的規定，若無規定，滾動軸承的溫升應不超過40，其最高溫度一般應不超過75，滑動軸承的溫升應不超過35，其最高溫度一般應不超過65。（3）檢查其他主要部位的溫度及各系統的壓力等參數，應在規

96、定范圍內。（4）振動值應符合設備技術文件的規定。若無規定，離心式機器，應符合有關規范的規定。（5）檢查驅動電機的電壓、電流及溫升等不應超過規定值。（6）檢查機器各緊固部位有無松動現象。（7）如有異常現象應立即停機檢查、處理。16.3.7傳動機構（1）皮帶不得啃邊、打滑。（2）鏈條和鏈輪運轉應平穩，不得有啃卡和異常噪音。（3）齒輪運轉時，不得有異常噪音和振動。（4）離合器的動作應靈活、可靠。（5）平衡部件的配重應準確。（6）各緊固件、聯接件不得有松動現象。16.3.8安全防護及調節、制動裝置（1）調速器、調壓器、調力矩（力）裝置、安全閥、緊急切斷閥、事故放散閥、事故復位裝置等應按設備技術文件或設

97、計的規定進行試驗或模擬試驗。（2）制動器、限位裝置在制動、限位時，動作應準確、靈敏、平穩、可靠。16.4無負荷聯動試運轉無負荷聯動試運轉應按設計規定的聯動程序進行或模擬進行。16.5負荷聯動試運轉負荷聯動試運轉應按生產工藝流程進行。確認正常后投料試運轉。增減負荷的步聚按設備技術文件或有關規范的規定進行。16.6試運轉時間單體試運轉、無負荷聯動試運轉、負荷聯動試運轉的運轉時間按設備技術文件及現行的有關規程規范進行。16.7試運轉結束后的工作試運轉結束后，應及時完成下列工作：（1）斷開電源及其他動力來源。（2）卸掉各系統中的壓力及負荷（包括放水、放氣及排污等）。（3）檢查各緊固部件。（4）拆除臨時管道及設備（或設施），將正式管道進行復位安裝。（5）整理試運轉記錄。