1、xx鐵路跨線橋實施性施工組織設計1 工程概況xx高速公路xx鐵路跨線橋，采用250m跨度的轉體T形剛構，路線中心線與鐵路夾角為4812，橋下凈高大于7.96m。公路橋基礎采用直徑1.5m的鉆孔樁基礎，承臺高5m；轉體墩墩身為矩形雙壁墩，高11-12m；上部結構采用單箱單室箱梁，箱梁中支點處高4m，底寬6.5m，頂板厚0.25m，腹板和底板厚0.8m；合攏段高1.8m，底寬7.6m，腹板和底板厚0.5m；采用縱向和橫向預應力。250m跨度的T形剛構采用平面轉體施工，其中240m梁體連同剛壁墩沿鐵路方向在支架上現澆，在墩身與基礎間設置轉盤，兩幅橋同步逆時針轉體48.2度，其余兩邊墩處搭支架原位現澆

2、8m梁段，分別與轉體完成后的T構在支架上合攏，合攏段長2m。2施工方案概述首先將橋位處鐵路電纜管線進行遷移和保護，完成后在既有線路基邊坡上設置工字鋼樁板式防護體系及剛壁橋墩防護架，安全防護體系設置完畢后，才能進行橋梁基礎施工；橋梁基礎首先進行鉆孔樁施工，鉆孔樁施工完畢后，進行承臺混凝土施工，在墩底與承臺間設置型鋼水平轉盤，承臺中預埋下轉盤、環道及頂推反力體系，墩身下部安裝上轉盤，上轉盤安裝完畢后，進行應力檢測試驗，取得成功的數據后進行剛壁橋墩施工；在橋墩施工的同時搭設箱梁支架，安裝防電板，剛壁橋墩施工完畢后，即開始現澆箱梁，箱梁采用兩側對稱分段澆注，并隨時觀測不平衡重量的變化；240m箱梁現澆

3、完成后，利用型鋼水平轉盤及四氟滑片式走板轉體到橋位，完成后澆注上、下轉盤間混凝土；每跨其余10m在支架上現澆施工，其中合攏段長2m。3主要施工方法和工藝3.1主要施工工藝施工程序如下：主墩、邊墩鉆孔灌注樁施工承臺及轉體體系結構施工墩身、邊墩蓋梁施工箱梁現澆施工轉體合攏段施工。承臺施工轉盤、環道安裝矩形雙壁墩施工支架拱設 T形剛構轉體施工工藝流程圖轉動牽引體系安裝、調試現澆梁落架形成轉體狀態、靜置24小時觀測試 轉兩T構同時轉體到位線型測量，對橫向傾斜、軸線橫向、縱向偏差調整，上下盤間抄墊鎖定、平面定位上下轉盤固結灌注上下轉盤間混凝土現澆8m邊跨段支架搭設澆筑2m合攏段檢查轉體空間清除障物現澆2

4、40m箱梁詳見施工工藝流程圖3.2 主要施工方法321 既有線邊坡防護方案跨xx鐵路的轉體橋墩承臺位置在路基邊坡上，承臺開挖深度在5.5m8m,因此需要對既有邊坡進行防護。考慮路基邊坡的穩定性，邊坡采用工字鋼打入樁加橫向連接進行防護, 工字鋼采用型號為I16，長度為12m，沿線路方向間距0.4m,橫向連接采用100mm槽鋼，間距1m，中間用5cm厚木板擋土。工字鋼樁采用打夯機打入，每3m一節，每節打入后再焊接上面一節，直至12m全部打入。承臺開挖前，所有工字鋼樁必須打入完畢，邊坡開挖中，隨挖隨進行橫向連接及設置擋土板施工，承臺開挖完畢后，承臺底以下工字鋼樁有大于4m的錨固深度，保證邊坡防護體系

5、自身的穩定性。邊坡防護體系平面及立面布置見附圖1、附圖2。322鉆孔樁基礎施工采用反循環鉆機鉆孔，鉆孔樁鋼筋籠就地加工焊接，分節吊裝，為避免吊裝時設備機具侵入接觸網供電線安全距離，在防護排架上安裝防電板進行防護。灌樁混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土輸送車運輸，導管灌注水下混凝土。323承臺施工基坑用吊車配合抓斗或挖掘機進行開挖，人工配合清渣，基礎土方直接用自卸汽車運到現場臨時堆放場。開挖時，注意不要損傷樁頭鋼筋，接近基底時保留0.30.4m，采用人工突擊開挖一次到位，以減少對基底的擾動，最后鋪設5cm厚的碎石找平基底。基底開挖尺寸應考慮人工操作空間及排水要求，一般寬出基礎0.6m左右。坑底

6、高程誤差控制在50mm之內。樁頭處理與樁基檢測:樁基達到設計強度的70%以后，即可進行樁頭處理，人工鑿除樁頭。達到100的設計強度后按設計要求逐根進行整體性檢驗，檢驗合格后才能進入下道施工工序。鋼筋綁扎:承臺鋼筋綁扎時,應調整好其主筋與鉆孔樁主筋的位置，鋼筋外側綁扎與混凝土同級別的砂漿墊塊，以確保保護層厚度滿足要求。鋼筋綁扎按順序進行,從下而上,從內向外，逐根安裝到位，避免混亂。安裝成型的鋼筋做到整體性好，尺寸、位置、高程符合驗收標準。C50混凝土澆筑:模板采用組合鋼模，要求模板平順，嚴密不漏漿，模板表面涂刷脫模劑，模板支撐要牢固。混凝土采用滑槽下料分層澆筑，每層控制在30cm左右，連續作業一

7、次完成。為方便墩身立模，在承臺頂面上距墩身外輪廓線20cm處，沿圓周均勻預埋角鋼8根，外露15cm，埋入混凝土中20cm。拆模后，四周基坑用原土分層夯填密實。夯實時采用小型壓路機和沖擊夯。324 承臺與墩身間轉盤施工3241轉盤結構在墩底與承臺間設置型鋼水平轉盤(亦稱平鉸)，上轉盤直徑為300 cm，下轉盤直徑為302 cm。下轉盤中心設288 mm 的16Mn鋼轉軸，在上轉盤底中心設置290 mm的鋼軸套，以避免在轉體過程中上、下轉盤中心偏離，并使鉸中心與上盤中心完全吻合。為降低轉體時上下盤之間的摩阻力，在上盤鋼板底面貼不銹鋼板；為保證大噸位結構平轉的穩定性，在上盤環道內設置4個向下懸吊的鋼

8、筋混凝土平衡腳，與下盤環道保持12mm間隙，在下盤環道外設置8個鋼筋混凝土支撐柱，與上盤保持5mm間隙，控制轉體過程中墩身穩定；在下盤環道內設置對應于上盤平衡腳的4個鋼筋混凝土支承柱，二者之間設置水平助推千斤頂助推。轉盤上、下盤鋼板加工鋼板加工選擇有經驗和實力的廠家，按圖紙要求的精度進行，轉盤在工廠加工完成后，需經脈沖反射法，利用HS一510數探儀對轉盤進行探傷檢測，各項指標滿足要求后運至工地安裝。上盤鋼板上盤鋼板直徑約300cm，厚度30 mm；為減小上下盤鋼板間的摩阻系數，在上盤鋼板表面貼焊2mm的不銹鋼板。為保證鋼板在加工、運輸和吊裝過程中不變形，鋼板制作中直接焊接28 槽鋼作為鋼板的勁

9、性骨架，槽鋼呈“#”字型焊接，間距45cm，加強上盤鋼板的剛度。（2）下盤鋼板下盤鋼板直徑約302cm，厚度30 mm；同時在下盤鋼板上嵌入四氟滑片，四氟滑片采用圓柱形，60 mm，厚度23mm，嵌入下轉盤鋼板13mm。轉盤結構設計如圖3所示。3242 轉盤及環道安裝轉盤安裝轉盤施工的精度直接影響到轉體能否順利進行，轉盤施工精度受加工和安裝精度兩方面的影響。因此轉盤加工委托專業廠家，安裝要按方案精心組織。由于水平轉盤面積比較大，盤下結構復雜，下轉盤混凝土的密實性是轉盤安裝成敗的關鍵。（1）提前試配微膨脹混凝土，并作好膨脹力現場測試記錄；調整配比中減水劑、膨脹劑的摻量，將混凝土的工作度調整到最佳

10、。（2）在加工轉盤時就充分考慮到混凝土施工時的密實性問題，在下轉盤上留有振搗孔和排氣孔。（3）在轉盤外周圍支立直徑大于下盤直徑約1.5m圓形鋼模，模板高度高于盤面5080cm，待混凝土強度增長到2 MPa時，將反壓混凝土清除。（4）安裝過程中采用高精度水準儀進行全過程測量控制，并在盤下混凝土澆注前后對每座轉盤進行監測。（5）轉盤盤面用多層塑料布進行封閉，在形成對盤面保護的同時，更有利于澆筑完畢后對盤面的清理。排氣孔預先選用同孔徑的塑料管連接盤下，上口引至計劃澆筑的反壓混凝土以外。（6）在盤下混凝土澆筑到接近下盤底面約20cm時，首先將已經澆筑的混凝土充分振搗密實后上層混凝土采用單方向整體推進澆

11、筑，澆筑層厚控制在50cm左右，即讓混凝土將盤面充分掩埋，一次澆滿盤下混凝土。（7）當混凝土澆筑到每個振搗孔位置時，在水平方向振搗的同時，采用插入式振搗設備從振搗孔深入盤下，搗固密實，現場觀察混凝土不產生下沉，而且周邊排氣孔充分有混凝土冒出。（8）由于采用緩凝型混凝土進行澆筑，因此，在將整個反壓區內澆筑完成后，再迅速澆筑整個盤上反壓區內上層混凝土，直至澆滿整個反壓區預備高度。此時，觀察預留的排氣孔仍然冒出濃混凝土，并不再有泌水或氣泡排出，從而起到對盤下已澆筑密實的混凝土的反壓作用。（9）待混凝土初凝(約4h)后，及時用人工對盤面以上的反壓區混凝土進行清除，并拆除排氣管道。為防止損傷轉盤周邊混凝

12、土，預留盤面以下周邊10 cm高先暫時不予處理，待整個盤下混凝土終凝后，再由人工進行清理鑿除。在清理盤面時，應加強對盤面的保護，防止機械損傷盤面而影響下轉盤盤面的平整度和光潔度。3243 環道施工由于箱梁T構的前后左右重量相對于鋼軸很難保證平衡，箱梁轉體的穩定就由環道來控制。環道為不銹鋼板和四氟板組成的滑動面，其寬度為50cm，墩底全寬設置。環道的平整度將直接影響頂推力和梁體標高的變化。具體的施工工藝：在承臺的頂面預留2cm深環道槽口，下層鋼板與四氟板的粘貼由專業廠家分塊施工，現場組拼。施工前將槽口清洗干凈，用環氧砂漿貼底層鋼板，同時用預埋鋼筋固定鋼板，四氟板的平面高差控制在0.5mm，接縫相

13、對高差為0.2mm，轉動時前進方向只能為負誤差。安裝時每塊鋼板測4個點，逐塊調整，直至滿足誤差要求為止。不銹鋼板位于四氟板之上，與上層鋼板采用環氧樹脂粘貼，和墩身澆在一起。其前口應向上卷成圓弧形，防止轉動時刮板。3244轉體牽引體系本橋的平轉牽引體系由牽引動力系統、牽引索、反力架、錨固構件組成。轉體施工設備采用全液壓、自動、連續運行系統。具有同步，牽引力平衡等特點，能使整個轉體過程平衡，無沖擊顫動，該設備是一種較為理想的轉體施工設備。轉體牽引體系見下圖。牽引動力系統每座轉體的牽引動力系統由兩臺ZLD100型連續牽引千斤頂，兩臺ZLB液壓泵站及一臺主控臺（QK8）通過高壓油管和電纜連接組成。每臺

14、ZLD100型連續牽引千斤頂公稱牽引力1000KN，額定油壓31.5Mpa，由前后兩臺千斤頂串聯組成，每臺千斤頂前端配有夾持裝置。助推千斤頂采用YCW150A型穿心式千斤頂6臺（配備ZB4500電動油泵6臺）。將調試好的動力系統設備運到工地進行對位安裝后，往泵站油箱內注滿專用液壓油，正確聯接油路和電路，重新進行系統調試，使動力系統運行的同步性和連續性達到最佳狀態。ZLD100自動連續轉體系統由千斤頂、泵站和主控臺3部分組成。其主要特點是能夠實現多臺千斤頂同步不間斷勻速頂進牽引結構旋轉到位，以主控臺保證同步加壓。本系統兼具自動和手動控制功能，手動控制主要用于各千斤頂位置調試和小距離運動，自動控制

15、作為主要功能用于正常工作過程。牽引索轉盤設置有二束牽引索，每束由若干根15.24鋼絞線組成。預埋的牽引經清潔各根鋼絞線表面的銹斑，油污后，逐根順次沿著既定軌道排列纏繞后，穿過ZLD100型千斤頂。先逐根對鋼絞線預緊，再用牽引千斤頂整體預緊，使同一束牽引索各鋼絞線持力基本一致。牽引索的另一端設錨，已先期在上轉盤灌注時預埋入上轉盤砼體內，在鋼筋焊接過程中避免可能對鋼絞線造成損傷。牽引索的安裝應注意如下幾個問題：錨固長度足夠；出口處不留死彎；預留的長度要足夠并考慮4 m的工作長度。牽引索安裝完到使用期間應注意保護，特別注意防止電焊打傷或電流通過，另外要注意防潮防淋避免銹蝕。反力架和錨固構件均采用鋼板

16、和型鋼焊接的組合構件。轉體的左、右幅分別單獨成為一套牽引體系。錨固構件采用20mm 16 Mn鋼板組焊預埋在轉盤內，錨固構件按照計算拉力控制計算；反力架設置在承臺上，反力架是由型鋼和鋼板組焊構件，承臺施工時，在承臺上預留槽口，上部懸臂箱梁施工基本結束后，進行反力架安裝，調整到安裝精度要求后固定，并澆筑預留槽口內的混凝土，反力架按照張拉力控制計算。325雙壁墩及箱梁施工墩身及箱梁現澆施工同常規施工。平行于xx鐵路搭設滿堂支架，在支架上現場澆筑混凝土，張拉預應力束，完成T構的施工。3251 剛壁墩身施工在墩底與承臺間設置型鋼水平轉盤(亦稱平鉸)，雙壁墩身模板采用整體模板，混凝土分層澆筑成型。墩身施

17、工時采用鋼管排架防護, 排架與工字鋼樁連接牢固,靠鐵路側罩密眼安全網,防止雜物掉入鐵路隔離網內。墩臺身施工前將承臺頂面沖洗干凈，承臺混凝土表面的浮灰鑿除，整修連接鋼筋。在基礎頂面測定中線、水平，劃出墩臺底面位置。鋼筋在現場制作，人工綁扎安裝，主筋采用焊接技術連接。鋼筋工程經監理工程師檢驗合格后方可安裝模板。墩身的模板支架采用碗扣式腳手架，在其下部用硬質方木加鋼底座支墊，采用大塊模板整體立設。施工縫位置距墩、柱頂部的距離不小于50cm，鋼模用10號槽鋼橫豎帶和套管拉筋固定，模板接縫采用橡膠帶止漿，模板縫應符合設計線型，每塊面積要大于2m2，施工中注意各種預留孔、預埋件和支座平臺等的位置、形狀尺寸

18、、標高要準確無誤，采取綁扎牽制或固定板等措施，保證預埋件和預留孔不致因澆注混凝土而移位。每節模板在現場預先組拼，用鋼刷將表面清理干凈，分層均勻涂刷聚氨酯脫模劑，至少24h脫模劑達到一定強度后,人工配合吊車拆裝。模板及支架要有足夠的強度、穩定性與剛度，模板接縫嚴密，不得漏漿。腳手架、人行道不得與模板、支架相連接。墩身采用C50混凝土，一次澆筑成型，分層水平澆筑，插入式震搗器震搗，每層澆筑厚度30cm左右。澆筑混凝土時，經常檢查模板、鋼筋及預埋件的位置和保護層的尺寸。混凝土自由落下的高度不得超過2m。超過2m時應采用導管或溜槽。超過10m時應采用減速裝置。導管或溜槽應保持干凈，使用過程中要避免混凝

19、土發生離析。墩頂預埋件位置控制應采用模架法固定成型，混凝土澆筑完后及時覆蓋，并按時澆水養護。3252 現澆箱梁施工現澆混凝土箱梁施工工藝1、施工工藝流程地基處理支架設計與施工模板設計與施工鋼筋施工混凝土施工鋼絞線束制作張拉作業孔道壓漿落架。2、對地基進行承載力檢測，確保地基承載力達到規定要求。支架搭設后用橋梁100%以上荷載進行預壓。3、板梁底模、側模均采用大塊鋼模板，內模采用鋼、木模組合模板，支架頂設1015cm方木。4、混凝土分三層澆注成型，澆筑順序為底板、腹板、頂板（包括翼板）混凝土。5、當梁體混凝土達到設計強度100%時，即可進行鋼絞線的張拉作業。預應力張拉從梁兩端同時進行，張拉時采用

20、張拉應力和伸長值雙控。6、孔道壓漿應密實，注漿后及時封端。“現澆混凝土連續箱梁施工工藝框圖”見下圖。施工準備支架器材設備支架基礎處理支架搭設底模、側模施工預備沙袋綁扎底板、腹板鋼筋內模施工頂板、翼板鋼筋綁扎全斷面澆注箱梁混凝土混凝土達到設計強度90卸落支架資料收集分析計算調整留活動式天窗設觀測點標記混凝土配合比設計支架預壓模板設計加工鋼筋檢驗鋼筋加工混凝土養護現澆箱梁施工工藝框圖基礎承載力預壓試驗張拉鋼絞線孔道壓漿水泥砂漿配合比設計箱梁支架搭設采用滿堂式鋼管支架，支架鋼管規格48（外徑）3mm（壁厚），基本數據為：每個支架寬高=1.219m1.93m，支架位置放線在處理好的地基上，支架下鋪設8

21、8cm的方木。然后在方木上安裝支架立桿可調底座、進行支架搭設。支架構造圖見附圖4。搭設支架時要求構件連接緊貼牢固。支架頂偏差應調整在5mm以內，上下層立桿保證在同一豎向中心線上，垂直度偏差1/1000；絕對值不大于100mm。縱橫向水平桿及剪力撐設置均為48（外徑）3mm（壁厚）鋼管，每1.9m的高度均設縱、橫水平桿一道。鋼管支架為每100cm一道，縱橫四方向及剪刀撐與橫桿和立桿相互用扣件擰固。隨著支架搭設的高度增加，及時在四周外側安裝483mm鋼管剪刀撐，與水平面夾角4560，連續二層剪刀撐的接口不允許交接在支架立桿上下接口處；采用搭接接長時，搭接長度不宜小于60cm，搭接處應用兩個扣件扣緊

22、。剪刀撐與立桿和橫桿用活動扣件連結，螺栓必須擰緊、擰實，不得有松動，撐頭應鎖實，剪刀撐的底部盡可能和地面擴大接觸，撐在堅實之處，以增加整體穩定。每搭一層必須檢查支架整體垂直度和整體穩定性后才繼續搭上一層。支架外圍用攬風鋼索進行對拉，保證水平穩定性。支架搭設接近于設計標高時，采用立桿可調托盤進行調平。此時支架頂部要預留1020cm的可調范圍，為標高調整和拆模提供空間。可調托盤的螺桿留在立柱外的長度不宜超過20cm，避免局部失穩。考慮到橋梁縱坡橫坡設置給支架搭設帶來的施工困難，局部螺桿伸出量超過20cm。支頂架搭設完畢或分段搭設完畢后應進行驗收，并作好記錄。砼強度應達到設計強度后拆除支架。支頂架拆

23、除應在統一指揮下，按后裝先拆的順序進行。底模、支架拆除按先跨中后兩邊，自上而下逐層進行，同一層的構配件和加固件應按先上后下、先外后里的順序進行。拆除分幾個循環卸落，開始小，以后逐漸增大，縱向對稱卸落，橫向一次卸落，并由專人負責觀測梁體有無異常變化。支頂架頂四周設483mm鋼管防護欄1.2m高，立桿間距2m，立桿中間加設橫桿并設安全網確保安全。支架預壓支架預壓是支架驗收的一個重要環節，它是模擬上部結構的施工過程對支架進行檢驗，是驗證支架設計是否合理和是否可以交付使用的必要條件。滿堂支架采用預壓試驗；（1）預壓部位：模擬設計圖紙中的箱梁砼部位。（2）預壓荷載：用沙包代替相應部分的砼進行預壓。各個部

24、分的預壓荷載的數量已作相應換算，并取荷載的100%作為預壓荷載值。（3）預壓程序： 第一次高程測量：測出已經完成的支架上的模板的標高并做好記錄。加載：在密鋪的木方上面平放預壓荷載，加載值為斷面砼重量的100%；第二次高程測量：加載過程同步觀測標高變化，達到預壓荷載值不少于24小時，同時標高穩定（無沉降）后，再在原位置（模板）進行標高測量，并做好記錄。卸載：把沙包依次卸去。第三次標高測量：卸荷完成后，在原測量處測量標高并做好測量記錄，整理測量記錄，分析數據并出具報告。支架標高的調整支架預壓前，按照設計標高進行調整（第一次測量），確保支架各桿件均勻受力；通過預壓，架體基本消除預壓荷載作用下的地基的

25、塑性變形和支架各桿件的間隙等非彈性變形。通過預壓、第二次測量和卸荷后，第三次測量得出支架彈性變形數值，作為調整梁底標高的依據：梁底標高=設計梁底標高設計預留拱度支架彈性變形值。預壓沉降觀測：預壓沉降觀測點設置分別于每孔梁的腹板位置，底板兩條邊緣線的0、L/3、2L/3、L位置。各觀測點位置支架頂拉水平線并吊線錘，錘尖下方對應位置埋鋼筋頭，距離統一調整為30mm，預壓過程中觀測沉降量及縱橫兩方向的穩定性變化。預壓試驗過程中，專職安全員測量員持續觀察支架，一旦出現以下異常變化，立即中斷試驗，檢查問題的出處，并加以排除。a. 基礎的周圍土體有明顯的側間凸出。b. 荷載增加很小，但沉降值卻急劇增大。c

26、. 荷載不變而24小時內沉降值隨時間近于等速增加。d. 線錘觀測時發現支架縱橫向偏移較大。模板工程為保證拆模后的混凝土表面尺寸準確、表面平整、美觀、線條順暢、顏色一致，因此必須嚴格控制模板質量。模板應具備足夠的強度、剛度和穩定性；模板板面平整，接縫嚴密不漏漿，所有模板接縫處用膠帶密貼；模板分塊要以安裝方便，脫模、拆除容易為原則，尤其對于內模，更應考慮到人工搬運方便，同時兼顧到運輸、吊裝的要求。底模和外模采用大塊竹膠板，底模置于16槽鋼上。16槽鋼以80cm間距鋪設，并用角鋼相連以保證其穩定性。外側模主要包括側模架、支撐、楔形支墊和外模定位楔等幾部分。外模定位楔與底模相接；側模架支承在楔形支墊上

27、。側模上緣拉筋利用梁體翼緣板的橫向構造筋焊接固定，下緣利用槽鋼焊接擋塊和木楔固定。內模面板采用木膠板，內模架鋼管搭設支承于內模臨時立柱上，內模臨時立柱支承在底板預制塊上。端模采用組合鋼模，以鋼管作加勁肋。用梁體縱向筋和拉筋相接固定端模。鋼筋及預應力管道工程鋼筋在現場集中加工，鋼筋綁扎嚴格按施工圖紙和規范要求進行，鋼筋主筋采用閃光對焊和搭接焊，鋼筋骨架綁扎固定后，綁扎其他鋼筋，并安放內模。用混凝土墊塊梅花狀布置支墊鋼筋，以確保底板和腹板鋼筋的保護層厚度。箱梁支座預埋鋼板、通氣孔預埋管及伸縮縫預埋筋均與箱梁主筋點焊在一起，防止混凝土澆筑時位置偏移。預應力混凝土連續梁在鋼筋綁扎過程中，須按設計文件規

28、定的空間坐標制作預應力波紋管定位鋼筋、定位網片，穿入波紋管。錨墊板位置準確固定牢固，鋼筋骨架底網鋼筋制作好后，穿入通長鋼絞線。混凝土澆筑現澆連續箱梁混凝土設計強度等級為C50，在混凝土中摻加復合外加劑。混凝土用輸送車運輸，混凝土泵車布料，用插入式震動器進行搗固，一聯箱梁一次澆筑成型。混凝土應豎向分層、縱向分段、對稱均勻連續灌筑，具體施工順序為：底板腹板頂板翼板。混凝土摻入緩凝劑并加快澆筑速度，在最初澆筑的混凝土初凝前灌筑完梁的全橫斷面。為了保證連續梁底板混凝土的質量，在制作內模時特別注意兩點。一是在內模的頂部開3535cm的口，間距4m，用作底板混凝土的下料口，在底板混凝土澆筑完成后，安裝孔口

29、模板，將孔口處的局部鋼筋扎好。二是在內模的底部不安裝模板，保證底板混凝土能夠進入，用插入式振搗器振搗。在底板混凝土澆筑完成后，安裝孔口模板，將孔口處的局部鋼筋扎好。連續梁混凝土養護采用草袋覆蓋、灑水養生，混凝土初凝后即開始，養護不少于14d。預應力張拉預應力混凝土連續梁在混凝土強度和彈模達到高等要求后，立即進行預應力筋張拉。張拉采用雙端張拉方式，實行張拉力與伸長量雙項控制，施工時嚴格按設計要求進行張拉。按照要求張拉完成后，及時進行孔道壓漿。水泥漿要嚴格控制其強度、水灰比、膨脹劑摻量等各項技術指標。為保證壓漿密實，采用真空壓漿工藝。封端在完成壓漿并經檢驗合格后，盡快封閉錨頭，進行封端處理。封端時

30、，嚴格控制梁長、垂直度及梁的細部尺寸，確保封端質量。落架壓漿完成后，即可通過支架螺桿（梁式支架利用砂箱）使支架卸落，落梁后拆除底模。卸落支架應自跨中間支點進行且遵循均衡對稱原則。326 雙幅T構同步轉體由于左右兩個T構受空間位置限制，轉體旋轉就位必須同步平行進行。同時啟動左、右轉體同步總控制油泵，正常轉動時轉動線速度不大于5.0 mh。轉體箱梁立面布置如圖所示。3261 轉體前的施工準備(1)設備調試。對使用的設備在使用前進行標定，之后對系統進行空載聯試，以確認全部設備正常并滿足要求。(2)現場清理。包括環道清理，解除臨時支座，結構平轉范圍內障礙物的清除。(3)旋轉系統安裝(包括主牽引系統和助

31、推系統安裝)。主牽引系統的千斤頂安設前在下轉盤基礎預埋反力架后方搭設承托架，承托架的高度以保證ZLD千斤頂牽引鋼絞線時其軸心處高度與上轉盤預埋鋼絞線處固定受力墊高度一致為原則。千斤頂準確就位后，將預埋鋼絞線按照預埋次序穿入連續頂推千斤頂。安裝時注意控制各定位鋼筋的水平和豎向尺寸，確保牽引鋼束的定位準確無誤，主牽引系統的千斤頂安設位置必須經過全站儀嚴格放樣、檢測，力求使每座轉體系統在純力偶狀態下工作。安裝卡具并卡緊，然后用YCW150A型千斤頂在ZLD千斤頂尾端逐根張拉鋼鉸線預緊，使鋼絞線處于繃緊狀態。為了避免水平轉體施工過程中各牽引索互相干擾，各牽引索必須有單獨軌道，運行過程中，各牽引索各行其

32、道，要求一號頂對應的牽引索索道在上，二號索索道在下。千斤頂安裝位置（或反力架位置）應以轉動球鉸軸心成對稱分布。由于初始靜摩擦力大于滑動摩擦力，為穩妥起見，防止單獨使用柔性鋼束造成的T構突然轉動，在下盤的內環支承柱和上盤平衡腳之間安裝3臺YCW150A型助推千斤頂，作為初始起動牽引的動力儲備。助推千斤頂與油泵車進行連接后，運行直至與平衡腳密貼頂緊。使用過程中，千斤頂頭始終用楔型墊鐵使其與支撐柱緊貼，使千斤頂的頂推方向與平衡腳的切線方向一致。(4)防超轉機構的準備。基礎施工時，應提前在轉體就位處設置限位裝置。同時配備兩臺千斤頂備用。(5)初始數據采集。在各項準備工作完成后，正式轉動之前，測控人員對

33、轉體系統進行各項初始資料的采集，準備對轉體全過程進行跟蹤監測。(6)加載方案制定。首先啟動YCWl50A助推千斤頂，加載到60t，然后啟動主千斤頂；如果第一步不行，則將助推千斤頂加載到100t，再次啟動主千斤頂；如果主千斤頂張拉到60t，依然無法轉動，就要先停下來，檢查轉動體各結構的間隙。(7)封鎖施工前施工負責人應在要點的施工登記本上按施工方案確定的內容登記要點，車站值班員按施工單位的登記向列車調度員提出要點申請，列車調度員發布封鎖命令后，施工負責人必須根據調度命令確定的封鎖時刻安排好施工防護后方可進行施工。3262 轉體的質量控制(1)組織人員培訓，進行技術交底。(2)明確崗位職責，實施崗

34、位責任制和安全責任制并制定實施細則。(3)采取多種技術措施，確保轉體萬無一失。(4)安全系數及技術措施轉體使用兩臺ZLD100型連續千斤頂，每臺千斤頂額定牽引力為1000KN。在轉盤處折算的靜摩擦力和轉體動力儲備系數。轉體牽引索選用15.24mm低松弛、高強度鋼絞線作為轉體牽引力索。液壓轉體設備工作狀態準備：系統油路、電路連接完畢、準備實施轉體前，對設備進行空載調試，確保設備各項功能正確、可靠。采用力偶均衡技術，拔除上部結構因轉體力偶不均衡的原因所產生的不平衡力矩的不利影響。選用合適流量的泵站，控制轉體角速度，使其滿足工程要求，轉體施工前，通過試轉和點動試驗，取得點動轉體最大弧長數據，正式轉體

35、時，與測量人員密切配合，確保橋面軸線精確定位。輔助千斤頂反力座設置限位裝置，以防超轉。采用有效防范措施，避免可能出現的大風對轉體施工的危害。3263 試轉在上述各項準備工作完成后，正式轉動之前，應進行結構轉體試運轉，全面檢查一遍牽引動力系統及轉體體系、位控體系、防傾保險體系，并撤除所有支撐物、配重，確認正常后，開啟牽引動力系統，使其在“手動”狀態下試運轉，考核水平轉體體系狀態。同時測試轉體點動運行速度和角速度、啟動力矩和運行力矩等參數，以供轉體及定位時參考。檢測整個系統的安全可靠性，同時由測量和監控人員對轉體系統進行各項初始資料的采集，準備對轉體全過程進行跟蹤監測，為正式實施轉體提供主要技術參

36、數和可靠保證。試轉時應做好以下兩項重要數據的測試工作：(1)每分鐘轉速，即每分鐘轉動主橋的角度(角速度)、懸臂端所轉動的水平弧線距離，即將轉體實際轉動的角速度、線速度控制在設計要求范圍內。(2)控制采取點動式操作，測量組測量每點動1次懸臂端所轉動水平弧線距離的數據，為轉體初步到位后，進行精確定位提供操作依據。打開主控臺以及泵站電源，啟動泵站，用主控臺控制兩臺千斤頂同時施力旋轉。若不能轉動，則施以事先準備好的輔助頂推千斤頂，按照加力方案同時施力，以克服靜摩擦阻力來啟動橋梁轉動。3264 正式轉體(1)試轉結束，分析采集的各項數據，編制詳細的轉體方案，即可進行正式轉體。(2)轉體結構旋轉前要做好人

37、員分工，根據各個關鍵部位、施工環節，對現場人員做好周密部署，各司其職，分工協作，由現場總指揮統一安排。(3)先讓輔助千斤頂達到預定噸位，啟動動力系統設備，并使其在“自動”狀態下運行。(4)每座轉體使用的兩對稱千斤頂的作用力始終保持大小相等、方向相反，以保證上轉盤僅承受與摩擦力矩相平衡的動力偶，無傾覆力矩產生。(5)設備運行過程中，各崗位人員的注意力必須高度集中，時刻注意觀察和監控動力系統設備和轉體各部位的運行情況。如果出現異常情況，必須立即停機處理，待徹底排除隱患后，方可重新啟動設備繼續運行。(5)在內環平衡腳與承臺頂預埋鋼板行走環道間的12mm預留間隙內鋪墊8mm四氟板作為轉體旋轉時平衡行走

38、軌道(鑲嵌于平衡腳下底面)。在外環支撐柱頂和上轉盤之間的水平間隙內安槽形鋼板，鋼板內鋪墊同樣大小、厚8mm 的四氟板走板。走板頂面與上環道間隙為5mm。在轉體旋轉過程中內環平衡腳與行走軌道間間距因受力或荷載不平衡而發生變化時，在偏心對應處墊入四氟板以糾正偏心問題。轉體結構到達設計位置(主梁懸臂段中心點距離設計橋軸線100 cm)時，系統“暫停”。為防止結構超轉，先借助慣性運行結束后，動力系統改由“手動”狀態下點動操作。每點動操作一次，測量人員測報軸線走行現狀數據一次，反復循環，直至結構軸線精確就位。為保證轉體就位準確，在反力架前預埋有限位型鋼加橡膠緩沖墊，即使發生轉體過位，還可以利用反力架做支

39、撐，用千斤頂反推就位。整個轉體施工過程中，用全站儀加強對T構兩端高程的監測和轉盤環道四氟走板的觀察。3265 轉體到位后的約束固定轉體結構精確就位后，即對結構進行約束固定：(1)每座轉體在上、下盤的環道之間共設置有11座保險腿、保險支撐柱和臨時支撐，以上結構施工時已經同盤下承臺一次澆注成整體，頂面距離上盤環道底面有1.03.0 cm的縫隙。轉體結構精確就位后，采用鋼抄手進行抄墊固定，并用電焊將鋼抄手同以上支撐頂面鋼板、連同上盤環道預埋鋼板立即進行全面焊接聯接。(2)在每座轉體上盤環道內側設計有4座轉體平衡腳，平衡腳下面設有預埋鋼板，鋼板底面與承臺頂面預埋鋼板縫隙間除采用上述方法進行抄墊固定外，

40、另在平衡腳環道方向兩側采用型鋼加固，保證精確就位的結構不致發生輕微偏移。(3)立即進行封盤混凝土澆筑施工，以最短的時間完成轉盤結構固結。T形剛構轉體到位后，清洗底盤上表面，焊接預留鋼筋，立模澆注封固混凝土，使上轉盤與下轉盤連成一體。混凝土坍落度保持310 cm，拌制時摻人微量鋁粉作膨脹劑，以方便振搗和增強封固效果。(4)主橋下部結構、箱梁現澆以及轉體施工等過程，對xx鐵路均無影響，甚至防撞護欄也可在轉體前施工。合攏段長2m，在支架上現澆砼，最后，完成全部預應力張拉。4施工監控量測 走板的設計與選型是平轉施工的關鍵環節，本橋跨鐵路干線，為減少施工對鐵路運營的干擾，確保大橋的工程質量和施工安全，保

41、證施工進度，實現信息化施工，必須進行全過程監測和監控，根據監測的實際情況指導和配合現場施工。41 監控量測目的(1)監測各施工工序關鍵部位的應力應變，保障轉體施工的安全；(2)控制和評估大橋施工各階段受力狀態，優化施工工藝，指導施工；(3)協助和指導施工人員，使結構達到設計預想目標；在有必要時對施工控制工序向業主、設計和施工單位提出有關建議。(4)收集并建立資料，為各方決策及竣工評估提供依據。(5)優化施工工藝設計，提供更為經濟、合理、省時、省力的施工方案。42 測點布設位置、方法和頻率(1)轉盤應力監測的方法是在下轉盤內部混凝土中埋設弦式應變計測點。采用埋設埋人式振弦應變傳感器，兩幅轉體體系

42、的下轉盤共布置l0個測點(每座5個)。本項監測主要是為了了解在轉體荷載作用下下轉盤內部混凝土的應力及應力變化狀況，從中反映出轉動體系的偏心狀況，為偏心結構重心調整、轉動期間重心控制提供理論依據。(2)兩轉體墩墩柱混凝土應力監測是通過測量兩墩柱的應力變化可計算轉體體系全部重量的變化和計算轉體體系重心位置的變化來實現的，以保證轉體體系的平衡，保證施工體系安全，是轉體成敗的關鍵因素之一。應力監測截面共布置l2個測點(每座主墩為23個)。應力監測頻率是在墩澆筑完畢、轉體前箱梁各施工段澆筑完畢支架脫離前后、轉體施工前后，以及合龍段澆筑前后共l8次。(3)主梁施工懸臂根部截面混凝土內縱向應力隨著施工段增加

43、、預應力張拉、支架施工或全部脫架后全部處于懸臂狀態以及體系轉換等各個施工階段的不同隨時都在發生變化，由于該截面受力十分復雜，內應力的變化較大，是主梁混凝土內施工應力的關鍵控制截面。為控制其應力和變形，施工過程中隨時監測其混凝土的內應力是十分必要的。另外，觀測主墩兩側的懸臂根部截面的縱向應力分布變化也可以推算施工T形剛構兩懸臂重量不平衡狀況，為整個體系在施工過程中，以及轉體旋轉前整個體系兩端平衡控制與調整，都將起到積極的指導作用。作為該部位的應力應變觀測截面，設在兩幅主梁的即懸臂端與主墩交界的根部位置上。左、右幅橋共預埋振弦應變傳感器l6個(每座主梁為24個)。(4)結構高程和主梁線形監控監測。

44、每道關鍵工序施工前后分別進行一次高程變化監測，以便隨時掌握結構變形影響，提供箱梁現澆施工中支架及模板的預拱度，正確指導施工。(5)預應力的監控量測。在全橋預應力施工中，通過對預留孔道、預應力鋼束的順直度、張拉伸長量、管道摩阻力損失、錨下應力損失、孔道尤其是長大孔道壓漿密實度等項目進行監控量測，掌握和指導結構預應力施工全過程，從而確保預應力結構施工質量。(6)轉動過程中轉動速度及同步轉動就位監測。在下轉盤上分度標示轉體角度，專人觀察轉體角度并即時計算轉體速度，作為控制結構平穩、順利、安全完成轉體控制依據和保證手段。順利就位后，通過監測各結構軸線、高程以及結構應力應變情況，為成橋檢驗積累基礎數據。

45、通過以上全方位、全過程質量監控量測，要確保兩個T形剛構箱梁轉體結構的施工得到非常有效的指導和控制。5 總體工期計劃安排路基邊坡防護 2006年2月15日-3月10日樁基礎施工 2006年3月11日-4月20日承臺施工 2006年4月21日-5月20日墩身施工 2006年5月21日-6月30日箱梁現澆 2006年7月1日-8月31日箱梁轉體施工 2006年9月1日-9月15日合龍段施工 2006年9月16日-9月30日橋面施工 2006年10月1日-10月15日6 施工保證措施61安全保證措施（1）施工中嚴格遵守鐵道部鐵辦200429號關于加強營業線施工安全管理的規定、TBJ412-87鐵路行車

46、線上施工技術安全規則等國家和鐵道部的有關標準規范以及部頒TB10401-2003鐵路工程施工安全技術規程（兩冊）和北京鐵路局的有關規定。（2）嚴格執行施工申請審批制度，按規定及時與設備管理單位和行車組織單位簽字施工安全協議書，安全協議書要明確雙方的責任和義務、施工責任地段和期限、安全防范內容和措施、結合安全分工發生責任事故的處罰辦法，安全監督和費用等。按施工組織設計精心組織施工，減少對運輸的影響，確保行車安全。在營業線上進行影響行車或影響行車設備的施工，將施工計劃經設備管理部門會簽后報請行車組織部門批準。（3）施工前根據設計資料確定施工范圍，邀請工務、車務、電務、水電段、鐵通等相關單位共同到現

47、場，對施工范圍內可能影響工務、通信、信號、電力等既有線設施正常使用的情況進行調查，各種管線進行安全交底和確認，劃定防護范圍，制定防護措施，簽定施工安全協議。（4）影響施工的既有線設施拆遷或經防護后，嚴格按批準的施工組織和施工方案精心施工，不得隨意變更和超范圍施工。（5）基礎施工避免對鐵路的影響，靠近管線處橋墩樁基的施工應小心的將各電纜及光線探明，并做好防護；同時采用增加防護樁的方案對鐵路路基進行防護。（6）橋梁轉體施工時配備經培訓合格的駐站聯絡員和工地防護人員。第一施工點的工地防護人員3人，其中1人電話值班，另2人分別在兩端防護。施工地點與車站保持聯絡，并作好通話記錄。（7）轉體施工收工前由專

48、人負責組織對本工點進行詳細的檢查，確定符合放行列車條件后方能撤消防護。（8）轉體施工完畢，工地發生有礙行車安全的情況時，工地負責人立即采取有效的防護措施，并通知車站值班員和有關單位后及時組織搶修。（9）為防止雨雪天高壓接觸網發生放電事故，在支架上設接地線，接地線直通樁底；雨雪較嚴重時，停止施工。（10）支架上部靠鐵路側及梁底部均需安裝防電絕緣板，距接觸網供電線距離不小于0.6m. （11）高空作業時，必須搭設好安全上落梯，掛好防電安全網。施工工具應放妥，不得隨便放置，使用焊機、木工工具時，必須執行安全規程操作；搭設安全上落梯供操作人員上落。設置安全圍欄防止高空墜物傷人，安全網內雜物及時清除。六

49、級以上大風或下雨天停止進行鋼管腳手架和貝雷架的搭設，雨后搭設應做好防滑措施。62工期保證措施由于整個工程工期要求比較緊張，為確保工期計劃制定以下保證措施： （1）加強資源配置，合理組織，充分利用工作面。（2）制定出總進度計劃并繪制網絡圖，然后在此基礎上制定月計劃、周計劃。以周計劃保證月計劃實現，以月計劃保證總進度計劃的實現。充分利用總時差及自由時差，控制結點工期。（3）優化施工方案，科學組織，確保工期目標的實現。（4）充分調動后方積極性，制定科學合理的材料、設備供應計劃，使材料、設備供應及時。63冬季施工措施(1)工地晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于3時，混凝土結構工程應采取冬季施工措施，并應

50、及時采取氣溫突然下降的防凍措施。 (2)混凝土的冬季施工，應對原材料的保溫、攪拌、運輸、澆筑和養護等按規范規定進行熱工計算，并應根據此計算結果施工。(3)冬季鋼筋的焊接，應有防雪擋風措施，焊后的接頭，嚴禁立即碰到冰雪。(4)冬季拌和混凝土時，為節約防寒材料和防寒時間，宜選用小的水灰比和較低的坍塌度，以減少拌和用水量。應優先選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥標號不應低于425號，最小水泥用量不宜少于300kg/m3，水灰比不應大于0.6。(5)混凝土所用骨料必須清潔，不得含有冰、雪等凍結物及易凍裂的礦物質。(6)冬季施工混凝土，砂、石、骨料和水泥應保持在0以上，拌和用水應在5以上，拌和處應設防

51、寒措施。(7)冬季施工，應健全氣象、測溫、工程試驗、外加劑摻量等原始記錄備查。防凍混凝土和砂漿摻入外加劑時應按規定執行。(8）混凝土澆筑完成后要及時覆蓋保溫，必要時向混凝土通暖風。64雨季施工措施(1)雨季施工，要有一定數量（雨布、塑料薄膜等）的遮雨材料、雨量過大應暫停室外施工。特別是混凝土澆筑，如一定要澆筑，則需搭設防雨棚。并及時遮蓋混凝土面層，雨過后應及時做好面層的處理工作。(2)工作場地四周的雨水管道要及時疏通。腳手及鋼平臺應采取適當的防滑措施以確保安全。(3)混凝土攪拌前應了解2-3d的天氣預報，盡量避開大雨，而且根據結構情況的可能，適當考慮幾道施工縫的留設位置，以備澆筑過程中突然遇到

52、大雨造成停工。(4)雨天時如必須進行鋼筋焊接時，應搭設防雨棚后方可進行。(5)機電設備應采取防雨、防汛措施，安裝接地安全裝置，機動電閘箱的漏電保護裝置要可靠，機械設備應有防雨棚，其電源線路要絕緣良好，要有完善的保護接零。7 橋梁施工前與xx鐵路交叉處管線電纜的拆移（1）根據投標時設計圖紙，轉體橋梁先順鐵路方向現澆，然后再進行轉體，橋梁上部結構采用單箱單室箱梁，箱梁頂寬16.75m,經我們現場放線測量,梁邊緣距鐵路外側2.75萬伏接觸網供電線僅0.5m, 不能保證箱梁現澆時的施工安全,需對鐵路供電線進行遷改方能施工。（見附圖5）（2）箱梁轉體段長40m，轉體后現澆段長10m，總跨度為50m。現在

53、轉體段40 m梁端頭進入鐵路供電線內3.1 m，距外側鋼軌邊 4.0 m，現澆段梁底板距鐵路供電線高差1.6 m，滿足不了施工安全需要。（見附圖6）（3）鐵路西側有兩條架空高壓線與公路橋橋墩交叉，需要進行遷改。跨高速公路處線桿編號為貫通零二一，貫通零二二;自閉零二七線桿。（見附圖7）（4）xx鐵路左側地面下，鐵通ATT電纜沿線路縱向布置，穿過跨線橋梁轉1. 鐵路西側兩個橋墩承臺位置，下方穿有一條大綜合電纜（19*4），一條北京至鄭州的光纜，在一條溝里埋著，地面下埋深約1.5m左右。（5） 鐵路東側兩個橋墩承臺位置，下穿鐵通光纜：8根硅管，其中有3根硅管穿有光纜，5根空管，直徑15cm,地面下埋深1.5m左右。