1、1、工程概述1.1概述xx己內酰胺有限公司年產210萬噸己內酰胺項目工程（一標段）有生產裝置11套，分別是廢堿焚燒裝置、煤制氫裝置、硫胺裝置、氨肟化裝置、己內酰胺裝置、己內酰胺造粒裝置含倉庫、己內酰胺原料罐區(qū)、中心化驗室、中央控制室、己內酰胺配電所及生產辦公樓。本標段管線設計單位主要涉及xx有限責任公司、xx有限公司.各單元管道工程量見下表：材質/長度/吋徑單元碳鋼（20、Q235B、Q235A、L245） 鉻鉬合金鋼（15CrMo、15CrMoG）不銹鋼(TP304、TP304L、TP316、TP316L、TP321）玻璃鋼鍍鋅鋼管(20+Zn、Q235B+Zn）廢堿焚燒裝置403m/156

2、9/919m/5133/煤制氫裝置19092m/175000337m/21401292m/7888/硫胺裝置3074m/12532/4383m/27136/810m/985氨肟化裝置13706m/142800/15388m/15996/571m/752己內酰胺造粒裝置含倉庫4103m/4700/5100m/4919己內酰胺裝置21674m/86928/14859m/12368/己內酰胺原料罐區(qū)3380m/186351014m/3375808m/6513900m/7543中心實驗室4m/18/46m/98中央控制室176m/246/己內酰胺變電所345m/435/34m/68生產辦公大樓60m/

3、108/58m/761.2本工程特點：1.2.1 合金鋼管道對預熱、后熱、熱處理的要求非常嚴格，現場焊接應嚴格按照焊接工藝評定及焊接工藝指導書執(zhí)行；1.2。2 管道材質較多，焊接材料較復雜，應加強原材料及焊材的管理；1.2.3 框架內設備、管道的布置復雜，施工的有效作業(yè)面較小，交叉作業(yè)多，人員和機具的布置困難；1.2。4 管道預制、安裝工作量大,施工難度高,工期短，應根據現場實際情況在不影響安裝的條件下盡量加大預制深度，縮短現場安裝時間.2 編制依據及施工驗收規(guī)范2。1 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范（SH3501-2002)；2.2 工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范（GB5023520

4、10）;2.3 石油化工金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范（GB50517-2010)；2。4 現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB50236-98);2.5 夾套管施工及驗收規(guī)范（FJJ21186）;2。6 石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收（SH30642003)；2.7 石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程（SH35202004)；2.8 石油化工異種鋼焊接規(guī)程(SH3526-2004）；2。9 工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范（GB50126-2008）；2.10 石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范（SH30221999）2.11 石油化工設備管道鋼結構表面色和標志規(guī)定（SH3043-20

5、03）;2.12 石油化工建設工程施工安全技術規(guī)范GB50484-2008；2。13承壓設備無損檢測（JB/T47302005）；2.14壓力管道規(guī)范(GB208012006)2。15壓力管道安裝質量保證手冊；2.16壓力管道安裝質量程序文件（QG/SH132524。00-2005）；2.17閥門的檢驗與試驗（JB/T 909299）;2.18 （設計施工圖、工藝安裝說明)；2.19壓力管道/安裝工藝標準（QJ/SH132524。00-2005)； 2.20壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程(TSG D0001-2009）2。21安全、環(huán)境與健康(HSE）管理手冊、HSE管理程序文件（QG/SH1325

6、26.00-2004）；2。22 HSE管理作業(yè)文件、HSE管理記錄文件.3 施工方法及施工程序3。1 施工方法新建裝置區(qū)范圍大，布局較復雜,在進行現場工藝管道施工時，應事先對現場實際情況有充分的了解,協調好其他工種，合理安排人員、機具及預制安裝計劃(預制安裝順序、預制深度等），保證施工進度。本工程工藝管道均采用氬電聯焊。 施工準備(1)圖紙會審(2)施工方案編制(3)安全技術交底(4)確定預制深度 熟悉圖紙 (1)平面、單線圖核對 (2)支架、管架、重復利用圖核對 3.2 施工程序 預制(1)下料、坡口(2)打磨、組對(3)標記焊口號、定位焊除銹防腐1、材料驗收2、材料報驗管道安裝(1)封閉

7、段下料(2)固定口焊接、檢驗、熱處理(3)支、吊架安裝焊接(1)按要求預熱(2)按工藝施焊 熱處理(1)熱處理(2)硬度檢查焊縫檢驗(1)外觀檢驗(2)無損檢測水壓試驗(1)現場安裝質量共檢(2)技術資料檢查(3)按系統(tǒng)分試壓包試壓系統(tǒng)清洗、吹掃(1)水沖洗(2)油沖洗(3)蒸汽吹掃(4)壓縮空氣吹掃防腐絕熱、保溫交工驗收(1)質量驗收(2)交工資料驗收氣密試驗4管道預制與安裝4。1材料檢驗4.1。1 管子檢驗4。1.1。1管子在使用前應按同爐號、同批號及交貨狀態(tài)核核查管子的規(guī)格、數量和標志，并審查質量說明書的內容.4.1.1。2用于極度危害和設計壓力大于或等于10MPa的管子，當外徑大于15

8、mm時,應對管子外表面進行驗證性檢驗，導磁性鋼管應用磁粉檢測,非導磁性鋼管應用滲透法進行檢測。抽檢數量應為每批5且不少于1根。管子及管件經磁粉檢測或滲透檢測發(fā)現的表面缺陷允許修磨后的實際壁厚不應小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設計文件規(guī)定的最小壁厚。4。1.2 管道組成件檢驗4。1.2.1 管道組成件(管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等)必須具有質量證明書，無質量證明書不得使用.4.1。2。2 管道組成件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，外觀檢查應符合下列要求 無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷； 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差； 螺

9、紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；4。1。2。3 合金鋼管道的合金鋼管材、管件和法蘭（蓋）應采用光譜分析或其他方法進行主要合金金屬元素驗證性檢驗。抽檢數量應為每批(同爐號、同批號）5且不少于1件。 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，并應逐個對閥體主要合金金屬元素進行驗證性檢驗，抽檢數量應為每批5且不少于1件.4.1.3閥門試驗 SHB級管道的閥門, 輸送設計壓力大于1Mpa或設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度大于186的非可燃流體、無毒液體管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗,不合格者退庫處理。 輸送壓力小于等于1Mpa且設計溫度為29186的非可燃流體，無

10、毒流體管道的閥門,按照xx己內酰胺項目工程質量管理規(guī)定逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格時者退庫處理。 閥門殼體試驗壓力為公稱壓力的1。5倍，停壓5min，以殼體填料無滲漏為合格，試驗介質為潔凈工業(yè)水.不銹鋼閥門做液體壓力試驗時水中氯離子含量不得超過100mg/L，試驗合格后應立即將水漬清除干凈。夾套閥門的夾套部分按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗. 閥門密封性試驗介質為水時，試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，試驗介質為氣體時,試驗壓力為0.6Mpa，液體采用潔凈工業(yè)水，氣體采用壓縮空氣,做密封試驗時，閥門密封試驗最短保壓時間按表4-1-1執(zhí)行.保持試驗壓力最短持續(xù)時間 表41-1閥門規(guī)格/

11、DN(mm）保持試驗壓力最短持續(xù)時間/t殼體上密封密封止回閥其他閥門止回閥其他閥門5060151560156015060606060602003006012060120350120300120120注：保持試驗壓力最短持續(xù)時間是指閥門內試驗介質壓力升至規(guī)定值后，保持規(guī)定試驗壓力的最少時間。 沒有規(guī)定介質流向的閥門（如閘閥、球閥、蝶閥)應分別沿每端引入介質和施加壓力;規(guī)定介質流向的閥門(如截止閥)等應按規(guī)定的介質流向引入介質和施加壓力；止回閥類應沿使閥瓣關閉的方向引入介質和施加壓力。 進行密封試驗時，在保壓時間內，閥瓣、閥座、靜密封面和蝶閥的中間軸處不允許有可見的泄漏,閥門結構不得損傷。在保壓時

12、間內通過密封面的允許泄漏量應符合表4-12的規(guī)定。密封面試驗的最大允許泄漏量 表41-2閥門規(guī)格/DN(mm）所有彈性封副閥門滴/min氣泡/min除止回閥外的所有金屬密封副閥門金屬密封副止回閥液體試驗滴/min氣泡試驗氣泡/min液體試驗mL/min氣泡試驗m/min50000(DN/25）3(DN/25)0。042601501224200300204035028561) 對于液體試驗介質，1mL（cm3)相當于16滴2) 在規(guī)定的最短時間內無滲漏，對于液體試驗，“0”滴表示在每個規(guī)定的最短試驗時間內無可見滲漏，對于氣體試驗,“0氣泡表示在每個規(guī)定的最短時間內泄漏量小于1個氣泡。3) 對于口

13、徑規(guī)格大于DN600mm的止回閥，允許的泄漏量應由供需雙方商定。 壓力試驗和密封試驗均合格的閥門，應及時排凈內部積水，并吹干,關閉閥門，密閉進出口，做好合格標記，并填寫閥門試驗記錄。4.1。4 其他部件檢驗4.1。4.1螺栓、螺母的螺紋應完整，并應無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合產品標準的要求.螺栓、螺母應配合良好,應無松動或卡澀現象。設計壓力大于或等于10MPa管道用的鉻鉬合金鋼螺栓、螺母,應采用光譜分析進行主要合金金屬元素驗證性試驗，抽檢數量應為每批5且不得少于1件，并每批螺栓、螺母應抽2套進行硬度驗證性試驗。設計溫度低于29的低溫管道的鉻鉬合金鋼螺栓、螺母，應采用光譜分析進行主要合金金

14、屬元素驗證性試驗，抽檢數量應為每批5且不得少于1件,并每批應抽2根螺栓進行低溫沖擊性能檢驗.設計溫度大于或等于400管道的鉻鉬合金鋼螺栓、螺母，應采用光譜分析進行主要合金金屬元素驗證性試驗，抽檢數量應為每批5且不得少于1件.若有不合格，加倍抽檢，仍有不合格時，則該批螺栓、螺母不得使用.4.1.4.2 其它合金鋼管道組成件，在管道安裝工程完成后，在試壓、防腐、保溫前，每批抽檢5進行光譜檢驗.避免施工過程中錯用或混用其它的碳鋼材料。4。1.4。3 法蘭密封面、八角墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑,不得有氣泡、分層、折皺等缺陷.4.1.5 材料報驗材料統(tǒng)一由供應部門負

15、責接收和發(fā)放管理，接收材料后將材料質量證明書、檢驗報告等合格資料上報監(jiān)理，經監(jiān)理審核合格后方可施工。管材、管件色標的規(guī)定如下：材質顏色色標TP304紅色62 R03TP304L黃色50 Y08TP321棕色57 YR05TP316藍色5 PB11TP316L綠色30 G024.2 管道預制4。2.1 管道預制的基本原則為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，提高管道施工質量，裝置的工藝管道將在項目部設立的管道加工廠內進行管道的預制，按照管段單線圖進行管道預制。管道預制深度應以適宜搬運、安裝為原則,管道預制范圍內有條件進行的焊接、無損檢測和熱處理等工作應進行完畢。4。2。2預制工藝流程見下圖42-1管道預

16、制施工準備施工技術文件下達與施工技術交底管道預制材料領用、檢查，除銹、防腐預制管段下料、切割和坡口加工預制管段組對、點焊預制管段焊接焊縫無損檢測熱處理焊接工藝評定支吊架制作、防腐彎管加工后熱預熱管段標識、封口待安裝硬度檢測圖4-2-1工業(yè)管道預制工藝流程圖4.2。3 管段預制預制管段必須嚴格按照管段單線圖進行預制，并應符合施工技術方案和專項工藝技術文件的技術要求。預制管段下料、切割管段預制應采取集中下料的辦法進行下料，以免材料浪費和增加焊口數量.預制管段材料應采用機械方法進行切割;當鋼中的含碳量超過30不能采用氧氣切割或者熱切割工藝成型的焊接；采用氧乙炔焰或等離子方法進行切割時，切割后應用砂輪

17、將切割表面打磨至露出金屬光澤，不銹鋼的切割表面必須采用專用砂輪片打磨；具有淬硬傾向的管材、管件，其切割表面應用砂輪打磨后經滲透檢測合格。下料、切割質量要求管材、管件的切口表面應平整，無裂紋、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。管材、管件切口端部的傾斜偏差（見圖42-2）不應大于管外徑的1，且不得超過3mm。圖422管材、管件切口端部傾斜偏差示意圖預制管段坡口加工預制管段坡口必須依據施工圖紙或設計文件規(guī)定進行加工；若施工圖紙或設計文件未做明確規(guī)定時，可按表421的規(guī)定進行加工。 鋼制管道焊接坡口形式和尺寸 表4-2-1項次厚度(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙b(mm）鈍邊P(mm）坡口角度()（)

18、113I型坡口01.5-單面焊3602。5雙面焊239V型坡口0202657592603035565369帶 墊 板V型坡口=4-6，d =204035021555926460241260X型坡口0303556551260雙V 型坡口03136575（812）不等厚預制管段組成件的對接坡口，內壁應保持平齊，其管壁錯邊量不應超過薄壁厚度的10且不應大于2mm，否則應按下列示意圖要求進行削薄處理。 S2-S110mm S2S110mm（1）內壁尺寸不相等 S2-S110mm S2S110mm（2)外壁尺寸不相等（3）內外壁尺寸均不相等 （4）內壁尺寸不相等的削薄注： 用于管件時如受長度條件限制，圖

19、（1）、圖（2）和(3）中的15角允許改用30角。4。2。4 彎管的加工彎管應采用壁厚為正公差的管子進行彎制,管子公稱直徑DN150mm時宜采用冷彎（有色金屬管除外）， DN150mm時宜采用熱彎。彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求，設計無規(guī)定時應符合表4-2-2的規(guī)定。 彎管最小彎曲半徑 表4-22管道設計壓力P（MPa)彎管制作方式最小彎曲半徑P10熱彎3。5D0冷彎4。0 D0P10冷熱彎5.0 D0 注:D0為管子外徑。彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%。彎管處的最大外徑與最小外徑之差應符合以下規(guī)定：SHA級管道應小于彎制前管子外徑的5;其它管道應小于彎制前管子外

20、徑的8%。彎管制作后，直管段中心線偏差不得大于1。5mm/m，且不應大于5mm。直管段中心線偏差見圖42-3。圖4-2-3 彎管直管段中心線偏差鋼管熱彎或冷彎后的熱處理,應符合下列規(guī)定：鋼管的熱彎溫度與彎后熱處理應符合表42-3的規(guī)定。常用鋼管熱彎溫度及彎后熱處理條件 表42-3鋼種或鋼號熱彎溫度（）熱處理要求及溫度（）20750900600650回火TP304900120010501100固溶化鋼管冷彎后應按規(guī)定進行熱處理。公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的鐵素體合金鋼管彎制后，應進行消應力熱處理.有應力腐蝕的冷彎彎管，應做消應力熱處理。彎管熱處理時的升溫速度、恒溫時間和冷卻速度，應

21、符合QG/4441。52。15工業(yè)管道焊后熱處理工藝標準的規(guī)定.彎管彎制后，設計文件或規(guī)范、標準要求進行磁粉檢測或滲透檢測時,應進行磁粉檢測或滲透檢測.若有缺陷應予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公稱壁厚的90.4.2。5組裝和焊接管段預制應按軸測圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質選配管道組成件，并應在管段上按軸測圖標明管線號和焊縫編號.自由管段和封閉管段的選擇應合理,封閉管段應按現場實測的安裝長度加工.自由管段和封閉管段的的加工尺寸允許偏差應符合表424要求。 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差(mm） 表4-2-4項目允許偏差長度自由管段封閉管段101.5法蘭密封面與管子中心線垂直度DN1000.

22、50。5100DN3001。01。0DN3002。02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1。61。6注：DN為管子或管道元件的公稱尺寸預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。管段在存放和運輸過程中不得出現變形。管段對口時，應在距接口中心200mm處檢查平直度。當公稱直徑小于100mm時，其平直度允許偏差不得大于1mm；當公稱直徑大于100mm時,其平直度允許偏差不得大于2mm,但全長允許偏差均為10mm。管段對口平直度檢查見圖42-4.圖42-4 管段對口平直度檢查示意圖預制管段組對應按表42-6的規(guī)定進行定位焊接,定位焊的焊接工藝要求應與正式焊接工藝要求相同。 定位焊的尺寸要求 表4-2-

23、6壁厚（mm）33551212定位焊長度(mm）6991312171420定位焊高度(mm）22。5356點數22435464。3管道焊接4.3.1 焊接材料選用管道焊接材料選用的基本原則：焊接材料必須滿足管道材料的化學成份、力學性能、焊接性能及工藝介質和焊接工藝要求。管道焊接材料選用詳見下表431。 管 道 焊 接 工 藝 要 求 表43-1類別鋼號焊接材料焊條烘干溫度/h保溫溫度 預熱溫度層間溫度焊后熱處理焊絲焊條碳鋼20#、Q235A、Q235B、L245TIG50J4273501h100150環(huán)境溫度5時,預熱50,否則不預熱30030mm熱處理溫度（600650)合金鋼15CrMo、

24、15CrMoGTGS-1CMR3073502h10015010mm150200150250焊后立即（300350）30min后熱，然后保溫緩冷；13mm時，熱處理溫度700750不銹鋼TP304、ER308E3081501h120/150不要求TP304LER308LE308L1501h120/150不要求TP316、TP316LER316LE316L1501h120/150不要求TP321ER321A1321501h120/150不要求4。3.2 焊接工藝管道焊接前，必須依據焊接工藝評定(PQR)結果，編制專項焊接工藝指導書（WPS），并嚴格按照專項指導書（WPS）的焊接工藝要求施焊.4.3

25、.3 管道點固焊接 管道的點固焊所用焊條，應選用與正式焊接時牌號相同的焊條，其焊條烘烤和點固預熱要求（有預熱要求時)應與正式焊接要求相同，但點固預熱的加熱范圍可以窄一些，兩側不小于壁厚的3倍且不小于50mm，只要被焊處的溫度達到規(guī)定值即可. 根部點固焊與正式焊接工藝相同，長度為1015mm,厚度為24mm，且不超過壁厚的2/3，焊縫兩端應磨成緩坡形。 管道連接管口的組對點固焊接質量應經檢驗合格后，方可進行正式焊接。（4）每名焊工焊接的對接焊焊接接頭中固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的40%，且不少于1個焊接接頭。4.3。4 管道焊接要求4.3。4。1 焊工應在合格的焊接項目有效期內從事管道焊接

26、,并經現場考核合格,掛牌上崗。焊材應有產品合格證明書,并經檢驗合格，焊條應按表431的要求進行烘干，并在使用過程中保持干燥.領用的焊條在焊條筒內存放的時間不應超過4h，否則應重新烘干，但重復烘干次數不得超過二次.焊工應按指定的焊接工藝指導書施焊。4。3。4。2 采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的管道,氬弧焊打底完畢，應隨即進行打底焊縫的檢查和次層蓋面焊縫的焊接，防止產生裂紋.4。3.4.3 厚壁大管徑管口的焊接采用多層多道焊，多層多道焊縫時，應逐層進行檢查，合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規(guī)定: 氬弧焊打底的焊層厚度應不小于3mm. 其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條

27、直徑加2mm。 單焊道的擺動寬度，應不大于所用焊條直徑的5倍。 管道焊接時，嚴禁在被焊管道焊縫坡口以外的表面引燃電弧、試驗電流，施焊過程中應注意接頭和收弧的質量,收弧時應將溶池填滿,多層多道焊的焊接接頭應錯開。 焊接過程中除工藝和檢驗要求進行分層焊接者外，應一次連續(xù)完成，不應中斷；若被迫中斷，再焊時，應經檢查確認無裂紋后,方可按照工藝要求連續(xù)施焊。 管道接口焊縫焊接完畢后，應及時清理焊縫表面，外觀檢查合格后,在距焊縫2050mm處標記管線號、焊口號、焊工號、焊接日期(低溫鋼管道、不銹鋼管道不得打鋼印，可用記號筆標注），并做好焊接記錄，。 焊縫與支架邊緣的凈距離不應小于50mm，需要熱處理的焊縫

28、距支架邊緣的凈距離大于焊縫寬度的五倍,且不小于100mm。 與管道相焊的儀表一次元件，放空導淋閥等在預制時焊好，盡可能減少仰焊。 預制完的管段必須將內部清除干凈，封閉管口，防止雜物進入，妥善保管，活動口必須按規(guī)定的比例無損檢測合格后方可安裝。 出現下列情況且無有效的防護措施時應停止焊接工作電弧焊時,風速等于或大于8m/s；氬弧焊時，風速等于或大于2m/s;相對濕度大于90%；下雨天氣. SHA、SHB及I、II 、III 類工藝管道的對焊口和挖眼三通口，公稱直徑DN40mm的均采用氬電聯焊，DN40mm的采用氬弧焊接. 奧氏體不銹鋼管道在用手工鎢極氬弧焊接根部焊道時,管內應充氮氣保護,在保證焊

29、透及熔合良好的情況下，應選用小的焊接工藝參數，采用短電弧和多層多道焊接工藝，嚴格控制層間溫度。 不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應在坡口兩側各100mm范圍內涂白堊粉或其他防粘污劑;不銹鋼管道、管件等安裝前應先用堿液脫脂，再用酸液進行鈍化處理，合格后方可進行組焊。4.3。5 鉻鉬鋼耐熱鋼（15CrMo 15CrMoG)管道焊接1003 S3 S電加熱器100加熱范圍圍保溫層鉻鉬鋼管預熱范圍簡圖。1 鉻鉬鋼耐熱鋼管道焊接前，應按焊接工藝規(guī)范進行預熱,預熱采用電加熱法。預熱在坡口兩側均勻進行，預熱范圍每側不小于3倍壁厚(S）,且不小于100 mm，簡圖如下，預熱溫度見表4-31.4.3。5。2

30、 達到預熱溫度后，拆掉加熱器立即進行底層焊道的氬弧焊打底焊接，打底焊接要求一次連續(xù)焊完,焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3 mm.4。3。5。3多層焊時層間溫度應等于或稍高于預熱溫度,每層的焊接接頭應錯開。4.3。5.4管道的打底焊道焊接完畢,應立即進行蓋面焊道的焊接，在整個焊接過程中焊接層間溫度必須符合焊接工藝指導書（WPS）要求,若溫度低于層間溫度要求，應采取措施加熱,每條焊縫要一次連續(xù)焊接完。4。3.5。5 在管道焊接過程中若因故（停電、大風、下雨等）中斷焊接，必須按要求采用后熱、緩冷等措施。再行焊接前應進行檢查,確認焊道無裂紋后方可按原焊接工藝要求進行預熱、加熱繼續(xù)焊接，若有

31、裂紋，必須處理，經檢測合格后方可進行下道工序。防止產生再熱裂紋的方法： （1）若焊后能及時后熱，可適當降低預熱溫度。（2）使焊縫強度低于母材以增高其塑性變形能力. （3）合理地安排焊接順序、減少余高、避免咬邊及根部未焊透等缺陷以減少焊接應力。4。3。5.6 管道焊縫焊完后，應立即進行300350，不少于0.5h的后熱處理，然后保溫緩冷。然后進行焊后熱處理,熱處理合格后應對熱處理焊口的10做超聲波檢測和滲透或磁粉檢測，以無裂紋為合格。4。3。5。7經火焰切割的坡口表面必要時進行磁粉或滲透檢測，檢測范圍為坡口及其兩側各20mm,坡口打磨后不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷;焊接接頭（包含返修焊縫)焊接完

32、成后24h后進行無損檢測。4。3。6 不銹鋼管道焊接4。3。6.1 不銹鋼管道焊接，其氬弧打底焊接應采用直流正接；手工電弧焊蓋面焊接應采用直流反接.4.3.6。2 不銹鋼管道焊接時,在保證焊透與熔合良好的條件下，應采用低氫型焊條小規(guī)范、短電弧、快速焊、窄焊道和多層多道焊工藝進行焊接，層間溫度不得超過150，必要時，應采取強迫冷卻工藝措施。 不銹鋼管道焊接過程中應避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應連續(xù)進行，不應中斷。4。3.6。4 為保證焊接接頭背面焊接成型質量，不銹鋼管道打底焊接時，管內必須進行充氮保護，管子兩端應進行封堵，焊口處應用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；管線長度較長，整體充氮有困難時，

33、應在焊口組對前，在焊口內部放置易溶紙，采取局部充氮的方法進行充氮保護.充氮時,應將管口內部空氣置換干凈,待坡口處有氮氣均勻流出時方可進行焊接。4。3.6。5 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應進行酸洗與鈍化處理。酸洗及鈍化處理配方見下表。 配方內容酸洗液配方（體積)鈍化液（重量）硝 酸15201520氫氟酸1.53-清 水83。57785804.3。7異種鋼管道焊接4。3.7。1異種鋼管道焊接,應按焊接材料選用表選用合適的焊材；4。3。7.2有預熱要求異種鋼管道焊接，預熱溫度按淬硬傾向大的材質要求定，預熱采用電加熱法。預熱在坡口兩側均勻進行，預熱范圍每側不小于3倍壁厚（S），且不小于50 mm，對有淬

34、硬傾向或易產生延遲裂紋的材料，每側不得小于100 mm。4。3。7。3對裂紋敏感性較大的碳錳低合金鋼和鉻鉬耐熱鋼，除預熱外,底層焊縫焊接應選用較大線能量短弧焊法，多層多焊道焊接，嚴格控制層間溫度。4.3.7.4不同奧氏體鋼管道焊接時，應采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，層間溫度應控制在60以下.奧氏體鋼管道焊接完畢嚴禁在表面打鋼印。4。3.7。5鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接，應嚴格按焊接工藝要求施焊，采取短弧操作,直線運條多層多道焊接。4.3。7.6對非奧氏體與奧氏體異種鋼管道、鉻鉬耐熱鋼管道，打底焊接時，管內應進行充氮保護,充氮保護措施應符合焊接工藝規(guī)定。4.3。8 焊縫返修4。3。

35、8。1 經檢查不合格焊縫的返修，必須由持證且具有相應合格項目的焊工承擔。4。3.8。2 焊縫返修前，焊接責任工程師應根據管道材料、焊接材料和焊縫缺陷性質、部位， 編制焊縫返修專項工藝技術文件，經審批后向返修施焊人員進行詳細交底.4.3。8。3 焊縫返修，首先對焊縫缺陷進行清除，然后對消除缺陷部位進行檢查，合格則依據焊縫返修工藝技術文件規(guī)定在熱處理之前進行返修焊接,否則要再次熱處理.4。3.8.4 焊縫返修完畢,經外觀檢查合格后,應按原檢測方法重新檢測，合格后方可使用。4。3。8.5 不合格的焊縫同一部位的返修次數，非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過2次。4.3。9 管道焊縫熱處理4

36、。3.9。1 熱處理應在無損檢測合格后進行;4.3.9.2 熱處理的范圍及工藝按表4-31的規(guī)定進行;加熱范圍3 S3 S100100硅酸鋁保溫層電加熱器封閉物封閉物熱電偶管道熱處理加熱、保溫方法簡圖熱處理采取電加熱法,加熱范圍內焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍,且不少于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內應予以保溫,且管道端口應封閉，簡圖如下。焊后不能及時進行熱處理的焊接接頭要在焊接后立即均勻后熱并保溫緩冷。 焊縫熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度要求如下：.加熱速度：升溫至300后，加熱速度按5125/ /h計算，且不大于220/ h 。. 恒溫時間：非合金鋼管道為每毫米壁厚22.5mi

37、n;合金鋼管道為每毫米壁厚3 min，且總恒溫時間均不得少于30min 。在恒溫期間,各測點的溫度均應在熱處理溫度規(guī)定的范圍內,其差值不得大于50 。.冷卻速度：恒溫后的冷卻速度按6500/ /h計算，且不大于260/h ，冷卻至300以后可自然冷卻.恒溫溫度300Oh30 min恒溫時間220/h260/h熱 處 理 曲 線材質壁厚（mm）熱處理溫度碳鋼3060065015CrMo13700750 異種鋼焊接接頭的熱處理溫度應按合金含量較高的材質確定，但不得高于合金成份較低一側鋼材的下臨界點Ac1 。 對于不同奧氏體鋼異種接頭以及奧氏體鋼與非奧氏體鋼的焊接接頭，一般不需熱處理。若設計文件有要

38、求，按設計要求執(zhí)行。4.3。9.5熱處理檢驗 焊縫熱處理完畢，應首先確認熱處理自動記錄曲線符合要求，然后在焊縫及熱影響區(qū)各取一點測定硬度值，抽檢數量不得少于20 ,且不得少于一處. 熱處理后焊縫的硬度值,符合下列規(guī)定：.合金總含量0。5 ，HB225 ；。 0。5 合金總含量2 ，HB225；.2.25%合金總含量3 ,C0。15 %HB241；. 3合金總含量10 ，C0。15 HB241。 熱處理自動記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍，應按班次作加倍復查，并查明原因,對不合格焊接接頭重新進行熱處理。4.4 焊縫檢驗4.4。1 外觀檢查4。4.1。1 焊縫外觀成型應良好，且應平滑過

39、渡;焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面;焊縫余高h1+0。2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm，角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。4.4.1。2 焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。4.4。1。3 焊縫咬邊深度應0.5mm，連續(xù)長度應100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。4.4。1。4 螺紋接頭采用密封焊時不得用密封帶材料。其外露螺紋不應過長，并全部由密封焊縫覆蓋。4.4.2 內部質量檢查4。4.2.1 焊縫內部質量檢驗，采用無損檢測方法。對接焊縫采用射線透照(RT）；角焊縫采用磁粉檢測（MT）或滲透檢測（PT）方法。

40、射線檢測應在外觀檢查合格后進行。4.4.2.2 焊縫射線檢測數量按規(guī)范及設計單位提供的管道表執(zhí)行.4.4。2.3 抽樣檢測的焊接接頭，由監(jiān)理現場工程師根據焊工和現場的情況隨機確定。4.4。2.4 同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若仍有不合格,則該焊工所焊的全部焊縫都應檢驗.4.4.2.5 管道無損檢測后焊縫缺陷等級的評定應符合承壓設備無損檢測JB/T4730-2005的規(guī)定，射線透照質量等級不得低于AB級, 5抽檢的合格要求為級,其它抽檢的合格要求為級。4.4.2.6施工管道應在單線圖上注明焊縫編號、焊工號及焊縫在直管段的位置。4。5管道安裝4.5.1管

41、道安裝應具備的條件4.5。1.1 管道安裝施工前,必須編制施工技術方案和專項工藝技術文件,并向作業(yè)人員進行施工技術交底。4.5。1。2 與管道有關的土建工程管廊鋼結構、管架結構及基礎已施工完畢,并經土建與安裝單位有關人員共檢合格，辦理完工序交接手續(xù)方可施工。4.5。1。3 管道組成件、管路附件、管道支撐件等已檢查合格.4.5。1。4 在現場預制的管段按單管圖預制完畢，質量檢查、無損檢測合格，并已逐段標識,能滿足現場安裝需要。4.5。2管道安裝前的檢查及處理4。5.2.1 管子、管路附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對規(guī)格、材質、壓力等級符合設計要求。4。5。2。2 預制管段的規(guī)格、形狀及分段

42、標識同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調整長度.4。5.2。3 法蘭、閥門、墊片等密封面，經檢查不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷.管段、管路附件、閥門等內部清理干凈，無雜物。若有特殊要求（脫脂，化學清洗等）,應經檢查合格，且管口、端部密封物完好無損。4。5.3管道安裝一般要求4.5。3。1 管道安裝一般程序見圖不合格安裝準備土建結構.設備安裝交接預制管段.管路附件檢查.清理管道支撐件.管架安裝管道組裝.點固焊接管道焊接管道焊縫檢查及無損檢測管道安裝共檢管道試驗.吹掃（清洗）氣密螺栓冷緊固螺栓熱緊固管道焊接缺陷消除管道安裝一般程序4.5.3。2管道必須按施工圖位置和預制管道的編號采用順序安裝方

43、法進行安裝。4。5.3.3安裝時，對封閉物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已損壞的管段、管路附件、閥門等,應重新進行內部檢查清理，合格后進行組裝連接、焊接。4.5。3。4 合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時不得發(fā)生損壞，若發(fā)生影響密封性能的損壞要立即更換、修復，方可安裝連接.4.5。3.5 法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入,法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的1。5，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜.4.5.3。6螺栓緊固件安裝，同一連接處同一個螺栓,安裝方向應一致。螺母緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后的螺母與螺栓端面齊平。螺栓采用對稱擰緊、順序二次擰緊或

44、采用對稱擰緊、間隔擰緊、順序擰緊三次擰緊的方法進行緊固。管道的螺栓和螺母安裝時,其螺栓和螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。4。5.3.7 管道對接接口組對，按焊接要求對管口內外和坡口進行處理,管口組對用平板尺測量，在距管口中心200mm處測量平直度,如下圖所示:a200鋼板尺管道對接口平直測量管道對接平直度測量允許偏差管道規(guī)格允許偏差全長允許偏差DN 1003L,最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距204。5。4管道安裝要求4。5.4。1低溫管道安裝前,預制管段、管路附件、閥門、墊片及緊固件均應核實規(guī)格、材質、等級符合設計圖紙及規(guī)范要求，管段編號標識

45、與圖紙一致.4.5。4。2安裝時，管段、附件、閥門內部必須清潔無物，管道的支撐件、管道支、吊架應同管道同時安裝，臨時固定管道的支撐物與管道間的焊點，必須使用過渡性焊接材料,支撐物拆除焊點打磨后應著色檢查合格。4。5。4.3管道焊接連接接口組對后,其點固焊接應按正式焊接要求進行預熱和焊接，在管道正式焊接前，應對點固焊的部位進行檢查,無焊接缺陷方可預熱焊接.4.5。5傳動設備及伴熱管道安裝的特殊要求及應對措施4.5。5。1管道安裝要求安裝的管段、管路附件、閥門等內部必須清潔無雜物，安裝時，管道支撐物、管架及彈簧支、吊架應同時安裝，彈簧支、吊架彈簧的鎖緊或限位裝置不得拆卸。法蘭應與管道同心,連接法蘭

46、螺栓孔應對正安裝，保證螺栓自由穿入。法蘭間的平行度偏差必須符合設計文件要求,若偏差值超標必須重新組對，不得用松緊螺栓方法調整法蘭的平行度.管道熱處理應在焊縫外觀檢查和無損檢測合格后進行，管道焊縫熱處理必須嚴格執(zhí)行熱處理工藝要求，硬度檢測不合格者應重新進行處理。鉻鉬鋼管道在安裝工程完成后，在試壓、防腐、保溫前，對螺栓、螺母進行在線光譜檢測,避免施工過程中錯用或混用其它的碳鋼材料。所有光譜檢驗均采用快速光譜分析或半定量分析檢驗，半定量分析檢驗元素由質量安全部確定。鉻鉬鋼管道安裝完工后的光譜檢驗結果必須在管道單線圖中給予注明和確認，不得漏檢，并作為交工技術資料內容交業(yè)主歸檔。傳動設備配管傳動設備配管

47、原則是:管道對設備不產生任何有害影響。傳動設備配管時，應先從傳動設備側開始安裝，先裝管道支架,保證管道與設備聯接法蘭的良好對中,管道的重量和附加力矩不得作用在機器上.固定口應選定在遠離設備管口的位置。對于隨機配管,首先滿足供貨商技術文件的要求.管道安裝完畢后,拆開設備進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當制造廠或設計文件無規(guī)定時,其允許偏差符合下表規(guī)定。法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距 機器轉速（r/min)平行度(mm)同軸度（mm)間距(mm）30000。400。80墊片厚+1.5300060000。150.50墊片厚+1。060000。100。20墊片厚+

48、1。0管道與設備最終連接時，在設備上架設百分表監(jiān)視聯接部位的位移，設備轉速大于6000r/min時位移應小于0。02mm，轉速小于或等于6000r/min時位移應小于0.05mm。百分表架設位置：機泵設備為聯軸器，汽輪機或離心式壓縮機為機身支座。傳動設備進出口管線與設備法蘭連接處應設隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合格、試車前經確認后拆除。4。5。5.3伴熱管安裝 伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。伴熱管有一根或多根伴熱，多根伴熱時，伴熱管之間距離應固定.水平伴熱管安裝位置鉛垂伴熱管安裝鍍鋅鐵絲 水平伴熱管安裝主管下方或靠近支架的側面,鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點

49、焊在主管上，可用鍍鋅鐵絲綁扎固定在主管上.伴熱管綁扎間距見下表. 伴 熱 管 綁 扎 間 距 表伴熱管公稱直徑綁扎點間距DN 10800 mmDN 151000 mmDN 201500 mmDN 202000 mm注：彎頭部伴熱管綁扎不得少于3道。 設計文件要求不得與主管直接接觸的伴熱管安裝時，應在其間加隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊應采用氯離子含量不超過50ppm的石棉墊，并應采用不銹鋼絲進行綁扎. 伴熱管沿閥門、法蘭、泵或其它設備表面伴熱時,應避免積水,水平鋪設的伴管應水平繞彎。當主管連接部位需要經常拆卸時，伴管應相應設置連接法蘭。A伴熱管沿閥門、法蘭水平繞彎伴熱AA-

50、 A需經常拆卸閥門.法蘭伴熱管安裝AAA- A 伴熱直管每25m宜設置一個膨脹彎管。從分配盤(分汽缸)到各被伴熱主管和離開主管到收集盤之間的伴管安裝,應排列整齊。25 m25 m伴熱直管膨脹彎管設置距離膨脹彎主管4.5.6 夾套管的安裝4。5。6。1 夾套管加熱介質為熱水,施工安裝時應遵循熱水從低點入，高點排的原則,施工時應嚴格按照管道軸測圖的設計方案進行,同時要求保證熱水充滿夾套管.夾套管法蘭與配對夾套閥必須先核對無誤后再安裝.夾套管的擋板要求露出外管10mm。夾套管芯管應用氬弧焊焊接，而且只有在芯管試壓、試漏合格后才能焊接外管,夾套內管必須進行100%射線探傷且要求100%合格。4.5.6

51、.2 為保證夾套管的焊接質量，氬弧焊室外作業(yè)環(huán)境風力等級不宜超過2級,否則需加防風措施。4.5.6.3 夾套管的制作應確保質量，內管焊縫裸露可見，以方便各項檢查.內管施工完整并經檢驗合格后，方可進行外管的封閉焊接；夾套管制作分段以方便運輸和安裝尺寸的調整為原則。預留調整段以50100mm為宜。對坡度、墊片厚度、支、吊架位置、焊縫布局、檢測點開孔等需綜合考慮；4.5.6.4 夾套管制作、組裝步驟如下：a內管選料，清理，確定幾何尺寸、定位板位置、相應配件，部分施焊.b外管選料、清掃、確定尺寸和配件,局部施焊。c管道若有明顯油跡，必須進行脫脂處理，并根據臟物情況，制定脫脂措施。d外管套入,確定調整半

52、管部位，實測其幾何尺寸.e. 內管檢測試驗,強度和嚴密性試驗，吹干，封閉，填寫記錄.f外管焊接，套管內腔清理,調整半管封焊,各項檢測和強度試驗，吹干封閉。g。 預制件編號、登記、固位、待裝。夾套管制作方法示意圖如下： 4。5。6.5 內、外管的制作 a管子端面垂直度偏差值e不得大于下表的規(guī)定。管子端面垂直度偏差示意圖（右圖）管子公稱直徑257080100125150150偏差值e0。50。70.91.2b。 管子的切口、坡口，不宜用手工火焰切割，應用齒鋸或機械方法進行。如用手工火焰切割時，其斷面必須用砂輪打磨平整、光滑，以保證焊口的質量。c內外管的坡口型式和對口間隙應滿足焊接工藝要求。如設計無

53、規(guī)定時，按下表選定。d. 等厚對接的管子或管件，其對口應做到內壁齊平。如設計無規(guī)定時，內壁錯邊量要求如下:、級焊縫不應超過管壁厚度的10，且不大于1mm；、級焊縫不應超過管壁厚度的20，且不大于2mm.e. 不等厚對接的管子或管件,其對口應以機械加工使其壁厚圓滑過渡至相同厚度,過渡的坡度為1：4，如下圖所示。單面焊焊縫組對時，其內壁錯邊量應滿足d的規(guī)定。管壁厚度不同過渡坡口示意圖 f。 外管段制作時,應比相應的內管段段50100mm，以方便內管的各項檢測和試驗.外管封焊由調整半管實測尺寸補償。 g。 夾套管制作應保證它的直線性和水平轉角、立體轉角的準確性。利用平臺和角規(guī)嚴格控制其幾何尺寸，還需

54、有防止部件施焊變形的技術措施。 h。 其余安裝方法及其要求可參考一般管道安裝。4.5.7 閥門安裝4。5。7。1 閥門安裝前，按設計文件核對其規(guī)格、型號，并對閥門進行檢驗、試壓標識，未經試壓或試壓不合格的閥門不得安裝。4.5。7.2 閥門安裝時,閥腔內必須清潔無物，法蘭連接閥門密封面不得有影響密封性的劃痕和斑點,閥門安裝方向依其結構形式與介質流向確定,閥桿方向需符合設計圖紙要求。4。5。7.3 法蘭連接的閥門和以螺紋方式連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，以焊接方式連接的閥門應在開啟狀態(tài)下安裝，焊接宜采用氬弧焊打底。4.5.7。4 安全閥必須嚴格按照規(guī)范及設計要求進行安裝,安裝時要檢查鉛封是否完好，

55、若發(fā)現鉛封有問題,必須報業(yè)主重新校驗,合格后方可進行安裝。4.5.8 補償器安裝4.5.8。1 形和W形補償器安裝 補償器安裝時，應按設計文件進行預拉伸或壓縮,允許偏差為10mm； 補償器水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應平行； 補償器鉛垂安裝時,應設排氣和疏水裝置。1/2位移值1/2位移值形、W形補償器預拉安裝示意圖4。5.8.2 填料式補償器安裝 補償器安裝應與管道同心，不得偏斜，插管應安裝在介質流入側; 補償器的導向支座，應保證運行時補償器能自由伸縮,不得偏離軸心。 補償器安裝時，應按設計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量.剩余收縮量應按下式計算: S=S0（t1

56、-t0)/(t2t0) 填料石棉繩應涂以石墨粉后逐圈裝入、逐圈壓緊,并使各圈接口相互錯開。4.5.8。3 波紋管膨脹節(jié)的安裝（1)波紋管膨脹節(jié)內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在垂直管道上應置于上部，如下圖所示:波紋管膨脹節(jié)水平管道安裝 波紋管膨脹節(jié)垂直管道安裝（2）波紋管膨脹節(jié)應與管道保持同軸；(3）波紋管膨脹節(jié)臨時約束裝置的拆除應嚴格按照廠家說明書及其要求施工.4。5.9 靜電接地安裝閥門靜電導線跨接導線4.5。9.1 設計有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電，并設置靜電接地.當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0。03時，應設導線跨接；當管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時,應設

57、兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。管廊管靜電接地安裝 4。5。9。2 跨接導線應采用與管材材質相同的過渡板進行連接，不得與管材直接連接。4.5。9.3 用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆,導電接觸面必須除銹并緊密連接.4.5.9。4 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查和調整。4.5。10 支架安裝4。5。10.1 支吊架安裝 管道安裝時，應及時安裝支吊架，確因某些特殊原因無法及時安裝支吊架時，應臨時墊置固定牢靠，待條件具備后立即安裝支吊架。 管道安裝時，應及時固定和調整支吊架。支吊架位置應準確,安裝應平整牢固,與管子接觸應緊密. 不銹鋼管道不得與碳鋼支架

58、直接焊接和連接，應采用與管道同材質的弧板或肋板將管道與支架碳鋼部分隔離；不銹鋼管道與碳鋼管卡、梁架間應采用橡膠石棉板、塑料板等氯離子含量不超過25ppm的墊片隔離。4.5.10.2 滑動和導向支架的安裝滑動和導向支架的滑動面應平整潔凈,不得有歪斜卡澀現象；支架安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移,偏移量應為位移值的1/2或應符合設計文件規(guī)定。管子膨脹方向1/2位移值支架中心線管托中心線滑動支架安裝位置4。5.10。3 固定支架的安裝 固定支架應按設計要求進行安裝，并應在管道補償器預拉伸前固定完畢。 固定支架應固定牢固.進行焊接固定時,必須保證焊接質量；采用U型管卡進行支架固定時,必須用雙螺母

59、鎖緊，以防松動。4。5。10.4 管道吊架的安裝 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊桿。 安裝后檢查吊桿受力情況，若吊桿松弛,應通過調整吊桿螺栓拉緊。4。5.10.5 彈簧支吊架的安裝 彈簧支吊架一般應整體供貨，指針應指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進行固定。如供貨時,彈簧支吊架未做預壓縮，則需要對其進行預壓縮，使指針指示冷態(tài)值，然后用臨時固定件固定。 彈簧支吊架彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝,彈簧應調整至冷態(tài)值,并進行記錄。 彈簧安裝時,應將彈簧刻度銘牌朝向便于觀測位置，彈簧定

60、位銷應朝向便于拆卸的位置. 彈簧支吊架安裝時，支吊架的制作偏差應通過支架或吊桿進行調整,不得使用彈簧螺紋進行調節(jié). 當系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，應拆除彈簧支吊架的彈簧臨時鎖定銷,按要求對彈簧高度進行調整，并做彈簧調整記錄。 管道安裝完畢后,應按設計文件逐個核對支吊架的型式、位置是否正確。 有熱位移的管道，在熱負荷運行時,應及時對支吊架進行以下檢查與調整：滑動、導向支架的位移方向、位移值和導向性能應符合設計文件規(guī)定.管托不得脫落。固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現象。彈簧支吊架位移正確，指針應指示至熱態(tài)值。4.5。10。6 成品保護 管道安裝施工時，應注意對小型管支架的保護，防止施工作業(yè)時踩踏

61、損壞或變形。 管道安裝施工時，嚴禁將管架作為施工吊裝受力點。 管道安裝施工時，應注意防止對彈簧支吊架的碰撞。4。6管道壓力試驗、吹掃、清洗、防腐、保溫另行編制專項方案，在此不做要求4。7 竣工技術文件管道系統(tǒng)施工竣工技術文件應按建設工程交工技術文件規(guī)定SH3503-2007進行編制。竣工資料包括以下內容：4.7。1 設備/材料質量證明文件一覽表4.7。2 管道組成件驗證性和補充性檢驗記錄4。7.3 金屬材料化學成分分析檢驗報告4。7.4 管道材料發(fā)放一覽表4。7.5 閥門試驗確認表4.7.6 安全閥調整試驗記錄4.7.7 彈簧支/吊架安裝檢驗記錄4.7。8 滑動/固定管托安裝檢驗記錄(設計溫度

62、超過350管道和低溫管道）4。7.9 管道補償器安裝檢驗記錄4。7。10 管道焊接接頭熱處理報告 4.7。11 無損檢測報告（包括射線、超聲、磁粉及滲透檢測等)4。7。12 硬度試驗報告4。7.13 管道焊接接頭射線檢測比例確認表4.7.14 管道靜電接地測試記錄4。7.15 管道系統(tǒng)耐壓試驗條件確認與試驗記錄4.7.16 管道系統(tǒng)泄漏性/真空試驗條件確認與試驗記錄4.7。17 管道吹掃/清洗檢驗記錄4.7.18 給排水壓力管道耐壓試驗條件確認與試驗記錄4。7。19 給排水壓力管道閉水試驗條件確認與試驗記錄4。7.20 防腐蝕工程質量檢驗記錄4。7.21 隔熱工程質量檢驗記錄4.7。22 竣工

63、圖5 質量保證措施5。1 質量目標管道安裝工程一次交驗合格率100,優(yōu)良率92以上，管道射線透照檢測一次合格率97以上。5。2 質量管理體系圖項目經理李 志公司質量管理部門業(yè) 主 監(jiān) 理 單 位政 府 監(jiān) 督 項目總工程師 金曉明質量總負責人金曉明防腐質量負責人：周勇儀電質量負責人：張念波管道質量負責人：呂繁武設備質量負責人：王勝強焊接質量負責人：牛月運材料質量負責人：馮好光施工作業(yè)人員5。3 質量保證措施5.3.1 施工前,施工班組成員需了解現場施工情況，掌握標準、規(guī)范、施工工藝及檢查細則，強化職工的質量意識，從而為提高施工質量夯實基礎.5.3。2 堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實

64、質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。5。3.3 所有施工用材料按規(guī)范規(guī)定的程序或試驗方法進行檢驗，規(guī)范沒有要求時，試驗應按監(jiān)理單位的有關要求進行。5.3。4 管道施工中,應嚴格進行工序交接制度；對未辦理工序交接手續(xù)及經檢查不合格的上道工序，嚴禁轉入下道工序施工。5.3.5 堅持自檢、共檢相結合，確保管道工程施工質量。5。3.6 嚴格執(zhí)行公司有關程序文件，及時、準確地采集和整理相關數據，確保交工文件中數據的準確性和完整性。5。3.7 嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全、符合設計要求。5.3。8 項目部建立巡檢制度：質量檢驗人

65、員每日巡檢，項目部質量管理部門組織每周巡檢,質量經理組織每月質量聯合檢查和質量評比.5。3.9 施工過程的質量信息由質量經理負責組織信息反饋。施工過程中的質量問題由相關專業(yè)質量負責人在質量問題評審的基礎上，負責組織編制質量問題糾正與預防措施.質量問題處置后應重新組織質量驗證。并向監(jiān)理單位通報.5。3。10 焊接質量的控制 焊接工藝評定試驗應在工程施工前依據工程材料使用情況進行試驗。焊接質量負責人依據焊接工藝組織編制焊接工藝文件,質量經理負責審核，監(jiān)理單位審批.工程項目焊接工藝文件的實施，由焊接質量負責人負責檢查和指導，并接受監(jiān)理單位的監(jiān)督。5。3.11 無損檢測質量控制 無損檢測作業(yè)，必須建立

66、無損檢測記錄，質量控制工作由無損檢測質量負責人負責組織和管理。并接受監(jiān)理單位的監(jiān)督、檢查和指導. 管線圖上的所有焊縫編有唯一鑒別號，并標出無損檢測焊縫。如焊縫已由質量監(jiān)督部門和監(jiān)理單位預先編號，則遵守質量監(jiān)督部門和監(jiān)理單位的規(guī)定. 裝置無損檢測及理化試驗工作由業(yè)主指定的第三方進行檢驗，由其向提交監(jiān)理單位全部原始無損檢測檢測報告和射線底片，監(jiān)理單位按工程要求審核檢測數據予以批準。5.3.12 理化檢驗和試驗的質量控制工程項目過程中的理化檢驗和試驗,由專業(yè)負責質量人依據業(yè)務分工負責組織實施和管理。并對相關理化檢驗結果進行審查確認.5。3.13 特殊工序的質量控制特殊工序的質量控制由專業(yè)質量負責人負

67、責組織實施質量控制管理；項目部施工隊隊長負責組織實施；檢驗質量負責人負責組織實施質量檢驗與監(jiān)督。5.3.14 嚴格持證上崗制度，焊工必須持有勞動部門頒發(fā)的合格證，合格項目要滿足焊接技術的要求,并經監(jiān)理單位批準后方可施焊.項目部對焊工施行登記管理，監(jiān)理單位可隨時核查持證上崗人員的資格。5.3。15工程項目的檢驗、測量和試驗設備，由器材質量責任人負責建立檢驗、測量和試驗設備臺賬,并實施現場使用管理。計量質量負責人負責組織實施檢定。施工所用計量器具應定期送檢，確保準確有效。5.3.16 管道除銹、管道試壓前共檢、試壓過程、吹掃過程、泄漏性試驗過程及中交前驗收等共檢點，需經各方共檢確認合格后方可進行后

68、續(xù)工序施工。5。3.17 工程質量的共檢及組織實施根據工程的質量特性和技術要求,將質量控制部位和工序分三個級別。即：A級(停止點)、B級(基本點或稱見證點）、C級（一般檢查項目）。并嚴格執(zhí)行下列規(guī)定，使工程質量得到有效控制。 A級質量控制點的執(zhí)行程序A級質量控制點是質量控制的重點，是影響工序質量的關鍵。因此必須做到以下要求：a. 當A級控制點到來之前的48小時，首先由施工單位專職質檢員檢查，合格后報監(jiān)理及建設單位申請檢查，并約定檢查的時間和地點。b。 在監(jiān)理相應專業(yè)的質量工程師及建設單位相應專業(yè)的質量負責人接到通知的48小時內，應將檢查相應控制點的有關資料(包括：圖紙、規(guī)范、變更及輔助檢查工具

69、、儀器等)準備好。c. 按時參加三方共檢，并將檢查結果及時、準確地填寫到共檢記錄上，經三方確認簽字.d。 經檢查合格并在接到監(jiān)理專業(yè)工程師發(fā)出的“檢查合格準予進入下一道工序”的通知后，方可進入下一道工序的施工.e。 對于檢查不合格的工序，施工單位應根據監(jiān)理工程師的指令及時整改,改后經自檢合格后，重新報甲方及建設單位申請檢查、驗收。 B級質量控制點的執(zhí)行程序B級質量控制點亦是質量控制的關鍵工序。因此施工單位要做到：a. 首先應在自檢合格的基礎上,提前48小時報監(jiān)理申請檢查，并約定檢查的時間和地點.b. 在監(jiān)理相應專業(yè)質量工程師接到通知的24小時內，應將檢查相應控制點的有關資料（包括：圖紙、規(guī)范、

70、變更及輔助檢查工具、儀器等)準備好。c。 按時參加雙方共檢，并將檢查結果及時、準確地記錄,要求雙方簽字，對檢查的結果進行確認。d. 經檢查合格并在接到監(jiān)理專業(yè)工程師發(fā)出的“檢查合格準予進入下一道工序的通知后,方可進入下一道工序的施工。e。 對于檢查不合格的工序，施工單位應根據監(jiān)理工程師的指令及時整改，改后經自檢合格后，重新報監(jiān)理申請檢查、驗收。 C級質量控制點的執(zhí)行程序C級質量控制點雖是一般的質量控制點,但也應嚴格按照質量要求對其進行檢驗。施工單位按照質量管理程序要求，對其進行嚴格的檢驗。合格后方可放行進入下道工序。并將檢查結果及時、準確地記錄下來，簽字存檔以備查驗。 管道安裝工程質量控制點見

71、下表5-31.管道安裝工程質量控制點 表53-1序號質量控制點控制內容等級備注1施工圖紙會審、設計交底圖紙及其它設計文件是否齊全；水準點、坐標及尺寸正確性,設計是否漏項A2施工方案/技術措施審查施工技術質量措施,質量控制點設置；施工標準規(guī)范、施工工藝、工序；人力、機具安排A3焊接工藝評定焊接工藝評定有效性；焊工、無損檢測、質量檢查人員資格B4資格證審查焊工、無損檢測、質量檢查人員資格B5材料、管配件材料質量證明文件、復驗報告；材料外觀及幾何尺寸、無損檢測；現場材料標識管理A6閥門及安全附件產品質量證明文件；閥門、安全附件的試驗程序及方法；閥門強度及密封試驗、B7管架驗收標高、垂直度B配合土建專

72、業(yè)8管段圖繪制焊口編號、固定口位置、檢測標識C9管道焊接焊條及焊接設備管理情況;焊接工藝卡執(zhí)行情況；焊道表面質量C10無損檢測檢測標準、檢測比例B11活動支架、彈簧支吊架安裝安裝位置、彈簧調整值B12安全閥調試及安裝安全閥型號、規(guī)格、使用介質、開啟壓力、安全閥定值A13與動設備連接的管道安裝法蘭平行度、安裝偏差、有無附加應力A14管道靜電接地接地位置、接頭形式、接地電阻、管道靜電接地施工記錄B15管道試壓條件確認管道焊接、探傷完成；支吊架及臨時加固正確齊全;試壓方案批準;壓力表校驗、安全閥、儀表元件已拆下或隔離、有盲板標識A16管道試壓試驗壓力、升壓速度、保壓時間、管道焊口耐壓情況、試驗臺帳A

73、17吹掃清洗吹掃清洗方案審批;設備、儀表、安全閥、調節(jié)閥的隔離及保護;清潔情況A18系統(tǒng)氣密性試驗試驗方案審批、試驗臺帳；過程中檢查；管道復位；填寫記錄A18試驗后的檢查盲板的拆除、閥門及儀表件的恢復B19管道防腐除銹質量、涂層厚度、外觀質量C20交工驗收施工過程的技術資料、質量評定資料審查A5。3。18 夾套管安裝的質量保證措施嚴格按照上述要求.6。HSE保證措施6。1 建立健全現場組焊安全保證體系，杜絕安全事故的發(fā)生.6.2 HSE保證體系圖項目HSE管理領導小組組 長：李志（項目經理）副組長：于福太 翁大鵬（項目副經理）成 員：金曉明（總工程師）、吳濤、各專業(yè)施工經理、項目經理：李志公司

74、HSE管理委員會業(yè)主、監(jiān)理HSE管理HSE專職監(jiān)督員HSE管理部施工班（組）長施工班（組）長施工班（組）長班 組 成 員班 組 成 員班 組 成 員施工班（組）長班 組 成 員管道施工隊長設備施工隊長防腐絕熱施工隊長電儀施工隊長6。3 對所有參加施工員工進行HSE管理教育，要向每個施工人員講明工程的特點，每個職工必須嚴格履行安全承諾,嚴格遵守xx己內酰胺項目的各項安全規(guī)定。安全教育后必須進行書面考試。6.4 規(guī)范安全交底制度，尤其針對特殊作業(yè)，應在施工前進行書面、當面安全交底，主要項目有：吊裝作業(yè)、容器內作業(yè)、吊籃作業(yè)、動火作業(yè)等。6。5 堅持安全例會制度: 項目部每月一次安全例會，由項目經理

75、主持,項目各部門、各施工隊隊長、各班組長、HSE監(jiān)督員參加。項目部安全例會的會務和記錄由安全部門具體負責，召開時間在每月的第一個周一下午（特殊情況提前或拖后）。會議的主要內容:對上月安全工作進行總結，對本月安全工作進行布置，公布上月發(fā)生的安全問題和違章，傳達上級、業(yè)主有關安全規(guī)定、信息.根據工作需要，可另行召開專題HSE會議，由各單位HSE管理人員提出,安全部門負責會務和記錄。 各施工隊每兩周進行一次HSE會議，由隊長主持,各班組長、HSE監(jiān)督員參加，總結布置HSE各項管理工作。 施工班組每周一進行安全例會，管理人員按安排表參加班組活動，必須針對各班組承擔的工程特點講深講細各項安全措施。班組每

76、天進行安全喊話,每天進行危害分析，班組長每天都要向班組成員交待明白當天任務、工作中的主要危害。各項安全措施要落實，同時班長要及時檢查。6。6 項目部每月進行一次HSE檢查,由分管經理組織，各隊長、各有關部室、HSE監(jiān)督員參加；各隊每兩周進行一次HSE檢查；監(jiān)督員每日進行巡檢，及時發(fā)現隱患，及時糾正各種違章行為。6.7施工前,必須找車間人員進行現場作業(yè)環(huán)境確認，辦理相應作業(yè)許可證（用火、用電許可證)，之后方可施工。 6.8 施工人員嚴格遵守項目部的各項規(guī)章制度，班前嚴禁酗酒,施工區(qū)內做好警戒線，非施工人員嚴禁入內。6.9 壓力管道安裝多為高空交叉作業(yè),現場易發(fā)生落物打擊、高空墮落等事故，施工人員

77、進入現場必須戴安全帽，穿工作服，不得穿拖鞋,2m以上高處作業(yè)必須系好安全帶，并張掛安全網，特殊作業(yè)人員按規(guī)定用好勞動保護品。6.10 吊車吊裝管道時現場設專人指揮,吊臂和重物下嚴禁站人，并設置吊裝區(qū)域警戒線。6.11 新建裝置部分施工任務在不停產情況下進行裝置內的施工，必須嚴格遵照生產廠各項規(guī)章制度，動火施工必須嚴格執(zhí)行廠方安全用火管理制度，按規(guī)定辦理用火票,同時落實安全用火措施和監(jiān)護人.有關作業(yè)人員應進行滅火器材的使用方法培訓，并熟悉作業(yè)地點附近的滅火器的放置地點。當施工地點在裝置的消防設施作用距離以外時，作業(yè)現場必須配備足夠的消防器材以策安全。裝置區(qū)進行階段性動火施工時，動火現場應設防火墻

78、與裝置隔離。裝置內高處氣割、電焊作業(yè)時,作業(yè)下放應有火花隔離措施，防止火花濺落引起火災。特殊部位施工如果有必要,申請消防車進行作業(yè)監(jiān)護。6。12 射線探傷作業(yè)前必須預先通知周圍公眾，設警戒線,嚴禁無關人員進入警戒區(qū).6。13 所有的用電設備應由專職電工配電維修，并在用電設備電源線首端設置漏電保護器，其他人員不得擅自處理。6.14 所有的用電線路(包括焊接電纜)不得裸露，必須有良好的絕緣，電纜應架空或埋地敷設。6。15 電纜接頭要架起，有防雨和防其它損傷的措施，有醒目的警告牌.6.16嚴禁亂拉亂拽電線、電纜，不得用金屬絲綁扎電線、電纜。電線、電纜、電焊把線等不得與鋼絲繩絞在一起，不得有摩擦.6。

79、17 腳手架嚴格按SHJ50587的要求搭設，須牢固平穩(wěn),跳板須綁扎牢固,不得懸空和滑動，腳手架應設上下通道，腳手架檢查合格后，辦理交接手續(xù)，并掛牌使用。6。18 雨后施工作業(yè)用的腳手架、跳板，易發(fā)生滑脫造成傷亡，每個工作班前、雨后必須檢查，支撐必須牢固,合格后方可使用，施工時及時設置安全網。6.19 焊接/切割作業(yè)人員必須戴經過認可的專用防護面罩及焊鏡作業(yè)。6.20 電焊工要穿長袖工作服、絕緣鞋、絕緣手套,防護罩等,打磨砂輪時應戴防護眼鏡,并檢查砂輪片的質量及是否上緊。6。21 不得使用絕緣層損壞或導線銅絲暴露的焊接電纜（導線），損壞或暴露的應及時進行更換或修理。6。22作業(yè)人員必須持證上崗

80、,特殊工種需有特殊工種操作證（電焊、氣焊、架子工、電工、起重工吊車司機等），嚴禁無證操作。6。23 嚴禁在儲存有易燃易爆物質的鋼罐或金屬容器上進行切割或焊接。6。24氧氣和乙炔設備使用人員采取措施防止氧氣和乙炔輸氣軟管接觸火星及熱渣等物質。6.25 氧氣和乙炔設備在使用之前，使用人員對調節(jié)器、軟管、和回火防止器進行檢查，確認是否有泄漏、磨損及接頭松懈等現象，禁止使用已經損壞的部件如軟管；損壞的部件進行更換或修理。6.26 氧氣和乙炔在每天使用之前,對焊槍進行檢查，確認閥門、噴嘴和/或槍頭是否有泄漏現象。軟管不使用時存放在適當的地方，每次使用完畢后關閉氣瓶上的閥門,并釋放調節(jié)器和軟管的壓力.6.

81、27 氧氣和乙炔設備使用防回火裝置，使用固定夾子保證軟管和氣瓶的可靠連接。6.28 氧氣瓶和乙炔瓶分開存放，用完的氣瓶與未用的氣瓶應分開存放。氧氣與乙炔瓶存放間距不小于6米,氧氣、乙炔氣瓶與明火的間距不小于10米.6。29 禁止使用氧氣和乙炔氣充裝任何容器,包括自行車胎。6。30管道試壓之前必須編制專項試壓方案及安全措施并報業(yè)主有關部門批準后方可進行，試驗的壓力應符合設計及規(guī)范標準要求。6。31 工藝設備及工藝管線上水前,應詳細檢查試設備的盲板、法蘭、壓力表、放空管線的設置情況,在試壓過程中要觀察變形狀況，具備升壓條件方可升壓。6.32 被試的設備和管線應設圍繩和警告牌，升壓和降壓應緩慢進行。

82、6。33試壓用的壓力表應經計量部門核驗合格，壓力表在最高和最低處設置，并不少于兩塊.6.34在試壓過程中，如發(fā)現泄漏,不得帶壓緊固螺栓及補焊和修理，檢查受壓設備和管道時不得擊打，不允許在有法蘭、盲板的側面和對面站人。如試壓過程中發(fā)生異常響聲、壓力下降等,應立即停止試驗查明原因，消除隱患后,繼續(xù)試驗，確保試壓過程中的安全。6。35由項目總工程師組織，由安全、技術、質量、調度等專業(yè)人員組成風險評價小組，對施工及環(huán)境可能發(fā)生的危害、風險進行分析，各施工班組每天工作前也進行危害分析。6。36 危害、風險分析后，按危害、風險的級別有計劃、有措施進行治理。6.37 危害、風險評價及隱患治理的（JHA分析）

83、具體實施按公司的HSE管理文件實施。6.38 抓好現場文明施工，依據文明施工管理細則，定期檢查，加強文明施工管理的規(guī)范化和科學化，重點治理材料、機具亂堆、亂放問題，施工垃圾定期外運至指定地點.6。39應急響應措施6.39。1發(fā)生火災、傷亡事故后，施工負責人應立即通報車間及xx己內酰胺項目負責人，同時啟動應急處理系統(tǒng).6.39。2發(fā)生火災、傷亡事故后，施工負責人應立即組織人員處理，防止事故的進一步的擴大.6。39。3發(fā)生火災、傷亡事故后，施工負責人要及時準確的向xx己內酰胺項目消防中隊報火警(電話：2238119）.6.39.4發(fā)生火災、傷亡事故后，施工負責人應及時組織人員撤離和搶救工作.6.3

84、9.5發(fā)生人員中毒、窒息事故時，要及時通知xx己內酰胺項目醫(yī)院（電話：2238120)進行搶救。6。40 特殊作業(yè)人員及施工機具經報驗合格后方可施工。7 管道施工勞動力需用計劃(見表7-1） 勞動力需用計劃 表7-1工種管工電焊工氣焊工氬弧焊工起重工電工人數600300501005020工種架子工焊條管理員熱處理工等離子操作工管理人員輔助人員人數80420104010 8管道施工手段及技措用料(見表8-1) 管道施工手段及技措用料一覽表 表81序號名稱型號規(guī)格單位數量備注1鋼板=230m2802鋼跳板塊40003安全網m215004架桿485000t505道木2201602500根3006無縫

85、鋼管1/2”3/4m120試壓用7鋼板20m220試壓用8鋼板30m210試壓用9鍍鋅鐵絲10#Kg60010電焊把線m300011電焊鉗把15012氣焊工具套6013普通砂輪片100/180片2000/150014普通砂輪片400片50015專用砂輪片100/180片2000/1500碳化硅16專用砂輪片400片500碳化硅17膠皮管DN25m50018碘鎢燈1000W盞3009 管道施工機具（見表91） 管道主要施工機具一覽表 表91 序號名稱規(guī)格型號單位數量備注1汽車吊150t臺22汽車吊80t臺23汽車吊50t臺44汽車吊25t臺85汽車吊16t臺46載重汽車915t臺4運輸管件7裝載機5t臺18逆變電焊機臺3009氬弧焊機臺10010等離子切割機臺611砂輪磨光機100、180臺4012無齒鋸400臺1213焊條烘干箱高溫箱、恒溫箱套214手拉葫蘆15t臺3015坡口加工機臺416自動切割機臺217臺鉆臺818熱處理機WDK6360 360KW臺419三聯試壓泵臺320手動試壓泵臺321高效濾油機GII型臺122耐酸泵100200m3/h，0.4MPa臺1酸洗用23油壓彎管機DN25-50臺224液壓千斤頂20t臺4