1、xx大道跨線橋施工組織設計第一節 編制依據1、與業主簽訂的工程承包合同；2、xx高速公路工程有關文件；3、設計圖紙、工程地質勘察報告；4、國家、省、市地區的相關法令法規及規定；5、本工程施工涉及的相關規范、規程的技術標準；6、現場施工實際情況；7、現有的機械配備現狀、施工技術力量；8、以往類似工程的施工經驗；第二節 工程概況xx大道跨線橋以35角斜跨xx大道（S244線），為三跨鋼筋混凝土預應力等截面連續箱梁，橋長127m，橋跨組合為35+50+35m，中心樁號K129+925.227，全橋位于R=2200m圓曲線上。上部結構按支架整體澆筑設計，采用單箱三室，梁高2.4m，腹板厚0.55m，頂

2、底板厚0.22m，懸臂長2.0m，端橫梁厚1.6m，中橫梁厚3.5m。下部結構采用圓柱式橋墩，柱徑2.5m，下配3.6m高承臺及樁徑2.0m的樁基。橋臺采用肋板式橋臺，橋臺肋厚1.0m，承臺厚1.5m，下配樁徑為1.2m的樁基礎。主要工程量有：2.0m樁徑灌注樁8根；1.2m樁徑灌注樁24根；3.6m厚承臺4個；1.5m厚承臺4個；1.0m厚肋板12個；臺帽4個；耳、背墻4個?，F澆鋼筋砼連續箱梁127m，C50砼3347.6m3。第三節 技術指標1、設計荷載：公路一級；2、橋梁寬度：與路基同寬，橋梁整體式斷面全寬34.5m，按上下行分幅設置，橋面寬度216.75m，兩幅間隔1.0m； 3、設計

3、洪水頻率：特大橋：1/300；其余橋涵：1/100。4、地震動峰值加速度：0.05g。第四節 施工人員、機械1、已進場的主要施工人員序號人員類別單位數量進場日期1管理人員個32技術員個33施工員個34安全員個15鋼筋工個206木工個67砼澆筑工個158電焊工個29普工個10xx.3.2510質檢員個211資料員個22、已進場的主要施工設備序號機型名稱規格型號單位數量進場日期狀態1砼攪拌機1500臺12008.11.10良好2罐車8m3臺8xx.3.25良好3鏟車ZL50臺22008.11.10良好4挖機1 m3臺42008.11.10良好5樁機C30臺3良好6電焊機BX1-400臺2良好7對焊

4、機100型臺1良好8鋼筋折彎機WJ-40臺1良好9切割機GQ40臺2xx.3.25良好10泥漿泵臺5良好11振搗棒5cm個8良好12自卸車8T輛5良好13汽車吊25t輛1xx.25良好14 鋼筋調直機TQ4-14臺1良好15張拉千斤頂YCW臺2xx.3.25良好16發電機200GF，200KW臺2良好第五節 施工方案一、下部結構：1、基礎：基礎共有1.2m和2.0m鉆孔樁，共32根。根據地質情況，樁基施工時擬使用CZ-30型沖擊鉆進行鉆孔作業,每根樁平均成樁按35天計劃。安排3臺鉆機施工,按照施工順序統一調配，全部鉆孔樁計劃2個半月時間完成。2、承臺：共有8個承臺，模板采用定制的2套大型組合鋼

5、模板，人工配合挖機進行基坑開挖，罐車、溜槽澆砼。全部承臺計劃2個月時間完成。3、墩臺身：墩柱模板采用整體拼裝式鋼模板，螺栓聯結, 腳手架圍護作業，并配置25T吊車1臺，橋臺模板采用組合鋼模板，用型鋼、螺栓拉桿聯結，鋼管架支撐。全部墩臺身計劃2個月時間完成。4、臺帽：臺帽施工是在臺后先填土，填土到臺帽設計標高-15cm后進行整平，再澆筑15cm厚C20墊層做底模，支立模板澆筑臺帽混凝土。所有的墩臺身及臺帽混凝土均采用混凝土泵輸送和澆筑。計劃1個半月時間完成。二、上部結構1、現澆箱梁：上部結構箱梁采用左右分幅支架法施工，在橫跨xx大道部分采用在xx大道混凝土路面澆筑707030cmC20混凝土底座

6、，65012mm鋼管立柱，56b工字鋼縱梁，16工字鋼橫梁，1010cm方木做分配梁，滿足車輛通行。xx大道以外部分采用483.5mm鋼管搭滿堂支架施工，具體見xx大道跨線橋支架施工計算書。混凝土澆筑采用分四段8臺泵車同時澆筑至頂板下10cm處。計劃施工時間2個月。2、橋面系：設一個班組分幅施工，混凝土罐車運砼，人工攤鋪振搗、抹光，計劃1個月時間完成。3、防撞護欄：防撞護欄模板選用5mm厚A3鋼板加工而成的定型模板，2m一段，并配有1m的短節模板，內測護欄和外側護欄模板各20m，一次可澆筑護欄20m。計劃施工時間2個月。第六節 施工工期安排鉆孔樁施工：開工時間為xx年4月15日，完工時間為xx

7、年6月30日承臺施工：開工時間為xx年5月15日，完工時間為xx年7月15日墩身、橋臺施工：開工時間為xx年6月15日，完工時間為xx年7月30日現澆箱梁施工：開工時間為xx年8月10日，完工時間為xx年10月15日防撞墻及護欄施工：開工時間xx年9月20日，完工時間為xx年11月20日橋面系施工：開工時間為xx年8月20日，完工時間為xx年10月31日第七節 各分項工程的施工方法和施工工藝一、施工準備測量放樣對設計單位提供的導線控制點及水準點進行復測，復核無誤后使用，布設橋中線樁及臨時水準點，每個橋頭各設一個臨時水準點，并定期校核復測。根據已知控制點資料計算出橋墩臺坐標，利用全站儀按坐標放樣

8、確定其中心位置，并進行復核校正。對施工中所進行的一切測量工作，認真作好記錄工作，并嚴格執行換手復核制度。砼配合比及材料試驗由工地試驗室按設計和規范要求進行配合比試驗，及時提供材料的試驗數據及混凝土配合比、混凝土試件檢驗、試驗結果供監理審核，保證工程按計劃進行。保證既有道路交通措施本橋跨越既有S244省道，施工時，采取在施工區域與既有道路相交地段設置醒目標志牌（夜晚設指示燈），并設一名專職安全員負責交通疏導，以減少施工干擾，同時確保交通暢通。二、鋼筋工程鋼筋工程具有材料種類多、成品的形狀及尺寸各不相同、焊接及安裝質量好壞對構件質量影響較大、完工后難以檢查的特點，本工程鋼筋全部集中在加工廠加工成成

9、品（體積小重量輕的鋼筋籠）或半成品，運至工地現場綁扎、焊接。鋼筋工程施工工藝流程如下：材料試驗技術交底鋼筋下料鋼筋加工鋼筋綁扎檢查。施工工藝要求如下：鋼筋的檢查鋼筋進場后必須檢查出廠質量證明書，出廠證明書不全或沒有證明書不予使用。試驗檢查人員對鋼筋做全面試驗檢查，試驗內容包括：拉力試驗、冷彎試驗和可焊接試驗，并分批取樣，每批重不大于20噸。鋼筋下料焊接鋼筋按設計尺寸和形狀全部采用機械加工成型，施工前將鋼筋表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，保持表面潔凈。鋼筋下料嚴格執行配料單制度，項目填寫完整準確，下料前必須按施工圖紙進行復核無誤后方可下料。鋼筋下料后應對同批同類尺寸的鋼筋進行檢驗，合格后才可繼續

10、下料加工。鋼筋接頭焊接方法與要求如下：焊接接頭采用電弧焊。所有焊工均持證上崗，并在經過考核和試焊，合格后方可作業施工。焊接件經質檢人員檢查并抽樣進行試驗，檢驗合格后方可使用。熱軋鋼筋當采用閃光對焊時應做到：鋼筋的焊接端應在垂直于鋼筋的軸線方向切平，兩焊接端面彼此平行，焊渣清除干凈。電弧焊接頭的鋼筋面積，在受拉區不應超過鋼筋總面積的50%。采用電弧焊焊接熱軋鋼筋應作到：焊縫長度、寬度、厚度應符合規范要求，電弧焊與鋼筋彎曲處的距離應不小于10倍的鋼筋直徑。用于電弧焊的焊條，I級鋼筋用T421型，級鋼筋用T502、T506型。鋼筋的綁扎、安裝鋼筋現場綁扎時，其各部位尺寸和數量應符合規范及設計要求，骨

11、架綁扎時增加點焊數量，以免骨架吊裝時變形。為保證鋼筋保護層厚度，采取在鋼筋上綁扎與結構物同標號的砼墊塊支承，墊塊間距一般為0.71m。鉆孔樁鋼筋籠可采用在主筋上每2.0m沿圓周四等分焊鋼筋做墊塊的辦法。鋼筋綁扎、安裝完成后，經監理工程師檢查認可同意后方可澆注砼。三、混凝土工程混凝土基本施工工藝流程：原材料檢驗施工配合比調整混凝土拌合混凝土運輸、澆注制試件混凝土養生強度報告。工藝方法要求如下：原材料檢查施工前，應對混凝土原材料進行檢查，重點檢查水泥和外加劑是否過期、受潮、結塊，檢查砂石料是否受到污染、粒徑大小以及含水量情況。施工配合比確定設計配合比應通過計算和試配確定，設計必須滿足強度、和易性、

12、耐久性和經濟指標要求，根據設計的配合比及施工所采用的原材料，在與施工同條件下進行試配，確定最佳配合比。施工過程中當水泥、骨料和外加劑的來源、質量變化時，應重新進行配合比設計，并經批準后方可使用。砼的拌和本標段設置一個有自動計量裝置的混凝土拌和站。拌和站設置在顯村附近，并和不遠的14標進行溝通，箱梁澆筑時可利用他們的拌合站聯合供應混凝土。拌和上料程序為：砂石水泥水，拌和時間應滿足設計及規范要求。在整個拌和過程中，嚴格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。砼的運輸砼采用8m3砼攪拌運輸車運輸，砼出料后在30分鐘內運至施工現場的混凝土輸送泵。砼澆筑鉆孔樁砼采用攪拌運輸車直接進行輸送和灌注，其它工程混凝土

13、采用砼輸送泵進行輸送。砼根據構造物不同采取不同的澆筑順序，其分層澆筑厚度應符合規范要求。砼由高處自由落下的高度不得超過2m，超過2m時采用導管或溜槽，超過10m時采用減速裝置。砼初凝后，模板不得振動，伸出的鋼筋亦不得承受外力。砼澆筑過程中，隨時檢查預埋件的位置，如有偏移及時校正。在砼澆筑完成的同時，應做數組與構造物砼同條件養護的試件，以便檢查砼的強度并為后續工程施工提供依據。同時對砼的澆筑日期、時間及澆筑條件都要有完整的記錄，供監理工程師隨時檢查。砼的振搗砼的振搗必須有專人負責，嚴格按規定操作。當使用插入式振搗器時，振搗器應快插慢拔，以免產生空洞；振搗器要以傾斜15度左右插入砼內，并要插至前一

14、砼振層并不超過1/3層厚，以保證兩層砼結合良好，插進時應避免振搗棒觸及模板、鋼筋及預埋件。插入式振搗器移動間距不得超過有效振動半徑的1.5倍。在模板內不能利用振搗器使砼長距離流動或運送砼，以免造成砼離析。砼振搗密實以砼停止下沉、不再冒氣泡，表面平整、泛漿為標志。砼搗實后1.524小時之內不得受到振動。砼養生砼澆筑完成后，及時對砼進行養生，養生期不少于14天。砼養生專人負責，用土工布覆蓋、灑水對臺身、臺帽養生；用塑料膜包扎墩身表面，并在墩頂灑水對墩身混凝土養生。四、模板、支架工程為確保工程質量，采用定制大塊鋼模板，承臺、橋臺采用大塊組合鋼模板，墩柱采用圓形對扣式整體鋼模板，個別細部、小構件用加工

15、成定型的模板。模板安排在特定生產加工廠定做，采用角鋼加勁，并配合適當的方木、鋼材做支撐聯結件，模板縫用海綿條嵌塞，防止漏漿。安裝好的模板應有足夠的剛度、強度及穩定性，模板表面涂刷隔離劑。工程中使用碗扣式支架和腳手架，支架安裝完成后，對其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性進行全面檢查。五、樁基礎工程（1）鉆孔灌注樁施工1、修筑鉆孔樁平臺本橋位處比較平坦，可采用填土放出樁基孔位，鉆機平臺的平面尺寸按樁基設計的平面尺寸、結合鉆機底座平面尺寸、鉆機移位要求、施工方法及其他機具設施布置等情況確定。平整場地，清除雜物，夯打密實，防止鉆機產生不均勻沉陷。確保平臺能支承鉆孔機械、護筒加壓、鉆孔操作、吊

16、放鋼筋籠以及灌注水下砼時可能產生的重量：并有足夠的剛度，保持穩定。2.制作和埋設護筒護筒是鉆孔灌注樁施工的重要內容之一，有固定樁位、錐頭導向、隔離地面水并保證泥漿在孔內高出地下水或施工水位一定高度，形成靜水壓力，以保證孔壁不致坍塌的作用。在施工過程中往往由于護筒埋設不規范，發生坍孔、偏位等事故，造成不必要的損失。護筒看起來簡單，其實它的作用萬萬不可輕視，將護筒的制作和埋設作為鉆孔灌注樁施工中的重點項目來抓。(1)護筒的材料制作：本橋樁位在旱地，鉆孔灌注樁鉆孔作業時，一律采用鋼護筒，每節護筒的高度，一般1.5M-3M，視具體情況確定。兩節或多節護筒相接時，采用電焊加密水性材料連接,確保護筒有足夠

17、的剛度并不漏水。(2)護筒埋設 護筒的埋設采取挖埋法。將護筒底埋入較為密實的穩定土層，保證護筒位置平、直、穩固、準確、不變位，并在內外護筒間填粘土搗實使護筒底部不漏水，能保持孔內水頭穩定，形成靜水壓力，保護孔壁不坍塌。 3、制備泥漿泥漿具有排除鉆渣，穩固孔壁和冷卻鉆具的作用。制備泥漿的粘土，選擇水化快、造漿能力強、粘度大的膨潤土或接近地表經過凍融的粘土為好，但盡量就地取材。經野外鑒定，具有下列特征的土，可符合上述要求，作為調劑漿的原料。(1)自然風干后，用手不易掰開捍碎；(2)干土破碎時，斷面有堅硬的尖銳棱角；(3)用刀切開時，切面光滑，顏色較深；(4)水浸濕后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓

18、成1毫米的細長條，用手揉捻，感覺砂粒不多。浸水后能大量膨脹；(5)膠體率不低于95%；(6)含砂率不大于4%；(7)制漿能力不低于2.5L/kg。粘土可選塑性指數大于25。小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制漿。泥漿的循環和凈化系統，可設置制漿池、貯漿池、沉淀池，并用泥漿槽連接。4、鉆孔施工：（1）鉆孔灌注樁施工順序：準備工作埋設護筒鉆孔清孔插入鋼筋籠灌注水下砼養生鑿除樁頭多余高度。（2）鉆孔作業： 鉆機就位前，對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括機具設備的檢查和維修。根據地質資料，每墩繪制鉆孔地質剖面圖，掛在鉆機臺上，以便對每個鉆孔的不同土層選用適當的鉆頭、調整鉆進速度和合適的泥漿

19、。鉆機就位后，認真調平對中，架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上。在鉆進過程中經常檢查，如稍有傾斜或位移，應及時糾正，使成孔后的鉛直度不超過1/100。在鉆孔方法上，我們將采用沖孔法進行鉆孔，或正循環開孔，進入一定深度后，改換反循環鉆進。在鉆孔過程中嚴格控制和保持孔內水頭穩定，高出地下水位或施工水位2M以上，以增加0.2kg/cm2以上的靜水壓力，保護孔壁穩固。這樣，可以降低護壁泥漿比重，減少泥漿消耗，并能提高鉆孔進層速度。成孔注意事項：開鉆時應低檔慢速，緩慢加快；易塌方的地層，適當加大泥漿比重和提高水頭。并經常檢查孔內水位和泥漿比重。沖孔程中，起落鉆頭不宜過猛或驟然變速，防止撞孔，為保證成孔的垂直度

20、，鋼絲繩不能全部放松任鉆頭自由轉動，應始終保持2030%的拉力。不同土層采用不同的鉆速，鉆壓和泥漿比重，根據本地區地質情況宜采用1.3左右。鉆孔方法地層情況泥漿性能指標相對密度粘度(Pas)含砂率()膠體率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)靜切力(Pa)酸堿度(pH)正循環一般地層易坍地層1.051.201.201.45162219284496962515221.02.2535810810反循環一般地層易坍地層卵石土1.021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810推鉆沖抓一

21、般地層1.101.20182449520312.5811沖擊易坍地層1.201.40223049520335811沖孔程中，應經常檢查孔內有無異常情況，鉆架有無傾斜，各部連接是否松動。起錘之后，對孔徑孔深進行檢查?？椎族佇尾糠植挥嬋肟咨?，合格之后進行清孔。主要采用換漿法清孔，用新鮮的泥漿換除孔內含有沉碴的泥漿，以確保孔內沉定小于容許范圍，不允許以加深孔深的辦法代替清孔。5、清孔為保證鉆孔樁質量和提高支承能力，在灌注樁體砼之前，對已鉆成的樁孔必須進行清孔。當鉆孔終孔后，立即進行清孔。在清孔過程中，保持孔內水頭，使靜水壓力不變，保護孔壁穩固。清孔采用二種方法：抽漿法和換漿法。當用反循環鉆機時，可采

22、用抽漿法清孔，當用正循環鉆機時，可采用換漿法。但清孔后的泥漿性能指標及孔底沉淀物厚度符合“規范”規定。6、插放鋼筋籠清孔完畢，經測孔深、孔徑和豎直度檢查符合要求后，即進行插放鋼筋籠。 鋼筋籠的尺寸、制作、焊接質量要滿足設計圖紙和“技術規范”要求。鋼筋籠要牢固，保證搬運，插放過程不變形。插放鋼筋籠時仔細進行對中，保證樁壁砼保護層準確及鋼筋頂面標高符合設計要求。7、安裝導管導管采用直徑30cm的卡口式導管，此種導管拼裝、拆卸都極為方便，但使用前應做好密水試驗,防止澆注混凝土時管道破漏造成不測；吊放時，使導管位于孔位中心處，做到軸線順直，使下口距孔底0.250.4m。8、檢測沉定厚度，如不符合設計要

23、求，即利用導管進行二次清孔。9、灌注水下混凝土在灌注過程中，用罐車運送混凝土至現場，首次灌注，確保導管下口砼埋深在不少于1M以上。砼的初存量按下式計算： V=1/2AL+K（1.0+d1+d2）S；式中：V-砼初存量（m3）； L-灌注用導管的總長度（M）； A-導管的斷面積（m2）； K-超灌系數，取1.21.30； d1-導管下端至沉渣面距離（m）； d2-沉渣厚度（m）； S-設計樁徑（或實行鉆孔直徑）（m2）。當砼數量備足后，及時剪球封底。灌注應連續進行，不得間斷。10、提升導管：導管埋深不宜大于6m且不允許小于2M。導管埋深較大時，應及時拆卸。在灌注水下砼末期，導管上口高出樁頂不小于

24、46m；11、泥漿處理：澆注過程中，孔內溢出的棄渣引流至泥漿池內，經處理再利用，鉆渣按工程師指令運到棄渣地點。終樁標高：按設計及施工規范要求，一般砼頂面比設計樁頂標高高出0.5-1.0m。鑿除樁頭工作待澆筑承臺時挖好基坑后進行。六、承臺、立柱、肋板及臺帽施工1、承臺施工：承臺的質量檢驗標準項 目允許偏差(mm)項目允許偏差(mm)混凝土強度(MPa)符合設計要求平面尺寸30軸線偏位15頂面高程20施工工序為：基坑開挖、鑿除樁頭、樁基無損檢測、基底墊層、鋼筋綁扎、立模、澆筑砼、拆模養護、基坑回填。由于承臺埋置深度較大，在地質較差地段，基坑開挖時，對坑壁要做適當支護，采用鋼板和木板配合打入型鋼排樁

25、支撐，防止基坑坍塌。地質為砂巖需要放炮開挖的基坑，利用人工風槍打眼放炮，并做好防護。接近基底標高時，人工進行基坑整修，清理松散石塊、鑿出新鮮巖面；傾斜巖層，將巖層基本鑿平，表面刷洗干凈之后立即進行施工，避免基巖暴露過久?；娱_挖完畢，用風鎬鑿除樁頭，禁止猛烈沖擊，防止損傷樁身，距樁頭頂面20cm范圍內的樁頭采用人工鑿除，以確保樁頭質量，最后將樁頭沖洗干凈。樁頭鑿除后，先復核樁位，檢測合格后，進行立模；模板采用整體鋼模板，砼水平分層澆筑，插入式震動器震搗；鋼筋采用鋼筋場集中加工，運至現場綁扎，接頭按照規范要求錯開；澆注完成后，立即采用土工布覆蓋養生。基坑回填在砼養護期過后進行，承臺兩側均勻回填、

26、夯實。如坑內有積水，要在排水清淤后再回填。因承臺混凝土的數量較大，施工時要采取一些措施避免水泥水化熱的影響，如降低水灰比，采用“雙摻”工藝，減少水泥用量；用水化熱低的礦碴水泥，用冷水沖粗骨料，布置降溫循環水管及利用夜間施工等措施。2、立柱、肋板臺施工：本大橋立柱為圓型，為保證砼的外觀質量，擬采用定型鋼模，一次立模澆筑。(1)模板：模板面板用6mm鋼板制作，外配以縱橫鋼肋，模板之間用22螺栓連接，模板表面進行處理，加強維護，支模前涂刷一層脫模劑，模板接縫嵌填橡膠條，防止漏漿，保證拆模后砼表面光滑平整，顏色均勻一無缺陷。(2)立柱鋼筋按圖紙尺寸現場綁孔成型，堅向鋼筋接頭采用電焊連接。(3)砼澆筑采

27、用砼輸送泵輸送，導管送砼入模，以插入式振搗器振實。3、臺帽施工施工順序：臺后填土澆墊層模板安裝鋼筋安裝澆筑砼養生拆模。(1)肋板施工結束后，等混凝土強度達到要求后，進行臺后填土，臺后填土按設計要求分層進行填筑并碾壓，層厚控制在15cn，壓實度96%。填筑高度到臺帽底設計標高-15cm后停止，并進行人工整平，澆筑15cm厚C15混凝土墊層做底模。(2)混凝土底模強度滿足要求后，現場綁扎臺帽鋼筋，墊設砼墊塊，安裝側模。(3)砼澆筑采用吊車配合混凝土斗，送砼入模，插入式振搗器振搗。砼初凝后上覆土工布養護。（4）臺背填筑：橋臺填土按設計施工圖要求填料分層夯實，應嚴格控制填筑速率。在填筑的同時，應對橋臺

28、進行豎向及水平位移觀測。七、上部結構：（一）現澆箱梁1、支架：現澆箱梁支架采用滿堂支架，通車道支架采用工字鋼加鋼管搭設方案，即在S244線砼路面上筑砼底座, 在上面置設650鋼管,其上縱向設置56b工字鋼縱梁， 縱梁上橫向放16工字鋼橫梁，, 上面再排1010 方木, 間距為30cm, 再在上面釘竹膠板底模。在公路上設雙向臨時車道。立柱外徑為56cm, 壁厚為12mm, 用卷板機滾圓而成, 內裝水密砂, 柱頂端50cm 用C15砼封口, 其上再焊厚1cm 鋼板壓蓋, 柱下端置于砼底座上并用法蘭連接。支架采用滿布式碗扣支架，支架鋼管采用48*3.5型，施工時左右幅橋分幅進行。支架搭設要求豎桿每根

29、豎直，立豎桿后及時加縱、橫向平面鋼管固定，確保滿堂支架具有足夠的強度、剛度、穩定性。滿堂碗扣支架搭設完畢后，測量放樣，確定每根頂托的高度（每根頂托的高度按其位置處梁底高減構造模板厚度和方木楞、木楔的厚度計算），保證整個支架的高度一致并滿足設計要求。由于現澆箱梁在施工過程中荷載較大，因此在搭設支架前應對地基進行處理，首先把施工區域內地淤泥、雜物及泥漿地中的泥漿清理干凈，填筑30cm厚碎石土并壓實，壓實度按90%控制，在澆筑一層15cm厚C15混凝土墊層。然后才能對箱梁支架基礎進行放樣，確定其平面位置，橫橋向鋪20*20cm方木條做為支架的底托。 為了檢查支架的承載力，減少和清除支架的非彈性變形及

30、地基的沉降量 。在鋪設完箱梁底模后，對全橋支架、模板進行預壓。具體支架計算及模板方案見xx大道跨線橋支架施工計算書。2、預壓方法：預壓采用噸袋內裝石屑，用吊車吊裝逐級加載。預壓重量按計算荷載P=(G+P1)1.21.25(其中:P1為施工荷載P1=10%G，G為砼構件的自重)分三次逐級加載。也就是說砂袋分兩層布設，先鋪設第一層，全部完成后再鋪第二層、第三層。預壓時每跨5個斷面，每個斷面設4個觀測點。其中底模板上設置2個，支架底基礎上設置2個。3、預壓觀測：每天對觀測點進行觀測1次，觀測的方法采用水準儀測量，測加載前標高為1，加載后標高為2，卸載后標高為3，加載后觀測7天，最后3天下沉均1mm后

31、，經監理同意后才能開始卸載，分三次逐級卸載，并根據觀測結果繪制出沉降曲線。在預壓前、后和預壓過程中，用儀器隨時觀測跨中、1/4梁跨位置的變形，并檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設置值的可靠性和確定支架預拱度設置的合理值。4、卸載：當觀測到最后3天下沉均1mm后，采用吊車逐個將砂袋卸下。卸載完成后，觀測支架的彈性變形。并繪出荷載-變形曲線，根據此曲線確定最后的預拱度。5、支架調整：在支架預壓完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的底模板平面位置進行放樣。預壓后通過調承托精確調整底模板標高，其標高設定時考慮設置預拱度。預拱度設置要考慮梁自重所產生底拱度，下沉曲線與預留拱疊加，為成型后梁

32、體底模標高。6、鋼筋制作、綁扎：箱梁鋼筋按設計圖紙在鋼筋加工棚內進行加工；縱向通長鋼筋采用雙面搭接焊焊接，焊接接頭符合JGJ18-96鋼筋焊接及驗收規程的要求。焊接接頭不設于最大壓力處，并使接頭交錯排列，受拉區同一焊接接頭范圍內接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的25%。鋼筋布置按設計圖紙，在底模上標出鋼筋布置的位置然后在底模上先綁扎底板、腹板鋼筋，待澆筑完底板和腹板混凝土后綁扎頂板及翼板鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置觸點式砂漿墊塊，墊塊用預埋的鐵絲與鋼筋扎牢，并互相錯開布置。 7、預應力管道及預埋件的安裝：在腹板普通鋼筋安放基本完成后，對預應力鋼材的平面和高度（相對底模

33、板）進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定于端頭模板上。預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受力及應力分布情況，因此對管道的埋設嚴格按照設計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用12的鋼筋焊成“”架夾住管道點焊固定在箍筋及架立筋上。安裝時嚴格逐點檢查管道的位置，如發現有不對的地方立即調整。澆筑前檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出。8、預應力鋼材的放樣、安放：鋼絞線下

34、料長度時考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下料后在地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束內各根鋼絞線應編號并順序擺放，每隔1m用22號鉛絲編織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后，即進行鋼絞線穿束工作，穿束時注意不捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時進行預應力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50cm的12“”字定位鋼筋將波紋管牢固固定于鋼筋骨架上，確保其平面位置和高度準確。當預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動普通鋼筋或切斷，并在其它位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。在穿束之前做好以下準備工作：(a)清除錨頭上

35、的各種雜物以及多余的波紋管。(b)用高壓水沖洗孔道。(c)在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。(d)卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。(e)在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。(f)將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。由于預應力束孔道是曲線狀，鋼絞線較長，采用人工為主、卷揚機為輔的穿束方法。用人工穿束困難時，將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人工先將高強鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用半圓鋼環與鋼束頭經焊接而接在一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內，在鋼束頭進孔道時，用人工協助使其順利入孔。9、腹板側

36、模、翼板底模的安裝：箱梁側模板采用定型鋼模板，橫梁、內腹模等全部采用刨光木模板。綁扎完腹板鋼筋和預應力筋后后安裝腹板外模和芯模。在底模上標出腹板側模、內腹模、翼板邊線的位置，然后按標定的位置支立模板。兩側外腹板側模之間頂、底部采用16對拉螺栓進行緊固和支撐。施工時保證模板支架的強度與剛度，防止模板變形。內腹板和橫梁模板使用刨光木模板，外罩厚塑料。為保證側模穩固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數量的定位鋼筋。準確確定模板位置，并在箱梁腹板上設置10對拉螺栓，以保證模板的結構尺寸和防止變形。內模腹板肋條間距為40cm，橫向設置上下兩道豎向間距為60cm的10cm*10cm橫肋木，對拉螺栓緊固在橫肋木

37、上。在安裝模板時特別注意以下問題：在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座形狀做成規定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端鋼筋很密，振搗棒振搗不到，采用短鋼筋插搗的辦法，以保證混凝土澆筑質量。所有外露面模板涂豎脫模劑，保證模板光潔、嚴密不漏漿。所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。10、底板和腹板混凝土澆筑：混凝土采用在拌合站進行拌制，混凝土罐車運輸，泵送入模。C50 混凝土采用42.5R 普通硅酸鹽水泥;采用中沙及高效減水劑。底板和

38、腹板混凝土采用斜向分段、水平分層的方法進行澆筑，分段長度為3m，分成厚度為30cm ，澆筑從橋的一端向另一端推進。澆筑過程中采用兩臺泵車在橋的左右側對稱進行，每臺泵車配備2臺混凝土罐車運輸混凝土，以保證混凝土泵車輸送的連續性。在澆筑過程中安排各工種檢查鋼筋、支架及模板的變化，遇到情況及時處理。混凝土澆筑前對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜物，并用清水對模板進行認真沖洗。為防止混凝土本身的收縮及施工時間較長，混凝土配合比設計時摻入外加劑，施工過程中嚴格按施工配合比配置混凝土。澆筑過程中為防止內模移位，腹板澆筑時采取對稱平衡澆筑，腹板使用插入式振搗器振搗,并采取必要措施防止混凝土從底

39、部外溢及底模上浮。底板采用插入式振搗器振搗和平板式振動器振搗配合進行。振搗過程注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管，澆筑工程中要經常來回地拉動鋼束的兩個端頭，防止澆筑時漏漿堵塞管道。在腹板兩側預應力張拉錨固區內1.5米范圍內，預埋行筋，以加強錨固連接。采用土工布覆蓋混凝土表面，灑水養護，混凝土灑水養護的時間為7天，每次灑水以保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。11、混凝土澆筑方案：縱向澆筑根據常規的混凝土澆筑程序,在斜面上為防止混凝土流淌離析,應從低處向高處澆筑。坍落度1517cm 的混凝土到現場澆筑時經運輸和停留的經時損失,實際澆筑時的坍落度僅有1215cm。分層澆筑采取了梁肋

40、與底板同時澆筑成型,只在梁肋與頂板交角處設施工縫(頂板下10cm),這樣便于施工縫的處理。橫向澆筑在澆筑底板和肋板時,必須考慮到澆筑方向對支架的橫向穩定影響(支架橫向穩定性遠不如縱向穩定性) 。根據梁橫斷結構型式,每班安排4 個振搗工,分別負責各梁肋和梁肋就近的底板混凝土的振搗工作。根據水泥初凝時間(2h 左右) 內的混凝土攪拌、運輸、泵送能力確定澆筑的縱向段落長度,取5m為一段,先自左向右澆筑底板,再自右向左澆筑梁肋,而后,泵車輸送管向前移動5m ,接著進行下一段,按上述往復澆筑。同理進行頂板的澆筑。連續梁混凝土澆筑過程注意事項：(1) 在混凝土澆筑過程中,常出現由于設備故障等原因使混凝土在

41、運輸車內停留時間較長,造成坍落度經時損失較大,滿足不了泵送要求。此時,絕對不能向混凝土運輸車內加水,此車混凝土不準用于該項施工。(2) 如果因故出現澆筑過程中斷時間大于初凝時間的情況,應在已澆筑的混凝土與待澆筑混凝土接觸面,在混凝土重塑能力未喪失前,灑入適量的與混凝土水泥品種、等級和水灰比相同的素水泥漿,再間斷性的對接觸面進行振搗,延長接觸面的初凝時間和重塑時間。(3) 在首批混凝土澆筑振搗時,要注意:當底板混凝土振搗完畢后,再振搗梁肋混凝土,梁肋混凝土振搗至從肋底向外溢出時方為梁肋充滿混凝土。如果梁肋內因鋼筋密集或混凝土較干,混凝土從梁肋上方用插入式振動棒振搗沒能使混凝土從梁肋底部溢出,可將

42、振動棒從梁肋底部向上插入引動滯流在梁肋內的混凝土下落。但此舉動后必須用振動棒在梁肋上方重新振搗,使被鋼筋托住的混凝土在經振搗重朔狀態下,流入被從梁肋下插入振動棒抽出時混凝土形成的空隙,再在梁肋上表面新注入流動性較大的混凝土,重新振搗達到梁肋混凝土密實的結果。(4) 隨梁肋和底板澆筑不斷向前推進,應安排人員緊隨其后馬上清理粘結在預插入頂板梁肋外露部分鋼筋的混凝土殘渣和翼板模板上的混凝土殘渣,以確保頂板混凝土與梁肋鋼筋粘結牢固和翼板混凝土的質量。(5) 梁頂板混凝土澆筑振搗后,頂面外露,受風吹日曬,混凝土表皮水分蒸發很快,往往是在混凝土尚未達到初凝時,表皮開始出現干縮裂縫。所以,頂板混凝土施工應該

43、是隨澆筑,隨覆蓋。覆蓋材料可用塑料薄膜或土工布,覆蓋時間寧早勿遲。12、頂板底模板支立當底板、腹板混凝土澆筑3天后，頂板和底板之間設立縱向間距為80CM,橫向間距為60cm的豎向方木支架，標高調整好后，鋪設頂板刨光木質底模板?？紤]梁扳澆筑完成后要拆除內模，在支立頂模板時，每隔10米設一天窗，具體尺寸為80cm*120cm，帶混凝土成型后拆除內模后，在進行封堵。13、頂板鋼筋綁扎頂板鋼筋綁扎除按圖紙嚴格施工外，施工工藝和要求按腹板鋼筋施工進行。施工時注意預埋件的位置和數量是否正確。14、頂板混凝土澆筑 箱梁底板砼澆筑后，頂板和翼板混凝土澆筑前，仔細檢查支架有無收縮和下沉，并將各頂托調緊。以防止支

44、架下沉導致墩頂支座反力增大，避免墩頂出現負彎矩導致梁頂混凝土裂紋。箱梁頂板混凝土澆筑前，對接縫嚴格按照施工縫處理。對其表面鑿毛后，用水清洗干凈。澆筑前灑水濕潤，涂刷一層水泥凈漿，以保證接縫質量?；炷敛捎迷诎韬险炯邪柚疲炷凉捃囘\輸，泵送入模。澆筑從一側向另一側推進。在澆筑過程中安排各工種檢查鋼筋、支架及模板的變化，遇到情況及時處理。頂板采用插入式振搗器振搗和平板式振動器振搗配合進行，澆筑過程注意頂面平整度的控制。在混凝土澆筑完成后，在初凝后終凝前，采用人工對頂板表面進行刷毛處理。刷毛時掌握適當時機，先用鐵刷將表面浮漿刷掉，然后清掃浮漿，最后用水清洗干凈。在混凝土刷毛完成后，采用土工布覆蓋

45、混凝土表面，灑水養護，混凝土灑水養護的時間為7天，每次灑水以保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。用于控制拆模、張拉、落架的混凝土強度試塊放置在箱梁室內，與之同條件進行養生。在養護期內，嚴禁利用橋面作為施工場地或堆放原材料。15、芯模和側模的拆除連續梁側模和芯模在混凝土強度達到設計強度的70%后拆除，模板拆除輕拿輕放，嚴禁野蠻施工，防止對混凝土震動和碰撞，產生破壞。模板拆除以后灑水繼續養護。 16、預應力鋼絞線張拉和壓漿預應力的施工是連續梁施工的關鍵，混凝土強度達到設計的90%且齡期不小于5天后開始張拉。張拉前對預應力鋼材、錨具、夾具和張拉設備按設計及規范要求進行檢驗。張拉采用張拉力和伸長值雙控

46、施工，預應力鋼材張拉時的控制應力應以張拉時的伸長值進行校核，張拉完成以后，實際測量的伸長值與理論伸長值之差不能超過6%，否則需予以調整。壓漿工作應在預應力筋張拉完以后盡早進行，最遲不得超過五天。泥漿泵應經常維修保養保證有足夠的工作壓力。水泥漿的水灰比應根據氣溫不同而有所變化，要符合流動性、泌水性和強度的要求。壓漿工作是由一端向另一端壓注的，壓注前先用高壓水沖洗管道內灰塵、雜物，并用高壓空氣將孔道內積水沖干凈。壓漿孔道兩錨頭上的進出孔上均應安裝一個帶閥門的短鋼管，以備壓漿完畢時封閉，使管內水泥漿在有壓狀態下凝固。具體施工方案見橋梁上部結構施工專項方案。17、封錨壓漿后，便可封錨，封錨前先將其周圍

47、沖洗干凈并對梁端砼鑿毛，然后設置鋼筋網澆筑封錨砼。封錨砼的強度符合設計規定且必須嚴格控制錨后的梁體長度要求。18、支架和底模的卸落施工完畢達到拆除支撐、模板、支架條件后，需按：拆除箱室內內模加固支撐張拉、壓漿（待漿體強度達100%以上）由跨中向兩端頭對稱拆除翼緣板部位支撐、支架由跨中向兩端頭對稱拆除底、腹板部位支撐、支架的順序進行。絕對禁止未拆完內模豎向支撐即拆支架、未拆完翼緣板部分支撐支架即拆底腹板部位支撐支架，以防結構在體系轉換時產生破壞性荷載拉裂梁體。支架拆除的順序為：先拆除每跨中間部分，然后由中間向兩邊（支座處）對稱拆除，使箱梁逐漸受力，避免產生裂紋。各次卸落之間應有一定的時間間歇，間

48、歇時須將松動的桿件擰緊，使梁體落實。卸架時尤其要注意施工作業的安全。詳細的模板與支架計算見xx大道跨線橋現澆箱梁支架施工計算書。（二）、防撞護欄及附屬進行防撞護欄施工時，用全站儀每10米放一個點并且提前在箱梁頂板上預埋短鋼筋，護欄模板用細鋼絲繩和短鋼筋連接，并用花籃螺栓張緊。澆筑部位提前用水沖洗干凈并安裝鋼筋，澆筑防撞護欄的混凝土，坍落度要小，用插入式振動器振搗密實，頂面抹光。橋面砼全部采用拌和站集中拌制，砼攪拌運輸車運輸，泵車澆注。伸縮縫安裝嚴格按規范及設計要求進行。第八節 施工重點難點及對政策一、 工程施工的難點與重點工程難點：1、本大橋跨越xx大道，xx大道車流量多，又不能中斷交通，箱梁

49、一次澆筑的混凝土量又大，施工工藝復雜，要保證施工的質量和安全必須對各個工序做合理的安排和周密的管理，保證萬無一失；2、征地難度大，影響工程進度；3、質量和文明施工要求很高，需嚴格管理，加強監督，把施工對環境的影響降至最低；4、工程量大，其中支架設計、鋼筋工程、混凝土工程對技術、組織、人員及設備的要求都比較高；5、各施工工序之間的協調與配合；工程重點大橋現澆箱梁的施工及質量控制是本工程的重點；二、 重點難點的技術措施與保證措施 主要施工技術及保證措施：針對上述分析的工程特點、重點與難點，在施工中采取如下措施，有的放矢的解決施工中出現的問題。（一）做好施工組織安排1、科學合理的安排各專業工序，注意

50、配合協調，先下后上的原則組織施工。2、施工組織采用現代建筑管理原理、流水施工方法和網絡計劃技術，充分考慮本工程的重難點認真編制各項實施計劃，嚴格控制工程質量、工程進度、工程成本，確保安全生產、文明施工。（二）做好文明施工、搞好內外關系協調協調服務的質量是影響工期的重要因素之一，我們將予以高度重視和認真對待。協調服務可以劃分對內和對外兩種情形。對內協調主要是指項目各部門之間、各道工序之間、各專業分包之間，承包方與業主和監理單位及設計院之間等等的協調與配合，對外協調服務，指承包單位與政府部門和社會的協調，主要單位有惠州建筑業聯合會、質檢站、交通部門、供電、派出所、村委會等。內、外協調對工期影響十分

51、重要，只有搞好對內協調，才能保證各工序、各專業順利交接和配合，才能保證甲方、監理、設計院指令和意圖的及時實施，從而保證施工進度計劃的順利實現；只有搞好對外協調，才能營造良好的外部氛圍，避免因種種原因影響正常的施工生產。內外協調的過程中，還可以得到甲方、監理、設計院及社會各方的指導和支持，這也極有利于施工生產的良性展開。（三）制定確保工期、切實可行的保證措施我們將采取強有力的措施，來保證在施工文件要求的工期內完成本工程建設任務，我們承諾做到以下見點：（1）早進場、早準備、早開工。（2）增加平行作業面，加大設備、人員、周轉材料的投入。（3）采用微機技術加強高度管理，合理安排工序穿插和工期，建立主要

52、形象控制點，運用網絡計劃跟蹤技術和動態管理方法。（4）最大限度的挖掘關鍵線路的潛力，各工序施工時間盡量壓縮。（5）充分發揮群眾積極性，開展勞動競賽，對完成計劃好的予以表揚和獎勵，對完成差的予以批評和處罰。（四）配備較先進的施工機械設備和施工機械管理人員（1）首先，我們將組建一支技術過硬，責任心強的設備管理隊伍，班組人員都是有多年的工程施工經驗和機械管理經驗的人員，并配備一名專職的機械工程師負責整個工程所需機械設備的管理工作，對設備的選購、調配、維護保養等工作給予具體的指導和安排，實行統一歸口管理。（2）其次是實施一套行之有效的機械設備管理制度，針對本工程作業實際情況而制定現場管理工作方法，使機

53、械管理工作有章可循。（3）再次，我們將實行與經濟掛鉤的方法，對操作人員或責任人進行承包，實行單機單車核算，調動司機或操作人員的工作積極性，最大限度的發揮機械設備的作用，并且保證機械設備的完好率。（五）配備管理好、技術精的項目管理班子（1）對于本工程的建設任務，我公司將給予大力的重視和支持，將選派一批理論和實踐經驗豐富、業務素質高、綜合能力強并具有敬業精神的技術和施工管理人員組成項目管理班子。（2）根據本工程的特點和重難點做好人員的組織、作業安排、技術交底、指導、質量檢測、反饋以及相應規章、技術標準的制定等。建立一個比較完善、系統的質量保證體系，對作業全過程及相關因素實行嚴格的科學管理。三、樁基

54、施工的保證措施：水下澆注混凝土施工是灌注樁質量控制中最重要的一個環節。水下澆注混凝土是用導管將混凝土從孔底開始灌注,將孔內泥漿置換出來,成為混凝土樁，其施工原理是水下砼是砼與孔中泥漿等壓力差的作用下輸送，輸送壓力小，且只能向下輸送。澆注過程中,應遵循以下原則：及時掌握孔內混凝土面上升的高度及導管埋入深度。測定每層混凝土面的位置應取兩個以上的測點。測繩受拉伸、濕度等因素影響,所標長度變化較大,須經常用鋼卷尺校正，測錘重量要合適，測錘重量與孔中泥漿浮力有很大關系，使用時必須能順利落到底，且使用人手感明顯，不宜過重。澆注混凝土必須連續進行,否則先澆灌進去的混凝土達到初凝,將阻止后澆灌的混凝土從導管中

55、流出。施工中,混凝土澆注速度應盡可能地快一些。終止澆注混凝土前,須確定混凝土面真實高度,以見混凝土中粗骨料為準。對于誘發灌注事故的因素,必須在施工初期就徹底清除其隱患,同時又必須準備相應的對策,預防事故的發生或一旦發生事故立即采取補救措施。水下澆注混凝土經常遇到的幾個工程事故原因預防及處理:初灌未封底:樁底沉渣量過大,使初灌不能正常翻漿；導管距孔底太遠,初灌量不夠沒有埋住導管。原因分析：造成這種原因是檢查不夠認真,清孔不干凈或沒有進行二次清孔。認真檢查,采用準確的測繩與合適重量的測錘;一次清孔后,不符合要求時,要采取措施;如改善泥漿性能,延長清孔時間等進行清孔。在下完鋼筋籠后,在檢查沉渣量,如

56、沉渣厚度超過規范要求,應進行二次清孔。導管底端距孔底依據樁徑、隔水閥種類、大小而定,一般來講樁徑大的低一些，樁徑小的高一些；最高不超過0.5m。導管堵塞:灌注時間過長,而上部砼已接近初凝,形成硬殼,而且隨時間增長,泥漿中殘渣將不斷沉淀,從而加厚了積聚在砼表面的沉淀物,造成砼灌注極為困難,造成堵管；故盡可能提高混凝土澆注速度,開始澆砼時盡量積累大量的砼,產生較大的沖擊力可以克服泥漿阻力。快速連續澆注使砼和泥漿一直保持流動狀態,可防導管堵塞；在澆注混凝土過程中,應勻速向導管料斗內灌注,如突然灌注大量的混凝土導管內空氣不能馬上排出,可能帶動導管拔出混凝土面。砼的質量是堵塞導管的主要原因,必須把好質量

57、,混凝土和易性不好或離析使石子聚集在一起流動性差,導致堵管。導管首次使用在導管內壁涂刷些少許的機油；導管在每次使用后應及時沖洗,保證導管內壁干凈光滑。如發生堵管在導管上部可用鋼筋疏通,在下部時提取導管上下振擊。導管漏水:導管使用前須做密封試驗,灌注前檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷,發現問題要及時更換。在灌注過程中發現漏水應加快灌注速度,并加大混凝土埋深,使管內混凝土超出漏水處。導管拔出混凝土面:導管提漏有兩種原因: a：當導管堵塞時,一般采用上下提振法,使混凝土強行流出,但如果此時導管埋深很少,極易提漏，須嚴格控制提升幅度。b.因泥漿過稠,在測量導管埋深時,對砼澆注高度判斷錯誤,而在拆管時多提,

58、使導管提離砼面,也就產生提漏，對砼澆注高度量測要做到準確無誤。C:灌注混凝土過程中,測定已灌混凝土表面標高出現錯誤,導致導管埋深過小，出現拔脫提漏。特別是灌注后期,易將泥漿中混合的坍土層誤為混凝土表面。因此,必須嚴格按照規程用規定的測錘測量孔內混凝土表面高度,并認真核對,保證提升導管不出現失誤。如誤將導管拔出混凝土土面,必須及時處理。孔內混凝土面高度較小時,終止澆注,重新成孔。孔內混凝土面高度較高時,可以用二次導管插入法, 其一是導管底端加底蓋閥,插入混凝土面1.0m左右,導管料斗內注滿混凝土時,將導管提起約0.5m,底蓋閥脫掉,即可繼續進行水下澆注混凝土施工。由于要克服泥漿對導管的浮力,混凝

59、土面較深時,不宜采用。此方法使用時,必須由有經驗的工程師現場指導,導管長度、混凝土面實際位置等數據,必須在事先正確確定。提升導管要準確可靠,灌注砼過程中隨時測量導管埋深,并嚴格遵守操作規程。導管被混凝土埋住、卡死、在灌注過程中,導管的埋置深度是一個重要的施工指標。導管埋深過大,以及灌注時間過長,導致已灌混凝土流動性降低,從而增大混凝土與導管壁的摩檫力,加上導管采用已很落后而且提升阻力很大的法蘭盤連接的導管,在提升時連接螺栓拉斷或導管破裂而產生斷樁。導管插入混凝土中的深度應根據攪拌混凝土的質量、供應速度、澆注速度、孔內護壁泥漿狀態來決定,一般情況下,以26m為易。如果導管插入混凝土中的深度較大,

60、供應混凝土間隔時間較長,且混凝土和易性稍差,極易發生埋管事故。如果預料到不能及時供應混凝土(超過1h),混凝土運輸距離遠,交通堵塞等因素時,除混凝土中加緩凝劑外,導管插入混凝土中的深度不宜太小,據已往經驗,以56m為宜,以免使混凝土產生初凝假象，同時每間隔15min30min 稍微晃動一下導管。澆注混凝土中斷超2h,應判為斷樁?？ü墁F象是混凝土配合比在執行過程中的誤差大,使坍落度波動大,拌出混合料時稀時干。坍落度過大大會產生離析現象,使粗骨料相互擠壓阻塞導管,都會導致卡管事故。所以嚴格控制混凝土配合比,縮短灌注時間,是減少和避免此類事故的重要措施。導管插入混凝土中拔不起來或拔斷,如果樁徑較大,

61、可以采用二次導管插入法處理,否則只能補樁、接樁。接樁一般用人工孔的辦法處理,清除樁頂殘渣,接鋼筋籠,澆注混凝土至設計標高。 鋼筋籠上浮:當灌注到鋼筋籠底部時,應緩慢放料,盡量減小埋深,減小對導管的反沖力?；炷涟柚撇环弦? 混凝土配合比中水膠比控制在0.50.6,砂率應在35%45%,粗骨料最大粒徑應小于40mm,混凝土坍落度控制在180220mm,要有良好的流動性、和易性,用料上優先采用中粗沙；級配較好的卵石或破碎卵石，特別是要控制好粗骨料的最大粒徑和針片狀含量，針片狀含量不得超過10%；礦渣硅酸鹽水泥,普通硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥。尤其是水泥的保水性比較重要，如

62、果水泥保水性差，應有相應的措施保證砼不離析、不泌水。一般經驗做法是頭3盤灌注砂率在原砂率基礎上加大1%3%，所增加的細骨料的公斤數在粗骨料中等量扣除；塌落度取上限。原因分析：混凝土和易性與水泥品種、砂率有極大的關系, 砂率小、粗骨料級配不好,攪拌出的混凝土極易離析,影響水下澆注混凝土質量。在灌注中出現的種種事故有很多都和混凝土質量有關,所以一定要把好混凝土的質量關。樁頂空心: 產生樁頂空心的因素有:導管插入混凝土中的深度較大,混凝土坍落度小,樁頂空心呈不規則漏斗形,其深度、位置與導管拔出時的位置、樁頂混凝土狀態有關。導管埋得太深,拔出時底部已接近初凝,導管拔上后砼不能及時沖填，造成泥漿填入。防

63、止樁頂空心：灌注結束前導管插入混凝土中深度不超過6.0m;灌注結束后,導管拔出混凝土之前,導管上下活動幾次,活動幅度不超過50cm,或者用機械、人工振搗樁頂混凝土,時間不超過20s。盡可能縮短灌注時間,避免使樁頂混凝土產生假凝現象、降低樁頂混凝土的流動性。樁身有夾渣、夾泥、蜂窩:澆注過程中，須不斷測定混凝土面上升高度,并根據混凝土供應情況來確定拆卸導管的時間、節數,以免發生樁身夾渣、夾泥、蜂窩事故。泥漿過稠,如泥漿比重大且泥漿中含有較大的泥塊,增加了澆注砼的阻力,因此,在施工中經常發生導管堵塞、流動不暢等現象,有時甚至灌滿導管還是不行,最后只好提取導管上下振擊；由于導管內儲存大量砼,一旦流出其

64、勢甚猛,在砼流出導管后,即沖破泥漿最薄弱處急速返上,并將泥漿夾裹于樁內,造成夾泥層。灌注砼過程中,因導管漏水或導管提漏而二次下球也是造成夾泥層的原因。使砼面處于垂直頂升狀態，不使浮漿、泥漿卷入砼是防治夾渣、夾泥、蜂窩的關鍵。鉆孔樁施工關鍵是各作業環節的連續性、和諧性，作業信息的暢通性。從水下砼理論配比設計（各種參考參數的選?。?、制作、首次清孔、下鋼筋籠、孔內焊接鋼筋籠、二次清孔、導管安裝以及導管氣密性試驗、配合比調整、砼生產、砼出站質量檢測、澆筑、量測各個環節都要嚴肅認真的去按規范執行，在澆注過程中各作業面要及時溝通，發現問題及時解決，將各種問題及時消滅萌芽狀態?，F澆箱梁的保證措施：1、施工注

65、意事項、改進措施經過對連續箱梁裂縫產生原因的分析，在現澆連續箱梁施工中，主要從增強現澆支架剛度、優化施工方案、規范施工操作及加強構造筋等方面進行改進和調整，主要措施為：（1）加強支架構造，提高支架剛度：滿堂支架順橋向的間隔布置，橫橋向間距均加密；對翼緣板支架進行預壓，同時增加支架的預壓時間和提高沉降觀測精度（精密水準儀），確保預壓穩定。（2）規范砼施工工藝：砼澆注嚴格執行先跨中后支點、由低處向高處推進的順序；根據實際需要，調整砼的緩凝時間；頂板砼振搗采用插入式振搗器和平板式振搗器相結合的工藝，對墩頂處加強復振；砼二次收面后及時覆蓋塑料薄膜，當砼硬化至可以上人時用土工布覆蓋，然后灑水養護，養護期

66、間在橫坡最低處砌筑擋水埂，從而確保飽水養護。（3）加強墩頂處箱梁頂板和翼緣板的縱向鋼筋。（4） 縮短兩次砼澆注間隔時間，盡量不要超過5天，至多不能超過7天。2、鋼筋工程A、 鋼筋接頭位置不正確，同一截面接頭過多，綁扎搭接過長1)原因：1、不明確鋼筋處于受拉區還是受壓區，如箱梁底板。2、配料時沒有根據原材料情況合理配置下料。3、配料時忽視了規范關于接頭種類，所處的區域、構造等規定。4、配料時忽視了構件同一截面范圍的規定。2)辦法：1、鋼筋所處受力區域模糊的應請設計單位明確。2、配料時應統籌考慮，長料長用，短料短用，避免浪費。3、準確理解規范的有關規定，認真仔細閱讀理解圖紙要求。4、如出現此類問題

67、，一般應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工處理，如返工影響過大，可用幫條焊或將綁扎搭接改為電弧焊接。B、 鋼筋走位、變形1)原因：1、綁扎不正確，如扎筋不設工作平臺而人站立于箍筋上自下而上進行施工；綁扣不成八字形；箍筋彎鉤疊合處未交錯布置，致使鋼筋走位偏斜，倒向一邊。2、在鋼筋密集復雜處未考慮模板與鋼筋工序的順序，一律先支完模再穿放鋼筋綁扎，導致鋼筋綁扎困難，鋼筋位置難以保證。3、工人綁扎馬虎忽略了縱橫向鋼筋應相互垂直，當不垂直時沒有及時校正后綁扎。4、鋼筋固定不當。5、混凝土施工澆筑過程中成品保護不當，任意踩踏。6、澆筑混凝土的過程中，鋼筋班組應設專人值班，隨時處理防止鋼筋被踐踏與澆筑振搗破壞。

68、7、鋼筋加工前應調直，加工好后應注意作好成品保護，防止人為踩踏、機動車輛碾壓變形，吊運過程中應檢查吊點及起吊后鋼筋的變形，如試吊時發現變形過大，則應調整吊點位置，使鋼筋的變形降至最小。C、 鋼筋綁扎位置不準確，鋼筋過密1)原因：1、沒有執行規范中的有關規定。2、設計不當，未考慮施工的實際，導致鋼筋過密，握裹力不足或造成應力集中。2)辦法：1、仔細閱讀理解規范和設計圖紙上的有關規定，注意鋼筋的位置關系。2、如設計不當，主筋設計過小從而導致鋼筋過多過密，以致無法保證鋼筋的最小凈距及施工振搗要求時，請設計單位修改設計。如因材料的供應限制，節點鋼筋密集，混凝土的澆筑質量難以保證時，應采取減小混凝土骨料

69、的粒徑及人工振搗的方式保證混凝土的澆筑質量。3、鋼筋的保護層不均勻，偏大或偏小1)原因：1、配料時疏忽，箍筋尺寸偏大或偏小。2、保護層墊塊漏放。3、綁扎工程中常常為了施工方便或隨意綁扎而導致鋼筋骨架的尺寸過小而導致保護層過大。2)辦法：1、箍筋配料時應根據鋼筋的保護層要求，精確的計算放樣，保證箍筋尺寸的準確。2、墊塊漏放的應補放。3、 綁扎施工過程中箍筋必須四角綁扎。3、混凝土工程A、 蜂窩麻面1)原因：1、混凝土配合比計量不準或無計量，砂石級配不好。2、混凝土攪拌時間不足，攪拌不均勻。3、模板表面未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘損。4、模板接縫拼裝不嚴密，造成混凝土澆筑時縫隙漏漿。5、混凝土

70、振搗不密實，氣泡未排除，或漏振。6、一次澆筑的混凝土過厚，分層不清。7、自由傾落的高度超過規范的規定，造成混凝土離析。8、鋼筋稠密的區域沒有有效的下料和振搗措施。2)辦法：1、模板清理干凈，不得粘有雜物垃圾。2、控制拆摸強度，不宜提早拆摸。3、混凝土的粗細骨料、水、水泥要嚴格計量，車車過磅，通過試配，選擇適當的配合比。4、控制混凝土的攪拌時間，攪拌的最短時間不得小于GB50204-92第條規定。5、模板拼縫嚴密，縫隙處要采取切實的措施進行填嵌，防止澆筑時漏漿。6、混凝土澆筑時要嚴格按照操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土澆筑振搗至氣泡排除為止。7、混凝土自由傾落的高度超過2.0M時，

71、要采取溜槽、溜管、串筒下料，防止混凝土離析。8、鋼筋稠密的區域要選擇合理的粗骨料，振搗時采取局部人工插搗的方法。B、 漏筋1)原因：1、鋼筋保護層墊塊過少或漏墊，造成鋼筋緊貼模板。2、鋼筋混凝土結構斷面較小，鋼筋較密，石子粒徑較大，卡在鋼筋上。3、模板拼縫不嚴密，造成縫隙處嚴重漏漿。4、混凝土振搗時振動棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成漏筋。2)辦法：1、澆筑混凝土時應檢查鋼筋的位置，采取限位措施，防止鋼筋偏移。2、檢查保護層墊塊的厚度、數量、位置是否準確，發現問題及時修改。3、鋼筋稠密的區域，應選擇適當的石子，石子最大粒徑不超過結構截面最小尺寸的1/4，且不得超過鋼筋最小凈距的3/4。4、混凝土振

72、搗時，嚴禁振動棒撞擊鋼筋。5、模板的縫隙處要采取措施填嵌，防止漏漿。6、混凝土振搗時不得踩踏鋼筋，如有鋼筋被踩彎或松扣者，應及時調整，補扣綁好。C、 孔洞1)原因：1、同“4.1”、“4.2”中的原因。2、在鋼筋稠密的區域或預留洞口和預埋件處，混凝土的澆筑不暢通。3、洞口模板無排氣孔。2)辦法：1、鋼筋稠密的區域，可以采用細石混凝土澆筑，如果機械振搗有困難，應采用人工振搗相配合。2、預留洞口處應在兩側同時下料，并采取側部開口澆筑措施，振搗好后再封模板。3、控制好下料，混凝土的自由傾落高度超過2.0M時，應采用溜槽、溜筒及串筒等下料，保證混凝土不離析。4、采取正確的振搗方法，振搗跟著下料走，操作

73、采取快插慢撥，防止漏振。 D、爛根1)原因：1、模板根部縫隙密封不嚴，漏漿。2、澆筑前未進行同配合比的砂漿接縫。3、水灰比過大，混凝土的和易性差，使石子沉底。4、一處下料過多，振搗不密實。2)辦法：1、模板的根部縫隙采取填嵌措施，防止漏漿。2、澆筑時先下同混凝土配合比砂漿接縫。3、嚴格控制水灰比。4、控制一次下料的厚度，防止混凝土離析。5、采取正確的振搗方法，振動棒插點要均勻排列，采用行列式或交錯式順序移動，快插慢撥，循序振搗，以免漏漿。 E、缺棱掉角1)原因：1、模板清理不干凈，拆摸時造成混凝土角拉損。2、拆摸過早，造成混凝土角隨模板的拆除破損。3、拆摸時操作過猛，碰壞混凝土角。2)辦法：1

74、、模板清理要干凈，不得粘有砂漿等雜物。2、控制拆摸強度不小于1.2Mpa。3、小心拆摸，拆摸過程中不能用力過猛。F、洞口變形1)原因：1、模內頂撐間距過大，斷面過小，固定不牢。2、模內無斜撐，剛度不足，不能確保模框方正。3、混凝土澆筑時不對稱下料，振搗時將模板擠偏。4、洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。2)辦法：1、模內支撐斷面、間距應通過計算確定。2、模板的安裝固定按照施工方案進行。3、混凝土澆筑時要對稱的下料與振搗，并注意振動棒不能碰撞模板。 G、縫隙夾渣1)原因：1、混凝土澆筑前沒有認真處理施工縫表面，如清理浮石、垃圾、澆水濕潤及采用同混凝土配合比的砂漿接縫。2、混凝土澆筑施工的

75、過程中，施工停歇時間混有雜物存在混凝土的表面，接澆時未認真檢查清理。2)辦法：1、在已經硬化的混凝土表面繼續澆筑混凝土前，應清理混凝土表面的殘漿、浮石、垃圾、雜物，充分的澆水濕潤，且要采用同配合比的砂漿接縫。2、混凝土澆筑停歇時，在繼續澆筑前，先認真檢查，清理垃圾雜物，以防施工縫造成縫隙夾渣。H、裂縫1)原因：1、水灰比過大，表面產生氣泡、龜裂。2、水泥用量大，易引起收縮裂縫。3、拆摸過早，易引起表面拉裂。4、混凝土的表面抹壓不實，易引起龜裂。5、混凝土的保護層厚度太薄，易順筋而裂。6、缺箍筋、斜筋、溫度筋、洞口加強筋。7、大體積混凝土無相關措施。8、養護不當。2)辦法：1、拌制混凝土時嚴格控

76、制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子。2、控制拆摸的強度不小于1.2MPa。3、混凝土澆筑施工完成后采取兩次抹實壓光的方法，即在混凝土收水前進行抹實壓光。4、混凝土澆筑前檢查保護層墊塊的厚度、數量及間距是否適當，發現問題及時糾正。5、薄弱部位適當放置加強筋。6、加強混凝土澆筑后的養護工作，對裸露的表面及時用潮濕材料進行覆蓋，認真養護，氣溫高的天氣，應進行澆水養護，使混凝土的表面始終保持濕潤。7、大體積混凝土澆筑時，應有降低內外溫差的措施，如采用低熱水泥配制混凝土，摻適當的粉煤灰，降低水泥用量，加摻緩凝劑，減緩澆筑的速度，以利散熱，用塑料薄膜和土工布包遮蓋混凝土，澆水養護，設置測溫孔，檢測混凝土的內部溫度，以掌握內外溫差。第九節 質量管理措施施工質量管理措施見xx高速公路第12合同段施工組織設計。第十節 安全生產、環境保護措施安全生產、環境保護措施見xx高速公路第12合同段施工組織設計。