1、鋼結構施工技術1.加工工藝本工程的鋼結構主梁為大型H型鋼，加工焊接H型鋼顯得尤其重要，H型鋼的流水作業生產工藝流程如圖1所示.放樣原材料矯正號料剪沖鋸氣割零件平直半成品庫分類堆放二次下料拼接焊接矯正小裝配焊接矯正端部銑平總裝配焊接矯正端部銑平成品鉆孔鏟磨除銹油漆包裝退火處理出廠彎制煨（滾圓）模壓邊緣加工（銑、刨、鏟）制孔（沖、鉆）圖1 工字鋼流水作業生產的工藝流程1。1材料拼接鋼板拼接必須在直條下料前完成，先采用埋弧自動焊進行鋼板的焊接，焊后按規定要求進行無損探傷,20%X射線探傷,符合GB標準中的級為合格。無損探傷合格后，鋼板的調平采用滾板機進行。鋼板對接接頭預放收縮量:板厚816 mm時，
2、 為1。52mm；板厚2040 mm時，為2。53mm。1.2下料直條下料采用多頭切割機，將平直的鋼板用行車吊至多頭切割機工作臺上，根據圖紙要求調整好縱向割炬的間距,然后進行切割。連接件、肋板等的下料采用仿形切割機切割，按制作好的樣板先切割一件，檢驗合格后進行批量生產。型鋼下料采用機械切割。下料應預留加工余量、焊接收縮量：所有機加工邊的加工余量一般預留為5mm；接口焊縫每一個接口為1.0mm；縱長焊縫焊接收縮量每米0。10.5mm。1.3組對將翼緣板置于組對專用設備上，使之對中；然后把腹板立放對中，將翼緣板和腹板壓緊點焊固定，組對成形；最后將另一塊翼緣板組對點焊好成H形。定位焊時在兩側每隔20
3、0mm點焊50mm長、35mm高的間斷焊。1。4焊接對組后的工字型鋼運至焊接工作臺上（如圖2a所示)，置于船形位置，采用埋弧自動焊進行平角位置的焊接，焊縫兩端設置長100mm的T形引出板,引出板處焊縫長度不得少于50mm，焊接順序如圖2-b所示。1234 （a) 焊接位置(b） 焊接順序圖2焊接材料選擇如表：材料Q235Q345A304焊條E4303E5016E0-18-10-Nb16焊絲H08MnH08Mn2SiAKTS304埋弧自動焊焊接工藝規范如表：焊縫高度焊接層次焊絲直徑焊接電流焊接電壓焊接速度12mm1450055034362630m/h12mm2層3道455060036382830
4、m/h1。5調校焊接后的H鋼的翼緣板會產生菌狀變形，而且翼緣板與腹板的垂直度也有偏差，必須采用工字鋼矯正機進行矯正。其原理如圖3所示，導輥布置在圖剖面的前后，以校正垂直，采用矯正輥兩側下壓進行。矯正時必須先試校一段（約500mm長），檢查合格后方可正常進行.當板厚較大時，應分幾次調校。BB矯正輥工件圖3 矯正原理圖經過工字鋼矯正機矯正后的H鋼有時也還存在扭曲、彎曲變形等，必須采用火工矯正，其矯正原理如下：扭曲變形、翼板不平采用線加熱方式進行;彎曲變形采用點加熱或三角形加熱進行,如圖4所示.(a） 扭曲變形加熱方式 （b） 翼板不平加熱方式（c） 側向彎曲變形加熱方式 （d） 起拱彎曲變形加熱方
5、式圖4火焰矯正注意事項:對于變形較大部位的矯正,宜采用中性焰矯正.對于變形較小部位的矯正,宜采用氧化焰矯正。線狀加熱時加熱寬度為板厚的0.52倍左右。加熱深度一般控制在鋼材厚度的40%以下.若一次加熱未達到矯正較果，則需要做第二次加熱，此時加熱溫度應略高于前次。同一部位加熱矯正不得超過兩次。加熱線寬度對鋼板彎曲的影響（700）變形鋼板厚（mm)彎曲量(mm)加熱深度（mm）2030406080203.85。36。68。023303。24.15。66.523602。12。53.23。735火焰矯正程序：做好矯正前準備,檢查氧、乙炔、工具、設備情況，選擇合適的焊矩、焊嘴.了解矯正件的材質，及其塑性
6、、結構特性、則性，技術條件及裝配關系等，找出變形原因。用目測或直尺、粉線等測量變形尺寸，確定變形大小,并分析變形的類別。確定加熱位置和加熱順序，考慮是否需加外力。先矯正剛性大的方向和變形大的部位.確定加熱范圍、加熱溫度和深度。對于變形大的大工件，其加熱溫度為600800，焊接件的矯正加熱溫度為700800.檢查矯正質量，對未能達到質量要求的范圍進行再次的火焰矯正。矯正量過大的應在反面進行火焰矯正，直至符合技術要求。有退火處理規定的矯正件,需消除矯正應力。焊接件的退火溫度為650.1。6組裝拼裝必須按次序進行，當有隱蔽焊縫時,必須先予施焊經檢驗合格方可覆蓋。布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊
7、接收縮量及齊頭、加工余量。為減少變形，盡量采取小件組焊，經矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。組裝前,零件、部件的連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈。組裝時的點固焊縫長度須大于40mm，間距為300400mm，點固焊縫高度不宜超過設計焊縫高度的2/3。板材、型材的拼接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部位組裝、焊接、矯正后進行，以便減少構件的焊接殘余應力,保證產品的制作質量。構件的隱蔽部位應提前進行涂裝。裝配時要求磨光頂緊的部位,其頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm的塞尺檢查，其塞入面積應小于25，
8、邊緣間隙不應大于0.8mm。拼裝好的構件應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數,以便查找。工地現場拼裝成整體，必須保證腹板與翼緣的拼接焊縫錯開200mm以上。1。7表面處理及油漆鋼構件防腐施工方式為噴涂，具體程序為：在工廠涂裝環氧富鋅底漆一道，在工地補涂底漆后,再涂面漆一道，保證總厚度120m。在未噴砂處理前確定鋼材表面質量級數.A級：鋼板表面全被軋制鐵鱗蓋著，只有很少或甚至沒有銹斑可以看到.B級：鋼板表面被軋制鐵鱗蓋及銹斑蓋著。C級：鋼表面全被銹斑蓋著，只有很少或甚至沒有銹蝕小孔可以看到。D級：鋼表面全被銹斑蓋著，可以看到大量銹蝕小孔。材料準備:曬砂、選砂。噴砂選用干燥的石英砂，
9、粒徑為1。54.0mm，噴嘴直徑10mm，噴嘴距離鋼材表面100150mm，加工處理后的表面呈現灰白色為最佳。噴砂施工步驟：啟動空壓機,并將壓力控制在0。6MPa到0.8MPa之間.將空氣通過油水分離器后送到砂罐入口處，由氣壓使干砂從噴嘴噴出，噴嘴最小直徑為8mm，噴嘴出口端的直徑磨損量超過起始內徑的20時,需更換噴嘴。控制噴嘴在金屬表面均勻移動，噴嘴距金屬表面為8 -35cm，角度與金屬表面構成30-70。經過噴砂的金屬表面全部露出金屬本色,沒有明顯的陰影條紋、斑痕等，并顯出一定的粗糙度，達到國家標準Sa2。5級。砂罐停止供砂，用空壓機吹出的高壓氣流吹凈金屬表面的砂塵,特殊部位用溶劑清洗.自
10、檢合格后，請監理和業主檢查,合格后方可進行涂漆。注意事項：油漆涂敷采用噴涂,個別位置可采用刷涂。在正式噴涂前先試噴,檢查噴槍是否正常,將空壓機輸送壓力定為0.30。55MPa。保持配漆工具的清潔，配漆前檢查涂料各組牌號，嚴格按規定的比例進行調配，并充分攪拌均勻，并經200目/英寸的濾網過濾。噴涂施工條件規定：環境溫度應高于5或基體金屬表面溫度應比露點高3度，一般溫度值為1530度,相對濕度不宜大于85。涂層表面必須無水份、油、油脂、松散鐵銹及其它污染物。經噴砂處理后的金屬表面，噴涂層表面(中間層）不得污染或用沾有油脂的手觸摸。經噴砂后的金屬表面應盡快進行噴涂底漆，在晴天和不太潮濕的天氣,間隔時
11、間不得超過12小時，在雨天潮濕或有霧的環境，間隙時不得超過2小時。現場補涂在安裝完畢后，先將碰損修補部份用鋼絲球除去銹蝕及周邊涂層,進行補涂最后面漆.1。8技術要求鋼結構制作必須嚴格執行圖紙技術要求和有關標準的規定.除鋼架梁的主材工廠拼接焊接、工地安裝拼接焊縫按GB50205-20XX中二級要求外,其余均按三級標準。鋼結構制作的工序較多,對加工順序要周密安排，盡可能避免或減少工件倒流，以減少往返運輸和周轉時間。施工過程各工序具體控制要求見下表氣割的允許偏差（mm)項目允許偏差零件寬度，長度3.0切割面平面度0。05t，且不大于2。0割紋深度0。3局部缺口深度1.0焊腳尺寸K值（mm)焊接方法尺
12、寸偏差K12K12埋弧焊+4+5手工電弧焊及氣體保護焊+3+4焊縫寬度及余高值(mm）焊接方法焊縫形式焊縫寬度c焊縫余高hcmincmax埋弧焊形焊縫b+8b+2803非形焊縫g+4g+14手工電弧焊形焊縫b+8b+8平焊：03其余：04非形焊縫g+4g+4鋼材矯正的允許偏差（mm）項次偏差名稱示意圖允許偏差1鋼板扁鋼的局部撓曲矢高f尺子1000f在1m范圍內14，f1。0 14， f1。52角鋼、槽鋼、工字鋼的撓曲矢高f長度的1/1000但不大于53角鋼肢的垂直度b/100但雙肢鉚接連接時角鋼的角度不大于904翼緣對腹板的垂直度槽鋼b/80（槽鋼)工字鋼H型鋼b/100，且不大于2。0（工字
13、鋼）(H型鋼)構件的各項技術數據經檢驗合格后，對加工過程中造成的焊疤、凹坑應予補焊并鏟磨平整。對臨時支撐、夾具應予割除。鏟磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度負偏差值的1/2。對梁的受拉翼緣尤其應注意光滑過渡。焊接H型鋼的允許偏差項目允許偏差（mm）圖例截面高度（h)h5002。0hb500h10003.0h10004.0截面寬度(b）3。0腹板中心偏移2.0e翼緣板垂直度(）b/1003.0bhb彎曲矢高l/10005.0扭曲h/2505.0腹板局部平面度(f)t143。0b100011f1 1f1000t142。02.鋼結構安裝2.1安裝前的準備工作1技術準備認真熟悉圖紙,組織學習有關的
14、技術質量規范和施工安全操作規程，明確本工程質量驗收標準.做好施工組織設計和各工序技術安全交底工作。做好焊接工藝評定工作。與監理密切聯系，按監理和規范要求做好技術資料表格準備。積極參與現場協調會議，及時做好技術交底工作.根據方案進一步設計、繪制安裝輔助用具加工圖。2勞動力和機具準備根據勞動力和機具需要計劃，調配高空素質好,技能水平高的精干人員參與本工程施工，并配備性能良好的機具，滿足施工需要.按照該工程施工特點，制作和購置必要的專用工具、吊具、索具。制作登高爬梯，安裝操作平臺和高空懸空作業腳手架以及吊裝校正可調剛性撐桿。校對測量儀器及量具等。3現場施工準備進行測量控制網的交接，并辦理好相關手續。
15、根據測量控制網，測出柱頂位置，并做好標記.4現場構件驗收和堆放構件驗收：制作方要按照根據吊裝順序提供的計劃及時配套供應構件，且將構件運輸到指定地點,按要求堆放，相關技術資料要提前送達.檢查構件要根據貨運清單,核對構件數量，規格和編號，若發現有誤及時回執清單，以便構件更換或補齊。檢查構件的幾何尺寸、節點、孔位、坡口、磨擦面、涂裝等是否符合設計要求和規范規定，中線、標高是否有正確明顯的標記.檢查構件有無損傷,外觀缺陷、變形等.構件堆放：按吊裝劃分區域，并將構件按安裝順序進行分類堆放。較重構件應堆放在汽車吊工作半徑較小的地方，較輕的構件可放置在汽車吊工作半徑較大的地方.構件堆放應用枕木墊放，枕木的位
16、置應正確，重疊堆放的構件上下枕木要對齊,以免構件變形。鋼柱堆放重疊層數不宜超過2層,鋼梁不宜超過3層，其它構件不宜超過4層。2.2鋼結構吊裝1吊裝的準備工作(1）技術準備：認真研究施工圖紙，進行圖紙審查和匯審，核對構件的空間就位尺寸和相互間的關系,計算全部吊裝構件的數量、重量和安裝就位高度，進行細致的技術交底。（2)構件檢查和彈線：構件的檢查包括檢查構件的完整性（如有無漏焊等其他缺陷），外形尺寸、形狀等,并在構件上根據就位校正需要，彈好軸線、中心線。同時檢查建筑的軸線和跨度是否符合設計要求，找好柱頂標高。（3）安裝接頭準備：準備和分類清理好各種安裝用連接板，并清除連接部位的垃圾、污物、鐵銹。(
17、4）安裝用具準備：準備好吊裝用工具設備，如高空用腳手架、上人扶梯、撬棒、鋼楔、墊木等。檢查吊索,卡環等吊具的強度和數量。檢查吊裝用的工具、設備、機具和繩索等完好情況。（5）環境檢查:吊車開行和汽車運輸道路是否平整、堅實、暢通.起重機吊桿及尾部回轉范圍內有無高壓線及其它障礙物等。水電是否接通，場地是否平整。根據鋼梁噸位,采用50T吊裝。吊裝機具、索具選用：選用637+115mm鋼絲繩為起重工作吊裝繩用.選用637+121.5mm鋼絲繩作吊點綁扎繩扣。2吊裝施工技術措施吊裝機具必須具有合格證明，無合格證明者，須由有關部門檢查鑒定認為合格后方能使用。使用吊裝構件必須經過強度和穩定性核算，其結果認為安
18、全后，方能使用。構件連接螺栓必須按照規定配置，并須有合格證。在施工中由于機索具缺少，需要代用者，必須經過研究，同時征得方案制定者的同意后，方可代用。并要做出記錄。鋼結構具有工期緊、結構復雜、工程量大、質量要求高的特點,而焊接作為鋼結構施工的重要工序，其工序的選擇與施焊水平對工程的“安全、優質、高速”的完成影響重大。在我們以往的工程中我們采用了大量的大型“H工字柱。此類結構不僅處于結構的重要部位，而且大都處于內向、斜向及懸空部位，安全操作與施工防護都比較困難。尤其是相對緊迫的工期與浩大的焊接工程量之間的矛盾,這是對我公司施工技術水平的考驗。我們氣體保護半自動焊應用于立焊、斜立焊和俯角焊的工藝，從
19、根本上解決焊接施工的需要。首先我們確定目標，找出影響質量的原因,并分析，針對這些問題找出相應的對策措施；并建立了有效的質量保證體系，制定了完善的工藝指導書,施工中完全按工藝執行.鋼梁安裝在全部鋼結構安裝過程中由于其工程量大，施工不便,精度要求高，因鋼梁的自重，容易變形，鋼梁安裝占有極重要的地位。如果鋼梁安裝完，則整個工程進度都較易控制了，故此作業無論從技術上還是管理上都要分外重視。3安裝工藝流程：測量定位 檢查鋼梁型號、規格數量 對號就位 固定鋼梁底端 頂部固定 調整 焊牢固定。（1）檢查鋼梁規格:安裝前先要熟悉圖紙，同時要熟悉訂料圖，準確了解各部位使用何種鋼梁，避免張冠李戴。檢查包括以下幾個
20、方面：型號是否正確；截面是否與設計的相符（包括截面高度、角度、壁厚等）；長度是否合要求。(2）對號就位：按照作業計劃將要安裝的鋼梁吊運送指定位置,同時注意其表面的保護.(3）鋼梁安裝后，對照上步工序測量定位線，對三圍方向進行初調，點焊，調整保持誤差1mm,焊牢加固，待安裝完后在下道工序中就不能調整。注意誤差控制，最后去焊渣，防腐，成品保護。施工順序,主次鋼梁的焊接吊裝交叉進行,即先組焊吊裝兩榀主鋼梁，再進行次鋼梁的吊裝焊接，形成一個穩定結構后，再按主鋼梁、次鋼梁依次組對,直至鋼結構主體完成。2。3防銹處理主鋼結構先除銹，刷紅丹防銹底漆二道,環氧鐵中間漆二道,外露主鋼結構構件面漆采用氟碳涂層二道
21、，主鋼結構于屋內部分面漆采用防火涂料。2。4質量標準分項工程合格質量標準應符合下列規定：1分項工程所含的各檢驗批均應符合規范合格質量標準；2分項工程所含的各檢驗批質量驗收記錄應完整。分項工程的驗收在檢驗批的基礎上進行，分項工程的各檢驗批的驗收資料文件完整，并且均已驗收合格，則分項工程合格。3當鋼結構工程施工質量不符合本規范要求時,應按下列規定進行處理:經返工重做或更換構（配）件的檢驗批,應重新進行驗收;不符合要求的現象在最基層的驗收單元檢驗時就應發現并及時處理,否則影響續檢驗批和相關的分項工程、(子)分部工程施工。因此,所有質量隱患必須盡快消滅在萌芽狀態，這也是我公司以強化驗收促進過程控制原則的體系.
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