1、蘇xx開發項目中央處理設施儲罐安裝工程施工技術方案 類編制單位：目 錄一、編制說明6二、編制依據6三、工程概況71工程簡介72現場情況8四、施工準備81施工現場準備82施工技術準備83施工工機具準備84人力資源準備95工裝胎具的制作9五、施工方法111施工程序112施工方法13六、儲罐的焊接34七、罐體檢驗50八、施工技術組織措施計劃521.質量要求和保證質量的措施522.質量檢驗計劃523安全技術措施534雨季施工技術措施545降低成本技術措施556特殊技術組織措施55九、罐體防腐涂漆（見罐的防腐油漆方案）56十、施工技術管理56十一、資源需求計劃561施工機具使用計劃562消耗材料需用計劃

2、563勞動力動員計劃57十二、施工進度計劃57十三、附錄57一、編制說明本方案是為蘇xx開發項目中央處理設施石油儲罐（共10臺）施工而編制的。其工程要求工期時間短、質量要求高（優良），其中2臺30000立浮頂罐(T-2002/T-6001)罐體安裝采用正裝法施工，罐體焊接采用立焊和橫焊自動焊，底板采用埋弧自動焊；其余罐采用倒裝法施工。施工工期要求xx年7月15日至 xx年1月20日安裝完畢。工期極短，任務量大，焊接量大，罐內外交叉作業，要求參加施工人員必須認真熟悉此方案，嚴格執行方案要求，集中優勢兵力，合理組織安排，確保施工項目優質、高效、安全、文明的完成此項施工任務，達到用戶滿意，特編制此施

3、工方案。二、編制依據1美國石油學會標準鋼制焊接油罐（參考）API650-19982業主WNPOC提供相關文件資料：A05-ME-SP-0009-0、A05-ME-DS、A05-ME-IX-0001-0 3施工圖紙38P2-ST-64中油吉林化建工程股份有限公司編制的質量手冊和質量體系程序文件5鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50205-20016公司焊接工藝評定報告： 95-9、96-19、99-19、2004-45三、工程概況1工程簡介1. 1 本工程為蘇xx開發項目中央處理設施石油儲罐，共計10臺，具體如下：儲罐規格明細一覽表序號位號儲罐名稱類型規格(mm)材質容積（m3）1T-2002原

4、油儲罐浮頂4800016000A36289532T-6001原油緩沖儲罐浮頂4800016000A36289533T-2001A油水分離罐拱頂3900010000A36119464T-2001B油水分離罐拱頂3900010000A36119465T-2601A柴油儲罐拱頂2000010000A3631426T-2601B柴油儲罐拱頂2000010000A3631427T-2004污油罐拱頂150008000A3614168T-2301加熱儲罐拱頂80004000A362019T-6501消防水儲罐拱頂75006000A3626510T-2501儲水罐拱頂70004000A36154儲罐罐壁板厚

5、度分布一覽表序號位號儲罐名稱板寬mm板帶數及厚度（mm）分布123456781T-2002原油儲罐200024211814129.5882T-6001原油緩沖儲罐200024211814129.5883T-2001A油水分離罐200018139.588/4T-2001B油水分離罐200018139.588/5T-2601A柴油儲罐200086.56.56.56.5/6T-2601B柴油儲罐200086.56.56.56.5/7T-2004污油罐200086.555/8T-2301加熱儲罐200055/9T-6501消防水儲罐2000555/10T-2501儲水罐200055/1.2 工期要求：

6、 T-2002 xx年7月15日xx年12月12日T-2001A xx年7月24日xx年01月18日T-2001B xx年8月01日xx年01月25日T-2601A/B T2501 T2004 T2301 xx年8月01日xx年11月30日T6001 T6501 xx年9月01日xx年01月20日2現場情況施工現場有3個地方：罐體以及罐底板在蘇丹港預制廠預制，之后運輸到沙迦及海克立克安裝。天氣比較炎熱，條件非常艱苦，增強了施工難度。四、施工準備1施工現場準備1.1施工現場應做到“三通一平”；1.2按照防火施工總平面布置的要求安排設置施工指揮部辦公室、休息室、作業工棚、拆除用的大型機具及材料的堆

7、放場；2施工技術準備首先熟悉掌握施工圖紙及設計說明書的內容，對設計提出的施工驗收規范的具體條款清楚掌握，及時提出影響施工的問題，做好記錄盡快反應給設計及甲方；準備施工技術交底，下發給工人，具備全面開工條件。3施工工機具準備各種施工用的施工機具、消耗材料、配件必須全部合格、配齊，落實到位，運至現場，擺放整齊，交接手續完整，能滿足本工程的施工需要。4人力資源準備保證人力資源的充足，且這些人員必須是訓練有素，經過崗位培訓合格的，這也是我們能圓滿完成本施工任務的前提條件之一。5工裝胎具的制作5.1罐壁組對卡具的加工。5.2行走小車：6件，用角鋼制作，尺寸8008003000（制作圖紙另附）。5.3脹圈

8、的制作：用槽鋼22制作，R=7500,弧長L6000，制作8件；R=10000,弧長L6000，制作10件；（脹圈制作圖紙另附）。5.4罐壁提升裝置（現場制作準備）。5.5檢測用樣板的制作罐頂板、壁板的弧形樣板，其弦長不得小于2m；罐頂板檢測弧形樣板每種規格罐用做2個；罐壁板檢測弧形樣板每種規格罐做2個。測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m。直線樣板的長度不得小于1m。5.6放置、運輸預制壁板弧形胎具制作（如示意圖）R24m 3個R19.5m 3個R10m 3個R4m 3個5.7龍門板制作罐壁板組對時易出現變形，因此，龍門板制作相當必要每條縱縫須加三塊龍門板（下圖供參考）。5.8定位扁

9、鋼制作定位扁鋼尺寸為：100506，100件。5.9加工斜墊鐵和平墊鐵：規格：100*250*16；數量：300。5.10制作平臺的搭設罐壁板的下料、滾圓、油漆，以及罐頂板底板，盤梯圍欄等附件的制作油漆全在蘇丹港預制廠，因此，在蘇丹港預制廠分別下料平臺、拱頂結構附件預制平臺、檢查平臺各1個；現場搭設1各制作檢查平臺，圍繞罐體基礎一周搭設自動焊機設備平臺2個。五、施工方法1施工程序1.1浮頂罐1.2倒裝罐施工程序1.3浮頂罐施工程序說明主導思想就是將焊接與組裝這兩個最主要工序有效的穿插起來。按這一主導思想，主要的施工程序就是：1）底板鋪設及組對焊接：先完成全部底板的鋪設，然后只完成環板的焊接。2

10、）第一帶板的組對焊接：同時完成罐底中幅板的組焊工作.3）第二帶板的組對焊接：同時進行罐底中幅板焊接掃尾，部分外浮頂組裝支架安裝。4）第三帶板的組對焊接：同時完成未完浮頂組裝支架的安裝。5）第四帶板的組對焊接：同時進行浮頂底板鋪設及組焊（不含底部仰焊縫）。6）第五帶板的組對焊接：同時完成未完浮頂底板的焊接、檢驗及浮頂桁架安裝。7）第六帶板的組對焊接：同時進行外浮頂桁架組裝焊接。8）第七帶板的組對焊接：同時進行浮頂頂板的鋪設。9）第八帶板的組對焊接：同時完成浮頂頂板的焊接。10）完成浮盤配件的安裝。11）外腳手架搭設： 同時完成浮般底板仰焊縫焊接。12）罐附件安裝： 同時完成罐底板的各頂檢驗。13

11、）罐體水壓試驗：注：每帶板的安裝均包括：組對、焊接、探傷檢驗、卡具拆卸、焊縫打磨。原則上只有在上述所有子工序均告完成，并檢驗合格后才可以進入下一帶板的安裝。2施工方法2.1施工組織預制工作在蘇丹港預制廠將罐壁板下料、滾弧噴砂油漆，罐底板頂板的下料、噴砂油漆之后運輸到安裝現場，罐體附件也是如此。安裝方法總體上采用兩種：正裝法和倒裝法，對于直徑為48m兩臺和39m兩臺采用正裝法，壁板的焊接，環縫采用橫焊埋弧自動焊，立縫采用氣電立焊自動焊機來完成焊接。其余采用倒裝法。2.2罐體的預制加工一般要求.1 制造罐底、罐壁及罐頂等件所用的鋼板、槽鋼、角鋼無縫鋼管和焊接材料等均應有材料質量合格證書。當對材料的

12、質量合格證明書有疑問時，應對材料和附件進行復驗。.2 鋼板使用前，應確認鋼板標記，材料質量合格證明書；檢查表面質量及幾何尺寸。鋼板的表面銹蝕、減薄量、劃痕深度等與鋼板實際負偏差之和，應符合下列規定：鋼板的厚度的允許偏差鋼板厚度允許偏差-0.56-7-0.68-25-0.8.3 所有的預制構件在保管、運輸及現場堆放時應防止變形、損傷和銹蝕。.4焊接材料應具有質量合格證明書，根據施工圖紙及焊接工藝要求選擇焊材。.4 壁板、底板、罐頂頂板預制前必須繪制排板圖。.5 檢查壁板等件曲率的弧形樣板其弦長應不小于2m，直線樣板長度應不小于1m。.6 底板、壁板切割下料及坡口加工時，兩長邊應同時進行切割，以減

13、小加工變形。2.2.1.7 罐底板、罐壁板及罐頂板的下料及坡口加工使用手工切割和半自動切割機進行。2.2.1.8 壁板吊裝時必須使用平衡梁，壁板平放、立放及拱頂板平放時必須放在弧形胎具上。2.2.1.9 罐底板、壁板、罐頂及其它各件，劃線后應使用白油漆按排板圖或施工圖標明標記。罐底板、壁板、罐頂下料后，經檢查確認，將油漆標記噴涂于鋼板指定位置。在以后的加工、搬運、吊裝過程中，如標記被破壞，應及時重新噴涂標記。2.2.1.10 所有預制件應做好施工記錄或填寫檢查驗收表格。罐底板的預制.1 根據施工圖繪制排板圖，其要求如下： 罐底的排板直徑應放大0.2/100； 邊緣板沿罐壁半徑方向的最小尺寸不得

14、小于700 mm； 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。弓形邊緣板對接接頭間隙.2 弓形邊緣板的對接接頭，外測間隙應為6-7 mm，內測間隙應為8-12 mm。.3 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得大于200 mm。.4 弓形邊緣板尺寸允許偏差應符合下表：弓形邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差（mm）長度AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差|AD-BC|3.5 底板邊緣板的下料料尺寸確定：根據施工圖紙排板圖來確定。.6 30000M3單盤式浮頂儲罐底板中幅板安裝前應進行預制，其幾何尺寸允許偏差應符合下列規定：中幅板下料的允許偏差測量部位允許偏差（mm）寬度AC、BD、EF1長度

15、AB、CD2對角線之差|AD-BC|2直線度AC、BD、1AB、CD1.5 罐壁板預制.1 根據施工圖繪制排板圖 圈壁板的縱向焊縫同一方向依次錯開按，板的對接焊縫長的1/3排板； 第一圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板之間的距離不得小于300mm；.2 壁板下料的允許偏差，應符合下表規定壁板下料的允許偏差測量部位允許偏差（mm）寬度AC、BD、EF0.5長度AB、CD1對角線之差|AD-BC|1直線度AC、BD、1AB、CD2.3 壁板卷弧 卷板前，應對卷板機滾輥進行清理，下上滾輥表不得有可損傷鋼板表面的硬物存在； 卷板時卷板機進出板側應設置弧形支架，以防板變形。弧形支架放置： 板料預壓頭及卷板時應

16、確保板長邊與卷板機滾輥垂直，可利用特制樣板檢查； 鋼板壓頭及卷板時，應適當用力，上輥加力次數不應少于3次。 隨著卷板過程，應不斷總結經驗，確定卷弧時平放檢查壁板與樣板的間隙（確保垂直放置時檢查合格）。 壁板卷弧應符合下列要求：壁板卷弧前必須進行壓頭；卷弧后鋼板表面應平整光滑，壓痕深度不得大于3mm，垂直方向用1m長直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。壁板卷板后應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1 mm.，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4 mm.。罐壁板來料及下料尺寸：根據施工圖紙排板圖確定。浮頂罐T-2002/T-6001浮頂預制根據焊接收縮計算出放大

17、余量，繪制排板圖，以排板圖上單塊板為單位，分別完成平板、復驗、切割、除銹、防腐、編號等工作。預制內容：桁架及支撐梁，內外邊緣板的滾圓工作，浮艙上下底板及中間隔板，浮頂單盤板。.1預制程序桁架、框架合件、附件預制浮頂單盤板、浮艙外邊緣板、內邊緣板、頂板、底板、隔板分片預制標識移植檢驗檢查防腐油漆標識移植.2桁架、框架合件、附件預制技術要求：a下料前檢查 幾何尺寸檢查； 角鋼表面質量檢查；角鋼表面不得有裂紋、分層等影響強度的缺陷。 直線度檢查；每米直線度允差1mm，下料長度內總直線度允差3mm；拉線測量。 扭曲度檢查；下料長度內扭曲度應不大于2mm；在平臺上劃標準線，測量檢查。 檢查劃線尺寸。長度

18、允許偏差：橫梁 2mm0mm；立筋不大于1mm。b.下料長度控制偏差：長度允許偏差：橫梁 3mm0mm；立筋2mm。c.桁架組裝后偏差要求 幾何尺寸按施工圖進行外型尺寸測量，高度允許偏差為1mm 桁架橫梁直線度桁架衡量直線度允差1mm/m；總長方向3mm；拉線檢查 桁架組件平面度將桁架平放，各件均應在同一水平面上，局部不平面度允許偏差2mm/m；總平面度允許差4mm。 焊接質量焊縫焊腳高應符合圖紙要求，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物。d.浮頂預制件總體檢查： 各種預制件數量 各預制件噴涂（或掛牌）的標記e.主要附件浮頂支柱下料前檢查 無縫管幾何尺寸； 無縫管表面質量；鋼管表面不得存在裂

19、縫、折疊、離層、發紋和帶疤等缺陷。 直線度檢查；下料長度內直線度允許偏差1mm； 下料線尺寸允差（支柱長度應壁圖紙長度加長200mm）長度允許偏差：-2mm（除支柱）浮頂支柱下料允差 各件幾何尺寸（除支柱外），長度允差3mm 支柱及加強套管切割面與軸線垂直度，垂直度允差1mm； 支柱及套管開孔位置（以上端面尺寸基準）允差3mm。各件加工成型按施工圖中各件尺寸。 按施工圖紙的具體要求控制尺寸偏差。附件總體檢驗：按施工圖及施工規范對各件進行總體檢驗.3浮頂單盤板、浮艙頂板、底板、外邊緣板、內邊緣板、隔板分片預制浮頂底板和浮頂頂板預制前應繪制排板圖，并應符合下列規定：a.浮頂單盤板1)單盤板中幅板板

20、料檢查 鋼板標記與鋼板材料質量合格證明書標記一致 鋼板表面質量 鋼板幾何尺寸 鋼板平面度 浮頂鋼板平面度檢查位置圖用1m長直線樣板檢查，平面度允許偏差不應大于3mm/m；按下圖中的標注進行測量檢查。劃線尺寸允差 下料線尺寸 中心線尺寸 搭接線尺寸浮頂單盤板劃線尺寸圖均按下圖標注進行劃線，并按下表中允許的偏差值控制劃線質量。浮頂板劃線尺寸允許偏差部位允許偏差（mm）AB、CD1AC、BD、EF1GI、HJ1AD-CB2下料控制偏差： 幾何尺寸按下圖中的標注進行測量檢查，控制幾何尺寸。浮頂板幾何尺寸圖 板邊直線度允差板邊直線度檢查度浮頂板尺寸允差一覽表控制部位標準數據允差(mm)寬度AC1.5寬度

21、BD1.5長度AB2長度CD2對角線AD1.5對角線CB1.5直線度AB邊4直線度CD邊4直線度AC邊2直線度BD邊2噴涂標記 鋼板名稱 鋼板編號（與排板圖一致）2)單盤板弓形邊緣板(與“2.2.2.2”、“2.2.2.4”相同)。 鋼板名稱 鋼板編號（與排板圖一致）b.浮艙外邊緣板、內邊緣板浮艙外邊緣板和浮艙內邊緣板卷板后應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1 mm.，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4 mm.。浮艙外邊緣板和浮艙內邊緣板下料的允許偏差部位允許偏差（mm）寬度AC、BD、EF1.5長度AB、CD2對角線之差|AD-BC|3直線度AC、BD

22、、1AB、CD21） 板料檢查 鋼板標記與鋼板材料質量合格證明書標記一致。 鋼板表面質量。 鋼板幾何尺寸 鋼板平面度用1m長直線樣板檢查，平面度允許偏差不應大于3mm/m；按示意圖中的標注進行測量檢查。上述檢查需逐張板進行，并分別作記錄。2) 劃線下料線尺寸：按下圖中標注進行劃線，并按下表中允許的偏差值控制劃線質量。浮頂邊緣弧板、隔板劃線尺寸圖 浮頂邊緣弧板、隔板劃線尺寸允許偏差部位允許偏差(mm)AB、CD1.0AC、BD、EF1.0AD-CB23)下料控制偏差 幾何尺寸允差板邊直線度檢查圖 板邊直線度允差浮頂邊緣弧板尺寸允許偏差表位置標準數據允差(mm)AB2CD2AC1.5BD1.5EF

23、1.5AD1.5BD1.5AB直線度3AC直線度14) 外邊緣弧板、內邊緣板卷弧技術要求 卷板機滾輥表面清理：滾輥表面不得有焊肉等能壓傷鋼板表面的硬物存在。 鋼板表面清理：鋼板表面不得有可損傷卷板機上下輥表面或壓傷鋼板自身的硬物（如藥皮，硬雜雜物等）存在。 板料上輥后的：板料的長邊方向應與滾輥垂直，不允許偏斜；使用”特制樣板”檢查；卷制過程中應抽查測量。5) 外緣弧板、內邊緣板卷弧成型后檢查外邊緣弧板、內邊緣板弧度位置圖按下圖中的標注進行弧度測量檢查。控制允差見下表。外邊緣弧板，內邊緣板弧度允差表位置允許間隙(mm)AB14AB24CD14CD246) 外邊緣板，內邊緣板噴涂標記鋼板名稱鋼板編

24、號（與施工圖件號一致）c.浮艙頂板、底板（環板）隔板（徑向）噴涂標記 鋼板名稱 鋼板編號（與施工圖件號一致）d.隔板下料的允許偏差為：長度、寬度允許偏差1；對角線之差2隔板（徑向）噴涂標記 鋼板名稱 鋼板編號（與施工圖件號一致）2.2.4.4在整個預制件預制過程中每一道工序都伴隨著標識的移植，在上面打上鋼印或用油漆筆來寫，并且掛上標識牌；在打砂油漆之前應將標識保護起來，以免被破壞掉。2.2.5 拱頂罐頂板預制（T-2501/6501/2301/2601AB/2004）2.2.5.1頂板預制嚴格按照設計給的排板圖，施工圖紙上頂板展開圖進行下料。2.2.5.2頂板預制成形后，用弧形樣板檢查其間隙不

25、得大于10mm。2.2.2.2對于拱頂沒有骨架的罐的加強筋按樣板下料成形，用檢查樣板檢查其間隙不得大于2mm，加強筋與頂板組焊時，應該采取防變形措施。2.2.5.4中心頂板的預制應按照施工圖紙要求弧度進行預制成形后用弧度樣板檢查，其間隙小于8mm為合格。拱頂罐構件預制2.2.6.1加強圈、包邊角鋼等弧形構件應進行滾壓成形，成形后用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1，且不大于4mm。2.2.6.2熱煨成型的構件不得有過燒現象，其厚度減薄量不應超過1mm。2.2.6.3盤梯宜按照施工圖紙的要求進行分段預制。2.3正裝儲罐的安裝方法及技術要求2.3

26、.1基礎驗收在罐底安裝之前，應對基礎表面形狀尺寸進行檢查，主要對基礎的方位、標高、水平度、坡度進行測量，尤其要保證基礎混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安裝。2.3.1.1 基礎坡度（以罐中心為準）為1/120，即中心高為1/120D/2(D為儲罐的直徑)；2.3.1.2 罐中心座標的允許偏差為20mm2.3.1.3 罐中心標高的允許偏差為20mm；2.3.1.4 基礎表面平整、光滑，在任意方向上不應有突起的棱角，瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。由罐中心向周邊拉線測量，基礎表面每100的范圍內測點不得少于10點（小于100的基礎表面按100計算）基礎表面凸凹度不得大于25

27、mm。2.3.1.5 基礎表面徑向平整度用2m長直尺檢查，間隙不得大于10mm；2.3.1.6 基礎環形墻內徑允許偏差為50mm，寬度允許偏差為0+50mm；2.3.1.7 環梁表面，每10m弧長內任意兩點高度差不得大于6mm，整個圓周長內任意兩點的高度差不得大于12mm。2.3.1.8基礎土層，砂墊層瀝青防潮層須經甲方驗收合格；罐組裝時，基礎混凝土強度應達到設計標號的75以上，檢查驗收時應該核對土建施工單位提出的基礎施工檢查記錄。2.3.1.9基礎驗收時，應有項目經理部組織有關部分對土建基礎進行聯合檢查測量，經檢測合格后方可驗收。2.3.2 罐底安裝2.3.2.1劃線 按施工圖方位，準確劃出

28、底板在基礎上的四中線（經罐中心的十字線）。 用盤尺測量，利用劃線小車，從中心用20kg力拉0.5mm鋼絲繩，劃邊緣板外緣線，用盤尺對外圓線進行核對。 按排板圖中各板尺寸，在基礎上劃出各塊板（含中幅板及邊緣板）中心線及位置線，此線要求清楚，牢固，準確無差錯，并作出與排板圖一致的編號，彈線劃線，并用油漆標記。2.3.2.2安裝墊板 罐底板對接焊縫下鋪設墊板，墊板對接縫下均需加設輔助墊板（規格見施工圖紙）。 墊板鋪設按罐底板位置線，應保證墊板的中心，作為以后底板對接焊縫的中心。 墊板邊鋪設邊焊接，活動口處，只將墊板與輔助墊板，墊板與小墊板的一側焊接，使另一側的墊板與輔板間，墊板與小墊板間可相對滑動。

29、 罐底墊板焊完后，應保證平整，局部凹凸變形不應大于50mm如變形過大，可將墊板切斷，重新焊接。 墊板的對接縫應完全焊透，且表面焊肉打磨與母材平齊。 墊板的對接接頭形式見施工圖紙。 將墊板下罐底板安裝線移劃到墊板上，標記清楚，牢固（打樣沖眼）2.3.2.3罐底組裝：先鋪設邊緣板再鋪設中幅板鋪板要求 鋪設底板時，邊鋪設邊調整間隙、錯邊量等，同時將底板與墊板點焊固定（只焊一側），同時將墊板限位塊點焊在墊板活口處。 為減少焊接角變形和鋼板端部凹陷，需利用反變形工具將T字縫處向上提起6-8mm，在組焊中幅廊板長焊逢時，根據焊接工藝要求，加設H型鋼，鋼性固定，反變形及鋼性固定工卡具安裝詳見焊接方案。 罐底

30、板中，邊緣板與中幅板間，中幅板的對口間隙為6-12mm；為保證對口間隙，組對調整時采用50506鋼板限位，如下圖：50506鋼板限位圖2.3.2.4技術要求： 底板鋪設應平整，局部凹凸間隙，焊前用直尺檢查，其間隙應小于5mm。底板與中幅板之間和中幅板與邊緣板之間的搭接型式及焊縫要求應按施工圖紙的要求實施，底板搭接寬度允許偏差5mm。搭接接頭為三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角，切角長度及寬度按施工圖紙上的要求進行。在先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。 墊板應與兩側底板貼緊，間隙不得大于1mm； 底板對口錯邊量0.5mm 底板焊接完后，其局部凹凸變形不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm，（沿

31、徑向拉線）用2m長直尺測量。罐底板的焊接按焊接要求進行，底板的焊接必須預留邊緣板與中幅板的搭接處焊縫，暫不能焊接，待最后一塊壁板角焊縫焊完后再焊預留焊縫，以防止底板變形超差。2.3.2.5底板使用50T吊車主吊鋪設，如其它吊車必須在基礎上吊裝時，行走路線上應鋪設臨時墊板。2.3.2.6底板的點焊，焊接，工卡具與底板的焊接及焊接順序，均應執行”焊接方案”要求。2.3.2.7在罐底焊接過程中，應隨時觀察底板變形情況，以便合理進行鋼性固定。2.3.2.8罐底板部分焊縫焊接完，應做嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于0.053mpa，用肥皂水檢驗無滲漏為合格。2.3.2.9罐底板的所有焊縫焊完后應采用真空箱

32、法進行嚴密性試驗，應做嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于0.053mpa，用肥皂水檢驗無滲漏為合格。2.3.3罐壁板組裝劃壁板安裝位置線及組裝基準線壁板上焊接工卡具安裝壁板（第一層至頂層）2.3.3.1底板上劃安裝線及組裝基準線 劃線方法同底板外圓劃線，劃出第一層壁板內外位置線，同時在距內位置線內側100mm處劃出組裝基準線；按排板圖，劃出第一層壁板每一塊的位置線。 第一層壁板直徑放大（放大多少據罐的規格來定） 劃線后，應標記清楚，牢固。2.3.3.2沿安裝位置線內外側安裝定位板，定位板距罐壁內側線距離約30mm，外側定位板沿安裝線安裝，可先隔2m焊1件，內外定位板外間隔1mm焊接，待壁板就位調整

33、時再增焊。2.3.3.3壁板內側，按工卡具位置線組焊對用工卡具及吊裝用吊耳、工卡具在壁板上安裝2.3.3.4安裝壁板壁板安裝時，以壁板上組對線為組對基準，先不考慮對口間隙，內壁組對平齊；縱縫對口兩側1000mm長的壁板應適應向外錯邊0.5mm ；壁板垂直度利用縱縫間隙調整，第一層壁板安裝時，如果壁板與壁板上位置不重合，應對底板上位置線進行調整，必要時應重劃壁板安裝位置線。a第一層壁板安裝 利用兩臺吊車，在同一方位向兩個方向同時進行圍板，吊裝用平衡梁，4個吊點吊裝。 第一層壁板直立后，利用調整拉桿調整垂直度，并臨時固定，利用定位板及方楔調整安裝位置，同時對壁板上邊緣板的水平度進行調整，立縫調整采

34、用鍵板組件，每條縱縫利用六組。 第一塊及第二塊壁板安裝時，可先對壁板進行粗找平，并調整安裝位置，垂直度后，用F型固定（臨時固定） 壁板的垂直度、水平度、橢圓度及立縫間隙、錯邊量等，調整后，壁板上焊接F型固定支架，并將焊縫內側點焊。 第一層壁板安裝技術要求壁板上口水平允許偏差，每10m不應大于3mm，相鄰壁板上水平度偏差不應大于2mm，整個圓周上任意兩點水平允許偏差不應大于6mm.。 壁板垂直度偏差不應大于3mm，只允許向外傾斜，利用縱縫間隙調整，測量方法(見圖). 第一層壁板的半徑允許偏差20mm。 縱縫對口間隙4-6mm，對口錯邊量1mm縱縫焊后角變形用弦長1m的弧樣板檢查，間隙6mm，壁板

35、的局部凹凸變形（用2m長的弧長形樣板檢查）不應大于10mmb第二層壁板安裝 組焊采用內設罐壁行走小車，自動焊機焊接。 立縫組對采用罐壁內側健板組件。每條焊縫不少于6組，按規定調整好間隙后，在內側點焊壁板。 環縫組對時，采用馬蹄卡板及十字背桿，在壁板上按每米1組使用，當上層壁板立縫焊完后，環縫的錯口應按規定值調整。 壁板吊裝見示意圖。 壁板安裝技術要求縱縫對口間隙46mm，對口錯邊量1mm環縫對口間隙01mm，對口錯邊量2mm焊縫的角變形用弦長等于1m的弧長樣板檢查，間隙6mm半徑允許偏差25mm，通過基準圓檢查橢圓度壁板的垂直度允許偏差不應大于7mm罐壁的局部凹凸變形（用2m 長得弧長樣板檢查

36、）不應大于10mm罐壁得工卡具焊跡應清出干凈，焊疤應打磨平滑，罐內壁焊縫應打磨，余高不應大于1mm c第3-頂層壁板安裝 各層壁板的安裝同第二層壁板的安裝 壁板安裝技術要求：縱縫對口間隙4-6mm，對口錯邊量1mm環縫對口間隙0-1mm，對口錯邊量不應大于板厚的1/10，且不大于2mm ；焊縫的角變形用弦長等于1m的弧樣板檢查，間隙允許值：第3-5層壁板，間隙8mm第6-頂層壁板，間隙10mm各層壁板的半徑允許偏差30mm，通過基準圓檢查橢圓度。各層壁板的垂直度允許偏差不應大于該圈壁板高度的0.3%且不應大于7mm罐壁的局部凹凸變形（用2m長的弧形樣板檢查）不應大于13mm2.3.4罐頂板組裝

37、2.3.4.1拱頂罐頂板組裝（T-2001AB）T-2001AB,是內外雙層罐，罐頂板及罐頂骨架在外層罐上；罐頂板安裝是在罐壁板焊接完成后進行的，將預制好的拱頂結構架組對連接好，再上頂板。罐頂板組裝前，應先在罐壁外側搭設臨時平臺，在罐外圓周搭設腳手架，腳手架的搭設是伴隨著罐壁板的安裝起來的；在罐內部設置臨時支撐，以及可移動式的腳手架（行走腳手架小車）便于拱頂結構架的安裝以及罐頂板的焊接。2.3.4.2浮頂罐浮頂組裝（T-2002/T-6001）浮頂組裝順序：罐底板劃臨時支架線安裝臨時支架設置浮頂底板四中線標記鋪設浮艙底板安裝浮頂內桁架、隔板等件鋪設浮艙頂板鋪設浮頂單盤頂板1) 劃線當中幅板及第

38、一層壁板對接縫焊接完成后，進行臨時支架；立柱位置的劃線，從中心向四周放射性彈線，立柱呈三角形排列，間距為2500mm，各立柱位置線標記清楚、牢固。2) 搭設臨時支架 將立柱直立，粗調高度后，將連接角鋼安裝，臨時支架邊搭設邊利用水平儀將角鋼上表面找平，利用微調調整角鋼上表面。 臨時支架安裝完畢后，整個角鋼上表面應在同一水平面上，相鄰角鋼水平度允許偏差2mm，任意角鋼（10m距離內）水平度允許偏差5mm（可用拉線檢查）3) 設置浮艙底板四中線標記從罐底將浮艙底板四中線劃到罐壁，罐壁上焊接臨時掛線耳，拉十字細鋼絲繩，作為控制鋪板和檢查基準線。4) 浮艙底板鋪設(1) 從中心向外分船艙鋪設，鋪設時，鋼

39、板搭接線應與浮艙底板設置的細鋼絲十字線平行或垂直，控制鋼板鋪設位置。(2) 浮艙底板邊鋪設邊調整，同時將底板點焊焊牢，待將浮艙內桁架、隔板等件分船艙安裝后同時焊接底板焊縫，局部被桁架、隔板覆蓋的焊縫，應先進行焊接，并抽真空檢查，合格后，才可組焊內件。(3) 浮艙底板外圈板在最后安裝時，根據實際尺寸下料，確保浮艙底板邊緣與罐壁板的間距。(4) 根據實際情況，利用工卡具防止組焊變形。(5) 技術要求： 底板組焊完后，其局部凹凸變形，用1m長直尺檢查，其間隙不應大于10mm 浮艙板搭接允許偏差5mm 浮艙底板應與底層壁板同心，底板邊緣與底板罐壁間隙允許偏差15mm5).桁架、隔板安裝(1) 在底板上

40、分船艙劃線。(2) 依次安裝桁架、隔板、環形隔板、外邊緣板等件。(3) 技術要求 桁架、隔板及外邊緣弧板等件與浮頂底板垂直度允許偏差2mm 隔板與浮頂底板的間隙不應大于1mm；桁架與浮頂底板的間隙不應大于2mm 外邊緣弧板與底圈壁板間隙允許偏差15mm； 外邊緣弧板對口外錯邊量0.5mm； 用2m長弧形樣板檢查邊緣弧板的凸凹變形，樣板與邊緣弧板的局部間隙不得大于5m。6) 浮艙頂板，浮頂單盤板安裝(1) 從中心向外分船艙鋪設，鋪設時，鋼板搭接線應與浮艙底板設置的細鋼絲十字線平行或垂直，控制鋼板鋪設位置。(2) 浮艙頂板以及單盤板邊鋪設邊調整，同時將頂板間及頂板與船艙內件點焊牢固，并分艙焊接。(

41、3)浮艙頂板外圈板（與艙頂板焊接的板），在最后安裝時，根據實際尺寸下料。(4)根據實際情況，利用工卡具防止組焊變形。(5) 技術要求： 頂板組焊后，其局部凹凸變形量用1m長直尺檢查，其間隙不應大于10mm； 搭接寬度允差5mm。(6) 浮艙底板、頂板、桁架等件在罐邊運至罐中心時，應搭設臨時運輸通道，用運料車運輸，為防止臨時支架的角鋼變形，應根據實際情況增加支撐。7) 浮頂焊接焊接過程及焊接順序均執行“焊接方案”規定。8) 浮頂附件安裝(1) 量油管及導向管待罐壁組裝完后整體吊裝就位，量油管及導向管的預制彎曲度及安裝垂直度均不大于10mm；(2)浮頂支柱安裝時，如位置碰到浮頂板或罐底板焊縫，則應

42、周向錯開，使焊縫邊緣間距不小于50mm，立柱的高度調整在放水過程中進行；(3)中央排水管在浮頂臨時支架架設前安裝試驗完，耐壓試驗壓力為390kPa，試驗介質為水，并在該壓力狀態下進行動作試驗；(4)密封圈的安裝待充水試驗完成后進行安裝，安裝時不得損傷泡沫密封，安裝后不應再動火，并注意防火；(5) 浮艙、浮頂人孔切割時應加固，船艙人孔在頂板焊接完成后再開孔；(6) 浮頂配件安裝時應注意其方向性，如浮頂支柱、浮頂人孔、緊急排水裝置、船艙人孔、量油管蓋板、自動通氣閥、導向管等；2.3.5罐附件安裝2.3.5.1罐體的開孔接管，應符合下列要求l 開孔接管的中心位置偏差應10mm；接管外伸長度的允許偏差

43、為5mm。l 開孔補強板曲率應與罐體曲率一致；l 開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝。2.3.5.2平臺在頂板組裝完畢后進行安裝，盤梯則隨罐體的組裝進行分段組裝，且須符合圖紙的要求。2.3.5.3所有配件、接管、化工保溫預焊件及罐體上其他的焊件須在儲罐總體壓力試驗前安裝完畢。2.4倒裝儲罐安裝方法及技術要求倒裝的安裝方法，其工藝是借助手拉葫蘆，通過在罐壁圓周上設置脹圈，脹圈之間通過千斤頂的產生脹力，脹圈與罐壁之間產生摩擦力，依靠提升裝置提升脹圈，從而提升罐壁。倒裝提升裝置剖面示意圖提升

44、裝置立體示意圖2.4.1基礎驗收：同“”。2.4.2 罐底安裝：同“”中的安裝方法。2.4.3罐壁組裝2.4.3.1壁板組裝前，應再平臺上對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝，若壁板彎曲過大應修整，同時應釋放預制時產生的內應力，重新校正時，應防止出現錘痕。2.4.3.2當罐底板鋪設完，部分底板組焊完，底板抽真空合格后，開始設置提升裝置，劃出頂帶壁板方位及罐壁人孔，并在底板邊緣板上焊接定位槽鋼和定位扁鋼。壁板組裝前，應先再罐底板上劃出末帶板的組裝圓周線，組裝圓周線周長為設計內徑計算周長加壁板立縫焊接收縮量，同時劃出檢查用基準圓圓線，并沿圓周線內徑方向，每隔一定距離點焊定位槽鋼和定位扁鋼。2.4.

45、3.3按罐壁板排板圖開始組裝頂帶壁板，調節縱縫的對口間隙、周長、水平度、垂直度、橢圓度，要求在允許范圍內。在組裝過程中，應預留一道縱縫（最后一道口）暫時不焊接，應采用在罐壁外側用2個3t手拉葫蘆定位拉緊尾板，點焊之后，進行對所有組裝的壁板各部位的幾何尺寸進行全面的檢測，使之符合圖紙要求。壁板的組裝應先標出每張板的位置，然后對號組對，組對時應保證罐壁內表面平齊。2.4.3.4底圈壁板的鉛垂度允許偏差為3mm，其他各圈壁板的鉛垂度允差為該圈壁板高度的0.3，每張壁板應測兩處。2.4.3.5壁板和包邊角鋼組裝時，壁板內壁上任意點水平半徑允差13mm，每塊壁板應測兩處；周長允差為組裝圓周周長的0.2,

46、每圈壁板應測上下兩處；壁板的上口水平偏差小于2mm。組對包邊角鋼圈，打緊組裝夾具，測量周長，橢圓度，應符合有關技術要求，同時進行盤梯連接板的組焊，并做好提升準備工作。在脹圈連接處，用10t千斤頂使脹圈貼緊壁板，焊上擋板后開始提升脹圈。提升過程中要使整個圓周方向用力一致，提升速度相同，到達位置后，開始末二帶板組焊。按上述程序重新進行組裝，調節縱縫環縫間隙，點焊定位，同時檢測并調整縱環縫錯邊量及各項幾何尺寸，之后再將脹圈落到環縫處進行環縫焊接；焊縫的焊接順序為先焊壁板的縱焊縫再焊兩帶板間的環焊縫。依次類推完成其他壁板的提升。在組焊完兩帶板后，應搭設傘形架具備組焊罐頂板的條件，準備罐頂板的組焊。2.

47、4.3.6壁板縱縫錯邊量：當板厚小于10mm時，不應大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm；壁板環向焊縫錯邊量：當上圈壁板的厚度大于或等于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不應大于3mm。2.4.3.7組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，角變形量10mm，罐壁的局部凸凹變形應平緩，不得有突然起伏，用樣板測量，罐內表面的局部凸凹度13mm。2.4.4罐頂板組裝2.4.4.1罐頂板組裝前應搭設臨時支撐柱和骨架角鋼圈，在完成2帶罐壁板時，高度已經達到4m高，罐外搭設腳手架，罐內搭設罐頂板組對焊接的架子，使之具備了組裝罐頂板的條件。罐頂板組焊完成后，接著在罐頂上進行平

48、臺等其它附件的安裝。2.4.4.2三臺儲罐，直徑為15m20m；在頂帶板立縫焊接結束，從頂帶數第二帶板組對焊接完，提升1m左右時，開始組裝結構架以及罐頂板，內部設置結構架支架，搭設腳手架；2.4.4.3頂板組裝前，應按規定檢查包邊角鋼的半徑偏差。組裝時，應按提前劃好的等分線對應組裝，搭接寬度由施工圖紙來確定。2.4.4.4拱頂組裝高度應比設計值高出50mm，主要時考慮到焊后收縮和本身自重影響。2.4.4罐附件安裝：安裝技術要求同“”。六、儲罐的焊接1儲罐材料概況1.1 罐底：表1-1罐底主體材料規格部位直徑48m直徑39m直徑20m材質SA36直徑8mSA36直徑15m直徑7.5m直徑7m材質

49、厚度材質厚度材質厚度材質厚度材質厚度材質厚度材質厚度邊緣板SA369.5SA369.5SA369.5中幅板SA369.5SA369.5SA369.5墊板SA369SA366SA365底板SA368SA368SA368SA3681.2 罐壁：48m直徑罐壁共由8圈壁板和1圈頂部角鋼對接組成 ;39m直徑罐內罐壁共由4圈壁板和1圈頂部角鋼對接組成, 外罐壁共由5圈壁板和1圈頂部角鋼對接組成; 20m直徑罐壁共由5圈壁板和1圈頂部角鋼對接組成,15 m直徑罐壁共由4圈壁板和1圈頂部角鋼對接組成,8 m直徑罐壁共由2圈壁板和1圈頂部角鋼對接組成,7.5m直徑罐壁共由3圈壁板和1圈頂部角鋼對接組成,7m

50、直徑罐壁共由2圈壁板和1圈頂部角鋼對接組成其材料規格如表4、2所示。表1.2罐壁主體材料規格壁板直徑48m直徑39m直徑20m 板厚材質內壁板厚外壁板厚材質板厚材質第1 圈24SA361616SA368SA36第 2 圈20SA361313SA366.5SA36第 3圈16SA3689.5SA366.5SA36第 4 圈14SA366.58SA366.5SA36第 5 圈12SA368SA366.5SA36第 6 圈9.5SA36第 7 圈8SA36第 8 圈8SA36頂部角鋼圈L25025L15015010表1.2罐壁主體材料規格壁板直徑15m直徑8m直徑7.5m 直徑7m壁板厚材質壁板厚材

51、質壁板厚材質SA36SA36壁板厚SA36材質第1 圈8SA365SA368SA365SA36第 2 圈6.5SA365SA366.5SA365SA36第 3圈5SA366.5SA36第 4 圈5SA366.5SA36頂部角鋼圈L150150102. 焊前準備：2.1焊工考核：2.1.1 參與油罐焊接施工的手工電弧焊、埋弧焊、氣電立焊及二氧化碳氣體保護焊的焊工，根據采用的焊接方法、焊接材料、焊接位置及材質，必須通過培訓，并按GB 50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范焊工考核的有關規定進行考試合格后方可上崗；2.1.2 按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則考試合格并取得勞

52、動部門頒發的相應鋼材類別、組別和試件分類代號合格證的焊工，可以從事油罐相應部位焊接，不再考試；2.2. 焊接方法及設備的選擇：2.2.1 根據油罐焊接施工位置的不同，從提高焊接施工效率，并確保焊接質量的角度出發，應選擇不同的焊接方法及焊接設備，結合我公司現有設備狀況，油罐各位置焊接施工可選擇的焊接方法及設備見表2.2所示； 表2.2 焊接方法及設備選擇一覽表序號施焊位置焊接方法焊機型號材質直徑48m 直徑39m 直徑20m 1罐底中幅板手工電弧焊ZX5-400、V-300SA36SA36SA36埋弧自動焊DC1000+LT-72罐底中幅板+邊緣板手工電弧焊ZX5-400、V-300SA36SA

53、36SA36埋弧自動焊DC1000+LT-73邊緣板對接手工電弧焊ZX5-400、V-300SA36SA36SA364罐底角焊縫埋弧焊DC1000+LT-7SA36SA36SA36手工電弧焊ZX5-400、V-3005罐壁縱縫氣電立焊VUPNA3-STSA36SA36SA36手工電弧焊ZX5-400、V-3006罐壁環縫手工電弧焊ZX5-400、V-300SA36SA36SA36埋弧橫焊AGW-17罐頂手工電弧焊ZX5-400、V-300SA36SA36SA36CO2氣體保護焊8鋼結構手工電弧焊ZX5-400、V-300SA36CO2氣體保護焊2.2.2直徑7米15米的儲罐基本采用手工電弧焊。

54、2.3 焊接設備的選擇必須適應焊接工藝和材料的要求，設備必須配置批示準確的電壓、電流及焊接速度檢測儀表，以便控制、記錄和檢查焊接質量。2.4 焊接接頭坡口型式及其加工：2.4.1 焊接接頭坡口型式：2.4.1.1 罐底板坡口型式見表2.4。表2.4 罐底板坡口型式板名稱坡口型式中幅板邊緣板中幅板+邊緣板罐壁板組對及坡口形式：2.4.1.2 浮頂外邊緣板、外側環形艙頂板、環形隔板及徑向隔板自身的連接必須采用對接接頭，單邊坡口角度為30度，對口間隙為23，鈍邊12；2.4.1.3 浮頂頂板、底板搭接接頭坡口型式，詳見設計施工圖；2.4.1.4 浮頂外邊緣板、環形隔板、徑向隔板與頂板、底板的連接及外

55、邊緣板與徑向隔板、環形隔板與徑向隔板的連接均為T型接頭，其接頭坡口型式，詳見設計施工圖。2.4.2 坡口的加工：2.4.2.1 坡口加工可采用機械加工或自動、半自動氧-乙炔火焰切割、砂輪打磨成型；對于罐底板、壁板及浮頂板采用氧-乙炔火焰切割時，兩長邊必須同時切割，以減少變形；2.4.2.2 自動、半自動氧-乙炔火焰切割的坡口表面應平整。2.4.2.3 加工成型的坡口必須采用砂輪打磨清除坡口表面及其兩側20范圍內的鐵銹、油污、氧化皮，坡口表面不得有凹陷、夾渣、分層、熔渣、裂紋等缺陷存在，否則必須進行堆焊補修；2.4.2.4 罐底邊緣板、第一圈罐壁板和第二圈壁板的削薄處理采用機械加工成形。2.2

56、焊接接頭現場組對技術要求：2.2.1 罐底板：2.2.1.1 罐底邊緣板對接接頭應采用不等間隙組對，其內側間隙應比外側間隙稍大，如圖2.2所示；圖2.2 邊緣板不等間隙組對2.2.1.2 底板焊縫的收縮，為保證邊緣板外側距壁板凸出長度大于100，底板邊緣板應在直徑方向放大一定量組裝；2.2.1.3 考慮中幅板焊縫的收縮，中幅板與邊緣板收縮焊縫處先不組對，并且中幅板與邊緣板接觸的小板作為調整量要長出150，待邊緣板焊縫和中幅板焊縫焊完后在現場切割、加工坡口后組對；2.2.2 罐壁板：2.2.2.1 壁板組裝時，應保證內表面齊平，縱焊縫的錯邊量不得大于板厚的1/10，且不大于1.5；環焊縫的錯邊量

57、不得大于板厚的2/10，且不大于2；2.2.2.2 罐壁環向對接接頭的坡口組裝間隙為01，縱向對接接頭的坡口組裝間隙為46；2.2.2.3 縱縫、環縫組對時，壁板內側采用鍵板夾具板固定，夾具間距縱縫不得大于400，環縫不得大于1000，且罐壁外側焊縫不得安裝夾具；2.2.2.4 各層壁板的縱向焊縫應向同一方向逐層錯開，除底圈壁板和第二圈壁板的間距按設計施工圖規定外，其它各層之間縱向焊縫的間距宜為板長的1/3；2.6 焊接材料：2.6.1 焊接材料的選用及其劃分：2.6.1.1 焊接材料的選用應符合焊接工藝評定的要求；2.6.1.2 按照母材、焊接方法及焊接位置的不同，焊接材料的選用及劃分見表2

58、、7；表2.7焊接材料的選用及其劃分母材焊接方法焊接材料名稱牌號SA36手工電弧焊焊條J507CO2氣體保護焊焊絲H08Mn2iA氣電立焊焊絲DSW-43G埋弧自動焊焊絲H10Mn2焊劑SJ1012.6.2 焊接材料的要求2.6.2.1 制造、安裝油罐的所有焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應符合相應的標準，并具有相應的出廠質量合格證明書；2.6.2.2 焊接材料質量合格證明書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能；低氫型焊條還應包括熔敷金屬的擴散氫含量，必要時進行復驗；2.6.3 焊接材料的烘干、儲藏及保管：2.6.3.1 焊接材料應設專人負責烘干、保管、發放和回收，同時必須作好烘干、發放和回收記錄；

59、2.6.3.2 焊接材料庫房必須保持干燥，相對溫度不得大于60%；2.6.3.3 焊接材料的烘干、保存技術條件見表2.6；表2.6焊接材料的烘干、保存技術條件焊材種類牌號烘干溫度恒溫時間保溫溫度焊條J5073504001h100150焊劑SJ1013003502h1001502.6.3.4 施焊時，焊條應放在保溫筒內攜帶，攜帶時間最好不要超過4小時，否則應重新烘干，但重新烘干次數不得超過兩次；對于焊芯銹蝕、藥皮變質或脫落、有明顯裂紋的焊條不得使用；2.6.3.4 埋弧自動焊焊絲、焊劑必須放在干燥處妥善保管，特別是焊絲要防止生銹，焊劑要防止雨淋，對于已經銹蝕的焊絲必須除銹后方可使用；2.6.3.

60、2 二氧化碳氣體保護焊及氣電立焊用藥芯焊絲原則上采用密封包裝，使用前不再烘干，其儲存和保管更應引起重視；2.6.3.6 焊條的發放，每人每次不得超過3；埋弧焊焊絲、焊劑及二氧化碳氣體保護焊、氣電立焊的焊絲必須在用完后方可領取；2.6.3.7 二氧化碳氣體保護焊及氣電立焊所使用的二氧化碳氣體，使用前應預熱和干燥，其純度不得低于99.5%，水分含量不應超過0.05%。2.7焊接層次及焊接工藝參數2.7.1埋弧自動焊橫焊焊接層次及焊接工藝參數焊接層次24mm與20mm20mm與16mm16mm與14mm14mm與12mm電流A電壓V焊接速度mm/min電流A電壓V焊接速度mm/min電流A電壓V焊接

61、速度mm/min電流A電壓V焊接速度mm/min正底層350-37526400-450350-38024-26400-450350-37526-27400-450350-37026-27600-700填充1470-49026500-550480-50024-26450-500450-50026-27600-700填充2450-47026600-650蓋面1470-49026500-550500-55024-26550-600450-48026-27700-750450-47026-27700-800蓋面2470-49026550-600500-55024-26700-750420-45026-

62、27800-850450-45026-27800-900蓋面3420-44026750-850反填充1470-49026500-550450-48024-26450-500450-48026-27600-650450-47026-27600-700填充2420-47026600-650蓋面1470-49026500-550450-50024-26550-600450-48026-27700-800420-45026-27800-900蓋面2470-49026550-600450-50024-26600-700420-45026-27800-900420-45026-27800-900蓋面342

63、0-44026750-8502.7.2氣電立焊焊接層次及焊接工藝參數焊接層次24mm20mm16mm14mm12 mm10 mm8 mm mm電流A電壓V電流A電壓V焊接速度mm/min電流A電壓V焊接速度mm/min電流A電壓V電流A電壓V電流A電壓V電流A電壓V1410424004139040390403803938039370383焊接施工：3.1 一般要求：3.1.1 定位焊及工卡具的焊接：3.1.1.1 定位焊及工卡具的焊接應由具有相應資格的焊工擔任。3.1.1.2 定位焊的引弧和熄弧必須在坡口內或焊道上進行，且焊接工藝應與正式焊接時相同。3.1.1.3 定位焊縫的長度，每段不得小于

64、50。3.1.2 正式焊接前應檢查組裝質量，并清除坡口表面及兩側20，范圍內的泥砂鐵銹、水分和油污，確保施焊部位的充分干燥。3.1.3 焊接中應保證焊道始端和終端的質量，特別是手工電弧焊和半自動二氧化碳氣體保護焊，始端應采用后退起弧法，終端必須將弧坑超值填滿，必要時可采用引弧板式和熄弧板；3.1.4 焊接施工中，多層焊的層間接頭必須錯開50以上；3.1.2 在下列任何一種焊接環境下，如不采取有效的防護措施，不得進行焊接施工； 雨天； 手工電弧焊和埋弧焊時，風速超過10m/s；氣電立焊或氣體保護焊時，風速超過2m/s； 大氣相對濕度超過90%。3.2 罐底的焊接：3.2.1. 罐底中幅板的組對與

65、焊接：3.2.1.1 中幅板的鋪設由罐底中心分成四個對稱的90扇形面向外鋪設。3.2.1.2 中幅板鋪設時，考慮到中幅板焊接的收縮，邊緣板對接環形收縮縫處的小板應長出150，待邊緣板對接焊縫及中幅板焊縫焊接完畢后再切割組對環形收縮縫坡口；3.2.1.3 中幅板采用埋弧自動焊一次焊接成型。3.2.1.4 中幅板的焊接分四個對稱的90扇形區同時安排四個焊接小組對稱施焊；焊接時，先焊短焊縫、后焊長焊縫，并由罐底中心向外施焊，焊接順序見圖3.2.2 罐底邊緣板的組對與焊接：3.2.2.1 罐底邊緣板由厚度9.2的SA36鋼板組成，下料時必須考慮焊接收縮量，將邊緣板外徑適當放大。圖3.2 邊緣板的組對夾

66、具3.2.2.2 邊緣板的組對可采用圖3.2所示的鍵板夾具固定和調節坡口間隙、錯邊量等；圖3.33.2.2.3 邊緣板組對點固焊位置的確定：點固焊必須在坡口內進行，并且只能點焊坡口內的固定一側的墊板和邊緣板，另一側的邊緣板與墊板不得進行點固焊，點焊一側的選擇根據邊緣板內側環形墊板T形接頭組對情況確定，原則上不得將環形墊板連接成一體，確保環形墊板在邊緣板對接縫焊接時的自由伸縮，其點焊位置如圖3.3所示；3.2.2.4焊接先從邊緣板外側向內施焊，焊工必須均布在罐底邊緣板外側的整個圓周上同時對稱施焊，隔一條縫焊接一條，焊接時，自邊緣板外側向坡口內引弧，然后采用退焊法向邊緣板外側施焊，起弧位置的層間接

67、頭應錯開50以上，如圖3.4焊后邊緣板外側壁板組對位置的焊縫表面必須磨平；3.2.2.2 邊緣板剩余的對接焊縫在罐底與罐壁連接的大角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫焊接前施焊.3.2.3 邊緣板與中幅板組對、焊接：3.2.3.1 組對收縮縫前，先把中幅板與邊緣板對接的小板墊起，采用半自動氧乙炔火焰切割多余的部分，然后采用鍵板組合夾具組對；3.2.3.2 收縮縫的焊接采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊封底，由多名焊工均勻分布在收縮縫上同一方向對稱分段退焊，填充、蓋面可采用手工電弧焊或埋弧自動焊，采用埋弧自動焊時，由兩臺或四臺焊機對稱頒布沿同一方向進行.3.3 罐壁正裝方法的焊接： 3.3.

68、1 罐壁縱縫的焊接：3.3.1.1 各圈壁板縱縫對接主要是采用氣電立焊或手工電弧焊，焊縫的返修采用手工電弧焊；3.3.1.2 由于氣電立焊是采用水冷銅滑塊強迫成型，為防止焊接熔池內的鐵水從下部流失，焊接前需在每條縱縫下端50100的長度范圍采用手工電弧焊焊接一段作為托底焊道；氣電立焊焊接起弧前必須仔細檢查，確保滑塊表面與坡口兩側的鋼板表面貼緊，以免鐵水進入滑塊兩側與鋼板表面的間隙，造成焊道的增寬和夾層；3.3.1.3由于氣電立焊收弧處易產生焊接缺陷，必須在縱縫上口安裝收弧板，收弧板長度不得小于100、寬度不得小于50，收弧板的坡口型式及厚度必須與所焊縱縫的坡口型式相同，縱縫焊完后割去收弧板并打

69、磨縱縫上端平整；3.3.1.4 焊機的布置如圖3.4所示，兩臺縱縫氣電立焊焊機沿罐壁對稱布置；氣電立焊NAS-ST埋弧橫焊AGW-氣電立焊NAS-ST埋弧橫焊AGW-埋弧橫焊AGW-埋弧橫焊AGW-圖3.4 縱縫、環縫焊機布置3.3.1.4縱縫壁板焊接時，應對稱施焊，采用間隔一條焊接一條的施焊順序。3.3.2 壁板環縫的焊接：3.3.2.1 壁板環縫的焊接必須在上、下兩圈壁板縱縫全部焊接完畢，將縱縫焊入環縫坡口內焊肉打磨清除后方可焊接；焊接時，T形接頭部位兩側300范圍內應盡量避免作為焊接的起弧和收弧點；3.3.2.2 壁板環縫的焊接由四臺埋弧橫焊機沿罐壁圓周對稱均布同一方向施焊，先焊環縫外側

70、焊道，內側焊道在氣刨清根并砂輪打磨后焊接，整個焊縫為多層多道雙面焊；3.3.2.3 環縫外側打底層焊接前，必須仔細檢查環縫組對間隙，凡組對間隙大于1的地方，為防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工電弧焊焊接一層封底焊道；封底焊道在環縫內側清根時必須與外側打底層一起清除；3.3.2.4 環縫焊接由于采用多層多道焊，在各層的焊道排列中，必須注意排道順序及位置，以確保焊縫成形平整、美觀；同時，多層焊的層間接頭必須打磨并相互錯開至少50以上.3.3.2.2 環縫焊接過程中出現的焊接缺陷必須及時清除，并采用手工電弧焊進行修補，修補應根據不同位置選擇相應的焊接材料和工藝條件；3.4 罐壁倒裝方法的焊接： 3.

71、4.1 罐壁縱焊縫的焊接：3.4.1.1 各圈壁板對接縱環焊縫主要是采用手工電弧焊或手工鎢極氬弧焊。（有條件）3.4.1.2縱焊縫的焊接先焊外側，后焊內側，為控制焊接變形，焊接前先將內側加龍門板，龍門板至少要有兩塊。3.4.1.4縱縫壁板焊接時，應對稱施焊，采用間隔一條焊接一條的施焊順序。3.4.2 壁板環縫的焊接：3.4.2.1 壁板環縫的焊接必須在上、下兩圈壁板縱縫全部焊接完畢，將縱縫焊入環縫坡口內焊肉打磨清除后方可焊接；焊接時，T形接頭部位兩側300范圍內應盡量避免作為焊接的起弧和收弧點；3.4.2.2 壁板環縫的焊接由四六人對稱均布沿同一方向施焊，先焊環縫外側焊道，內側焊道在氣刨清根并

72、砂輪打磨后焊接，整個焊縫為多層多道雙面焊；3.4.2.3環縫焊接由于采用多層多道焊，在各層的焊道排列中，必須注意排道順序及位置，以確保焊縫成形平整、美觀；同時，多層焊的層間接頭必須打磨并相互錯開至少50以上.3.4.2.4 環縫焊接過程中出現的焊接缺陷必須及時清除，并采用手工電弧焊進行修補，修補應根據不同位置選擇相應的焊接材料和工藝條件；焊接時不得在焊件表面引弧或試驗電流，同時不能有表面電弧擦傷等質量通病。3.5 罐壁與罐底大角焊縫的焊接：3.5.1 大角縫的組焊應在第一圈、第二圈、第三圈壁板縱、環縫組焊完畢后進行，采用手工電弧焊打底、埋弧自動角向焊填充、蓋面。3.5.2 罐壁與罐底大角焊縫的

73、焊接，打底層手工電弧焊由多名焊工對稱均勻分布，沿罐內、罐外同一方向同時采用分段退焊或跳焊的方法進行焊接；填充、蓋面層由四臺角向埋弧自動焊機對稱頒布沿同一方向分段焊接，先焊內側、后焊外側；3.5.3 由于大角焊縫是整個罐的高應力集中區，為保證焊接質量，打底層焊接完畢后，應進行100%的磁粉或滲透檢查，在確保無裂紋、氣孔等缺陷后再進行角向埋弧自動焊的焊接；3.5.4 為防止角焊縫內側焊接時產生的焊接變形，焊接前必須在內側采用卡具或背杠進行剛性固定，加宏大支撐的部距不得大于1200，并且不得防礙焊接過程的施工，該支撐必須在罐底收縮縫焊完后方可拆除；3.5.2 大角焊縫的焊腳尺寸如圖所示，焊縫表面必須

74、圓滑過渡，否則應采用砂輪打磨成形。3.6 頂板的焊接：3.6.1 浮頂主要由底板、頂板、環形隔板、徑向隔板及外邊緣板、桁架和浮附件等組成；浮頂的組裝是在臨時臺架上進行的，首先鋪設浮頂底板，邊鋪設邊點焊固定，然后在浮頂氏板上畫出隔板、桁架及外邊緣板等有關附件的位置，并將該處的約500長的焊縫先焊好，經真空試漏合格后安裝隔板、桁架及外邊緣板等有關附件，并與底板進行點焊固定，進行底板、隔板、桁架及外邊緣板的焊接，最后安裝浮頂頂板；3.6.2 浮頂底板的焊接：3.6.2.1 浮頂底板的排板形式與中幅板相同，其焊接接頭為搭接接頭，搭接寬度30，各部位的接頭形式詳見浮頂底板排板圖；3.6.2.2 由于浮頂

75、底板較薄，為防止焊接過程產生的變形，焊接前必須將環形隔板、徑向隔板及外邊緣板、桁架等安裝完畢，并與底板點焊固定，從而對底板的焊接起到剛性固定的作用，以減少焊接變形；3.6.2.3 浮頂底板的焊接順序與罐底板中幅板焊接相同；3.6.2.4 浮頂底板焊接完畢，在頂板組裝前，應先將環形隔板、徑向隔板及外邊緣板、桁架等自身的連接焊縫及其相互之間的連接焊縫和與底板連接的角焊縫焊接完畢，以減少頂板組裝后焊工進入浮艙內的作業；3.6.2.2 浮艙環形隔板、徑向隔板及外邊緣板自身連接的對接焊縫在組裝定位的過程中，浮頂底板焊接前，可采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊進行焊接，并且必須焊接兩道以上，焊接位置為平焊

76、或立焊；但它們相互之間連接及其與底板連接的角焊縫應在底板搭接焊縫全部焊接完畢之后進行焊接；3.6.2.6 浮艙環形隔板、徑向隔板四財與頂板、底板、外邊緣板及其相互之間連接的角焊縫可在一側采用連續滿角焊，另一側采用間斷焊100(300)。3.6.2.7 外邊緣板與頂板、底板連接的浮艙內、外角焊縫全部為連續滿角焊，焊接時焊工應沿圓周方向均布，同時采用分段退焊或跳焊的方法進行焊接；特別是外邊緣板外側與浮頂底板連接的角焊縫，應在頂板組裝之前焊完。3.6.2.8 桁架主要由型鋼制作而成，其結構形式詳見設計施工圖，焊接方法采用手工電弧焊，焊條為J507，但與浮頂頂板、底板連接時，必須選用J507焊條，二氧

77、化碳氣體保護焊的焊材為H08Mn2iA 焊絲。3.6.3 浮頂頂板的焊接：3.6.3.1 浮頂頂板主要由環形邊緣板和中間的條形帶板組成，其焊接接頭型式：中間條形帶板自身及其與環形邊緣板的位于浮艙徑向隔板上方的接頭，搭接寬度30。3.6.3.2 浮頂頂板組裝之前，除了必須采用真空法驛底板的所有連接焊縫進行嚴密性試驗(試驗負壓值不得低于53kPa)之外，還應對浮頂外邊緣板、環形隔板、徑向隔板及底板四者之間的所有連接焊縫進行煤油試漏檢查，試驗以無滲漏為合格。3.6.3.3 浮頂頂板的組裝由中心向外依次進行，邊組裝邊與桁架、環形隔板、徑向隔板等焊好，中間條形帶板與環形邊緣板的搭接接頭處應稍長，在中間帶

78、板及環形邊緣板自身連接焊縫全部焊接完畢后再組對它們之間的環形搭接縫。3.6.3.4 中間條形帶板的焊接方法及焊接順序與浮頂底板完全相同，先焊短焊縫，后焊長焊縫，先焊下側斷續焊縫100(200)，后焊上側長焊縫，但距與環形邊緣板連接的環形搭接收縮縫10002000范圍內的帶板搭接縫先不焊，待環形搭接收縮縫組對點焊后再焊至帶板端部。3.6.3.2 環形邊緣板徑向焊縫的焊接應由多名焊工沿圓周方向對稱均布，每條縫2名焊工，并且同時由焊縫中心向兩端采用分段退焊或跳焊的方法進行焊接；焊接時，先焊下側斷續焊縫100(200)，后焊上側長焊縫，先焊搭接焊縫，后焊對接焊縫。3.6.3.6 環形邊緣板與浮頂外邊緣

79、板及環形隔板連接的角焊縫應在徑向焊縫焊完，環形搭接收縮縫焊接之前由多名焊工沿圓周方向對稱均布，并且同時采用分段退焊或跳焊的方法進行焊接。3.6.3.7 環形收縮搭接焊縫焊接前，中間條形帶板及環形邊緣板與浮頂外邊緣板、環形隔板、徑向隔板及桁架的所有連接焊縫應全部焊完。3.6.3.8 環形收縮搭接焊縫的搭接寬度為50，搭接焊縫浮艙內側、外側均為連續滿角焊，焊接時，應由多名焊工沿圓周方向對稱均布，并且內、外側同時采用分段退焊或跳焊的方法進行焊接。3.6.3.9 浮頂頂板焊接完畢，必須采用真空法對頂板的所有連接焊縫進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53kPa。3.6.4 浮頂附件的焊接：3.6.4.1

80、 浮頂附件的焊接可采用手工電弧焊或手工鎢極氬弧焊焊接，焊接材料分別為J507焊條和H08Mm2SiA焊絲。3.6.4.2附件的安裝與浮頂頂板、底板、外邊緣板、隔板及桁架的焊接全部采用手工電弧焊進行，焊接材料為J507焊條。3.6.4.3 浮頂附件安裝焊接完畢，所有與浮頂底板、外邊緣板連接的角焊縫必須進行煤油試漏。3.6.2 浮頂焊接的所有角焊縫腳高度，均應等于相焊焊件中較薄者的厚度。3.7 其它附件的焊接：3.7.1 鋼結構的焊接：3.7.1.1 盤梯、45斜梯、轉動浮梯、中間平臺、頂平臺及加強圈、抗風圈等鋼結構的焊接方法為手工電弧焊或埋弧自動焊，焊接材料選用J507焊條和H10Mn2焊絲、S

81、J101焊劑；3.7.1.2 與罐壁相焊的鋼結構，當焊縫與罐壁縱、環縫相碰時，應適當移動鋼結構的位置，使之離開環縫的距離不得小于200，離開縱縫隙的距離不得小于300；3.7.1.3 鋼結構安裝時，采用手工電弧焊的焊接方法，焊接材料選用J507焊條：3.7.1.4 加強圈、抗風圈腹板如采用拼接，其對接焊縫采用手工電弧焊，但必須全焊透且保證平整.3.7.2 底圈罐壁開口接管的焊接：3.7.2.1 開口接管與罐壁板的焊接采用手工電弧焊的焊接方法，焊接材料選用J507焊條： 4. 焊后檢查及驗收：4.1 焊縫的外觀檢查：4.1.1 焊縫進行外觀檢查前，應將熔渣、飛濺等清理干凈；4.1.2焊縫的表面質

82、量，應符合下列規定：4.1.2.1焊縫或焊接接頭附近無弧坑、其他表面裂紋或電弧擊傷；4.1.2.2 有縱向焊縫的咬邊不超過0.4，環向焊縫咬邊不超過0.8；接管、人孔、清掃孔和永久性附件的咬邊不超過0.4； 4.1.2.3 焊縫表面氣孔出現的程度，在任何100長的焊縫不超過一組且每組氣孔直徑不超過2.2。 4.1.2.4 罐底邊緣板與底層罐壁的T形大角焊縫罐壁內側應成圓滑過渡，咬邊應打磨圓滑，見圖4.1；圖7.1 罐壁內側大角焊縫成形4.1.2.2 罐壁焊縫不得有低于母材表面的缺陷；4.1.2.6 罐壁內側焊縫的余高不得大于1，其他對接焊縫的余高，應符合表4.1的規定；表4.1對接焊縫余高表板

83、厚()對接焊縫的余高()縱向接頭環向接頭T132.5313T25354.2 焊縫無損檢測及嚴密性試驗：4.2.1 從事油罐焊縫無損檢測的人員，必須具有國家有關部門頒發的并與其工作相適應的資格證書；4.2.2鋼板焊接完畢，至少經過24小時方可進行無損檢測；4.2.3罐底焊縫的檢查：所有焊縫應采用真空箱進行嚴密性試驗，試驗應采用真空度為21kPa至35kPa的真空表。如果買方有規定，應進行第二次真空度為56kPa至70kPa的真空試驗，無滲漏為合格；4.2.4 罐壁焊縫的檢查4.2.4.1下列要求適用于縱向接頭：對接接頭中較薄板的厚度等于或小于10時, 每一焊工焊接的每種形式和板厚，在最初焊道的3

84、m焊縫的任意部位取一個射線檢查照相點。以后對同種形式和厚度的接頭不管焊工和焊接操作者的數量，每增加約30m增加一個射線檢查照相點。選定的射線檢查照相點至少應有25%位于縱向和環向接頭的交叉處，每臺罐至少應取兩個這樣的交叉點。除上述要求外，在底層罐壁的每個縱向接頭，應任意取一射線照相點。對接接頭中罐壁板的厚度大于10mm小于25mm時，應按項取檢查射線照相點。另外，每張照片在縱向焦點每側應清晰地顯示不小于75的縱向焊縫和50的焊縫長度。底層壁板的每個縱向接頭都應取兩個射線檢查照相點，一點應盡可能靠近罐底，另一點則可任意取。罐壁厚度大于25時，縱縫應全部射線檢測，且每張照片在縱向焦點每側應清晰地顯

85、示不小于75的縱向焊縫和50的焊縫長度。4.2.4.2環向接頭射線要求：同種形式和板厚(以較薄的板厚為準)的接頭，在最初焊道的3m內取一個射線檢查照相點（不考慮焊工或操作者的數量）。以后對于每種形式和板厚的接頭，每增加60m焊縫及其尾數內取一個檢查射線照相點，但不包括縱向接頭交點處的射線照片。4.2.4.3罐底環板徑向接頭射線要求：采用永久或可移動墊板的單面焊對接接頭，徑向接頭的20%取射線檢查照相點。每個徑向接頭的射線照片長度至少應為150。射線檢查點最好取在壁板和罐底環形邊緣板的接頭的外端。4.2.2罐壁與罐底的焊縫的檢查罐壁內側最初的焊道，應清除焊縫表面所有的焊渣和非金屬，并且在罐壁外側

86、第一條焊道焊接之前檢測焊道的全部長度，經買方和制造廠同意，采用目視檢測和磁粉檢測。徹底清理干凈待焊接表面和罐底和罐壁之間未焊接的間隙上殘留的檢測物質。清除缺陷焊縫部分且按要求重焊。按上述方法重新檢測返修焊縫的任一側，檢測長度最少為150。重復清理清除返修檢測清理過程直到無滲漏跡象為止。完成罐壁接頭內外側的所有焊道以后，目視檢測罐壁內外側接頭全部圓周的完工焊縫表面。 4.2.6在油罐制造完畢后，充裝試驗用水前，應通過信號孔，在每個開孔的補強板和罐壁之間，充入100kPa的空氣試漏，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格4.2.7 射線照相檢測的焊縫應根據ASME規范第卷，UW51b判斷是否合格。5. 缺陷

87、焊縫的返修5.1焊縫的缺陷應通過從接頭的一面或兩面將缺陷鏟掉或熔掉返修，必要時，進行重焊。對于必須返修的缺陷，要徹底清除缺陷。5.2接頭上所有翻修過的焊縫，應按定的檢查程序重新檢查。6.施工安全6.1電焊機外殼接地良好，同時必須安裝漏電保護器。6.2電焊機一次線長度不超過3米，超過3米應架設起來（距地面2.5米以上）。二次線的接頭不得超過2個，且應用銅導體連接牢固，并做好絕緣。6.3電焊機要設單獨的開關，開關應放在防雨、雪的電源箱內。拉、合閘時應配戴絕緣手套，面向側面。6.4夜間施工電焊機棚內，必須有足夠的照明，焊機棚內應備有消防器材。6.2電焊鉗柄應用絕緣耐熱材料制成，與軟導線連結應牢固，并

88、用絕緣膠布包好。6.6作業時必須按規定穿戴好勞動保護用品，不得穿戴化學纖維制作的防護用品。在潮濕地方或陰雨天作業，應穿好絕緣鞋，戴好絕緣手套。6.7作業前應嚴格檢查使用設備及工器具是否完好無損，施工現場是否符合安全要求。焊把線應全部放開，不得盤在一起。6.8進行焊接作業時，不準將把線纏繞在身上、搭在肩上或踩在腳下。6.9更換場地移動把線時，應切斷電源，不得手持帶電把線爬梯登高。6.10清除焊渣或用砂輪打磨焊縫時，應戴防護眼鏡。6.11作業結束,應切斷焊機電源,檢查作業地點有無起火危險,盤好把線。6.12焊工應穿干燥的工作服和絕緣鞋，身體不得與金屬直接接觸，腳下應墊有道木，木板或橡膠墊。6.13

89、工作間歇時，焊鉗應放在絕緣干燥處或掛起。6.14電焊機應放置在防水防潮、通風良好，干燥地方。露天放置必須搭設防雨、雪棚。6.12電焊機棚內地板應鋪設絕緣木板或膠皮。多臺電焊機在一個棚內，擺放不得過密，間距不得小于30cm。電焊機棚內不準存放各種油類和易燃物品。6.13高空作業應佩帶好安全帶。七、罐體檢驗1罐體的幾何尺寸檢驗1.1罐壁高度的允許偏差不應大于設計高度的5（鋼尺測量）。1.2罐壁的鉛垂度允許偏差不應大于罐壁高度的4，且不得大于50mm（吊線測量）。1.3罐壁的局部凹凸變形應不得大于13mm（吊線、樣板檢查）。1.4底圈壁板內表面半徑的允許偏差為13mm。1.5罐底焊接后，其局部凹凸變

90、形的深度不應大于變形長度的2，且不應大于50mm（拉線檢查）。1.6拱頂的局部凹凸變形應采用樣板檢查，其間隙不得大于15mm（弧形樣板檢查）。1.7罐壁上工卡具焊跡清楚干凈，焊疤應打磨平滑。2罐體試驗2.1儲罐安裝完畢后，應進行充水試驗，并檢查下列內容2.1.1罐底（浮艙底）嚴密性.1罐底所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53kpa，無泄漏為合格。.2浮艙底板的焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53kpa，無泄漏為合格。.3對接焊縫的丁字縫根部焊道焊完后，全部丁字縫三個方向200范圍內，進行滲透探傷，全部焊完后應進行滲透探傷。.2煤油試驗.2.a的壓縮空

91、氣進行嚴密性實驗。.2.2集水坑與罐內油品接觸的焊縫均應進行煤油試漏。2.1.3罐壁強度及嚴密性。2.1.4拱頂的嚴密性、穩定性及強度。2.1.5拱頂的沉降觀測。2.2充水試驗，應符合下列規定2.2.1充水試驗前，所有附件及其它預罐體焊接的構件應完全施工完畢。2.2.2充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，不得涂刷油漆。2.2.3充水試驗的水溫不應低于5。2.2.4充水試驗中應加強基礎沉降觀測，在試驗中，如基礎發生不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續試驗。2.2.5充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水，充水高度為設計最高操作液位。2.2.6充水試驗必須始終在監視下進行，并

92、需土建專業密切配合，掌握基礎沉降情況。2.2.7罐底的嚴密性，應以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格，若發現滲漏，須放水進行焊接修補。2.2.2罐壁的強度及嚴密性試驗，應以充水到設計最高液位并保持48小時后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發現滲漏時應放水，使液面比滲漏處低300mm左右進行焊接修補，使之合格為止。2.2.9拱頂的強度及嚴密性試驗，罐內水位應該在最高設計液位下1m進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格。試驗后應立即使儲罐內部與大氣相通，恢復到常壓，對可能引起溫度劇烈變化的前期，不宜作拱頂的強度、嚴密性試驗和穩定性試驗。2.2.10拱頂的穩定性試驗應充

93、水到設計的最高液位，用放水法進行試驗時應緩慢升壓，達到試驗負壓時，罐頂無異常變形為合格。試驗后，應立即使儲罐內部與大氣相通，恢復到常壓。2.3基礎沉降觀測2.3.1充水試驗中應加強對基礎沉降的觀測，在充水試驗中，如基礎發生不均勻的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續進行試驗。2.3.2沉降觀測點的設置按規范的要求在罐體四周均勻分布20個觀測塊，隨著水位的上升，在1/2、3/4和最高水位處分別測量出數據，計算出沉降量。2.3.3基礎沉降偏差a) 任意直徑方向沉降差允許值為4/1000D（D為罐體直徑）；b) 周邊相鄰測點沉降差允許偏差/兩點間距不得大于2.5/1000c) 充水實驗放水后，基礎錐

94、度不得小于8/10002.4浮頂的升降試驗2.4.1當儲罐充水和放水時，檢查浮頂升降是否均勻平穩，密封和導向部分有無卡澀現象，浮梯轉動靈活，浮頂與水面接觸部分有無滲漏現象。2.4.2浮頂升降試驗時，應將中央排水管的出口打開，檢查有無漏水現象；檢查轉動浮梯是否靈活。八、施工技術組織措施計劃1.質量要求和保證質量的措施按IS09002質量體系生產、安裝和服務的質量保證模式建立某一合同工程建設項目的質量體系。通過質量管理、質量控制、質量保證為業主提供滿意的工程和服務。1.1.質量方針：建設精品工程，提供滿意服務，共創中國一流1.2.質量保證體系（見附圖）2.質量檢驗計劃序號檢測計劃檢驗方式檢查 范圍

95、檢驗標準檢驗責任人工作見證特殊工序1材料檢驗專檢抽檢API650-1998材料員、施工者、材料檢驗員材料合格證、質量證明書2焊接工藝及焊工資格認定專檢全檢API650-1998焊接質檢員焊工登記表3基礎復查通檢全方位API650-1998施工者、檢查員工序交接自檢記錄4制作及組裝幾何尺寸檢查自檢全方位API650-1998施工者、檢查員檢查記錄5焊接API650-1998施工者、檢查員6開孔方位檢查專檢全方位API650-1998施工者、檢查員、組裝責任工程師施工記錄7焊縫外觀檢查通檢全檢API650-1998檢查員、焊接工程師焊接施工記錄8無損檢驗專檢全檢API650-1998焊接工程師焊接

96、質檢員探傷報告、超聲波報告9附件安裝檢查自檢全檢API650-1998施工者、檢查員檢查記錄10封閉前檢查專檢全方位API650-1998質檢員、組裝工程師施工記錄11閥門安裝檢查通檢全檢API650-1998質檢員、組裝工程師檢查記錄12罐底嚴密性檢查專檢全檢API650-1998質檢員、組裝工程師檢查記錄13焊縫試漏檢查通檢全方位API650-1998質檢員、組裝工程師檢查記錄14罐穩定性檢查專檢全方位API650-1998質檢員、組裝工程師檢查記錄15基礎沉降檢查專檢全方位API650-1998質檢員、組裝工程師沉降記錄16封閉前最終檢查專檢全方位API650-1998質檢員、組裝工程師

97、封閉檢查記錄3安全技術措施3.1所有參加施工作業的施工人員，在進入施工現場前，必須參加三級安全教育，并經有關方面考試合格后，方可上崗作業。.3.2認真執行施工安全措施方案中的各項規定，高空作業必須佩戴好安全帶，進入施工現場必須佩戴好個人勞動保護用品（PPE）.3.3嚴格遵守建設單位、承包商、項目管理方的安全管理規定和安全規章制度。3.4參加本項目施工的所有人員應嚴格執行本工種的安全操作規程，不得違章作業。3.5現場施工人員每天要根據當天的施工任務，布置安全工作，堅決杜絕“三忽”或“三違”現象。3.6施工現場動火，必須辦動火證，方可進行動火施工，設專人看火，備滅火器材。3.7吊車吊裝作業，支腿必

98、須墊牢，墊實，吊索具要事前檢查，確認安全可靠后，方可進行吊裝作業，吊裝要有專人指揮，旗、語明確。3.8電器設備必須安裝觸電保護器，否則不得使用，并采取防雨措施，防止觸電傷人；修理電器機械時不準帶電作業。3.9儲罐內照明必須用12V安全電源，若有改變應采取相應措施，配備觸電保護器，架設（鋪設）電纜要牢固可靠，罐體要做好靜電接地，接地電阻應符合電氣規程要求。3.10腳手架搭設必須符合規程規定；且搭設牢固可靠，罐體外側的平臺價值應設可靠的圍欄，切不采用鋼腳手架與木桿混合使用。3.3使用角向磨光機打磨，必須戴好防護眼鏡，角向磨光機的防護罩必須完好。3.10夜間施工時要有充足的照明。3.3電器線路必須架

99、空設置3.12風力超過5級，無可靠措施時，儲罐外側禁止動火；雨季施工時應設置避雷系統，以免雷擊。4雨季施工技術措施根據施工工期要求，結合蘇丹地區實際氣候條件，油罐主體施工階段將跨越風季、雨季。因此，做好雨季、風季的施工技術措施是保證工程施工質量和工期的關鍵環節。4.1雨季施工技術措施4.1.1 本工程所有焊材均設專庫存放，庫內設溫、濕度儀，監控庫內溫、濕度符合焊材儲存要求。焊材距墻壁、地面距離必須大于300mm，地面應鋪設隔潮材料。4.1.2預制完成的半成品出廠前必須在坡口處涂刷可焊性防銹漆一道。4.1.3 對某些有特殊要求的材料，如保溫巖棉、軟密封、排水管接頭、攪拌器等應入庫存放或采取下墊上

100、蓋的防雨、防潮措施。4.1.4 預制完的半成品在搬運、運輸過程中應注意保護表面油漆，若不慎磕碰，必須在現場安裝前對磕碰部位進行重新除銹、補漆。4.1.5 預制完半成品運至現場后，應選擇地勢較高且平坦的場地排放整齊，半成品底層應用枕木墊高，防止雨水侵蝕。4.1.6 雨天不得進行焊接作業，雨后或相對濕度大于85%時，可采用氧-乙炔火焰沿焊縫附近進行烘烤，去除水分后方可施焊。4.1.7 加強施工用電及設備使用、維護管理，確保雨天用電安全。4.2 施工期間的防風措施 4.2.1 本工程地處蘇丹地區中部，根據當地氣象統計資料顯示，7至10月份期間經常出現大于七級的強風以及沙塵暴天氣。因此，施工中應提早做

101、好防風措施，保證施工的順利進行。4.2.2 手工焊，風速超過8m/s，應在焊縫附近設置防風棚或防風罩，以保證施焊質量。 4.2.3 當風力大于七級時，不得進行室外施工，更不得進行高空作業。4.2.4 壁板組裝時，為減少風力影響，應將各層抗風圈隨壁板組裝后盡快安裝就位。遇強風時，應提前考慮采取臨時加固。4.2.5 大風天氣嚴禁吊裝作業，移動小車要有專人進行防風管理，定位時應及時封鎖牢固。5降低成本技術措施5.1因為蘇丹地區氧氣乙炔氣體比較缺乏，價格非常的昂貴，是國內價格的好幾十倍；我們現場的氣割量也非常的大，當地液化氣比較多，價格同國內相差不多，因此我們現場鋼材的切割采用氧氣液化氣切割；同時也采

102、用等離子機來進行下料切割，降低施工成本。5.2對于直徑小于20米的幾臺罐的安裝，我們采用倒裝法進行安裝，罐壁提升裝置采用手拉葫蘆人工力量提升裝置代替價格昂貴的液壓提升裝置，降低施工成本。6特殊技術組織措施本工程中最大罐30000m3浮頂罐清掃孔處底板采用32，而底圈壁板設計24，24壁板為單獨的小板，尺寸為3500*2000，清掃孔與所在壁板要求焊后要求整體熱處理才可與相臨壁板焊接，這給正常的圍板、組對、焊接增加了新的難題，主要在于l 清掃孔與所在壁板與相臨壁板不能滿焊后才熱處理。如果那樣，增加了氣割量，并破壞了幾何尺寸，同時必須保證立縫、環逢的焊接正常進行l 清掃孔回裝后應保證組裝間隙。l

103、清掃孔與所在壁板與相臨壁板焊接必須采用防變形措施。施工工藝的安排如下：安裝底板時安裝底板加強板-圍板時先安裝清掃孔處的壁板，圍板，活口布置在清掃孔所在壁板上-立縫點焊-開孔-立縫焊接-環逢組對（清掃孔處的壁板不予組對，兩側留100毫米量同時不予組對，清掃孔壁板處的立縫均予點焊（點焊長度應保證-外測環逢焊完-安裝清掃孔接管-焊接接管（焊前加防變形板）-整體吊出熱處理-回裝、組對-焊接剩余焊縫-里側焊縫打磨。九、罐體防腐涂漆（見罐的防腐油漆方案）十、施工技術管理1施工班組認真看圖，嚴格執行工序交接制度，對上道工序驗收不合格，不準進行下道工序。2認真填寫施工記錄，并做到真實，及時，和完整。3認真執行

104、三檢一評制度，嚴格執行施工工藝，填寫自檢卡。4嚴格執行本崗位責任制及方案中各項措施。十一、資源需求計劃1施工機具使用計劃見附表12消耗材料需用計劃見附表23勞動力動員計劃序號工種人數備注1施工經理12工程技術員43工長24焊接檢查員15鉚工檢查員16保管員17鉚工388電焊389起重810氣焊811電工212鉗工213油工414力工8十二、施工進度計劃見附表3十三、附錄附圖：蘇丹儲罐安裝質量保證體系附表1： 施工機具使用計劃序號名稱材質規格執行標準單位數量備注1吊車50t臺22吊車25t臺43板車16t臺24滾板機35mm臺15鉆床50臺16磁力鉆32臺47埋弧橫焊機CHH-II臺48氣電立焊

105、機CLH-II臺29角平埋弧焊機ZD5-1000臺310臺式砂輪機250臺1帶20根皮帶11焊劑烘干箱150Kg臺112焊條烘干箱200Kg臺2 兩施工現場各兩臺13氣泵0.8MPa 1m/min臺2備易損件14去濕機臺215CO2氣體保護焊機KR500臺1616氬/電聯焊機TX400臺2017無齒鋸400臺218真空泵臺219真空表0.10 Mpa臺420軸流通風機20臺221棒砂輪臺422角向磨光機100臺20日立23角向磨光機150臺10日立24角向磨光機180臺20日立25上水泵250BX-50臺226真空箱平式個227真空箱角式個128導鏈10t臺229導鏈5t(鏈長3m)臺2030

106、導鏈3t（長10m）臺431經緯儀3mm臺232水準儀2S臺233半自動火焰切割器上海建設割具廠CG1-30臺8每臺配3根軌道34手電鉆2.59mm把135小車軌道根15廠內加工36CO2焊槍套8與焊機匹配37CO2氣流表塊6與焊機匹配38風鏟S40臺1039風鏟鏟頭S40臺3040干濕溫度計個241千斤頂液壓式32t臺642千斤頂螺旋式10t臺1043焊條保溫筒個3544電焊面罩套頭式個5045電焊面罩手持式個6046斜嘴鉗子把1647鋼絲斷線鉗600mm把 10含自動焊48防毒面具個449紐扣電池個1000見樣品50防飛濺膏盒40CO2焊接用51電焊把線35 mm2米1500國標52電焊把

107、線50mm2套1000國標53鎢極3.0554電焊把鉗500A個 6055電焊把鉗400A 個 6056電焊把鉗300A個2057銅線2.5kg20焊把接頭58氬氣表個2659氬弧焊把風冷400A套860試電筆數字型把461萬能剝線鉗子把262臺虎鉗開口120mm個163機械壓線鉗16185mm2把164鉗形電流表0600A塊165鉗子把666萬用表套267搖表0500A塊268行燈變壓器220V/12V臺569機動三輪車車輪套4配輪胎、車軸70腳手架桿L=5800mm米5500071腳手架扣件十字個1600072腳手架扣件旋轉個140073腳手架扣件對接個250074單滑子1t臺875單滑子

108、2t臺476吊裝帶5t根677吊裝帶3t根2078吊裝帶2t根2079腳手架棘輪扳子19/22套3080卡環10t個881卡環5t個1082卡環2t個283麻繩滑子2*1t臺884QJM型簡易吊卡2t，QJM-2個16大連造船廠工具實業公司85平板卡子3t個586豎板卡子3t個1287豎板卡子5t開口32mm個12附表2：消耗材料需用計劃序號名稱材質規格執行標準單位數量備注1電烙鐵200W把12電工刀把23電工皮帶條24電工鉗袋個25鋸弓子個26行燈變壓器220V/12V臺57安全燈頭12V個208安全燈泡12V個1009鋼板尺2m把810鋼板尺1m把1011鋼板尺300mm把412鋼板尺15

109、0mm把3013鋼盤尺30m把1214活扳子6把415活扳子10把1216活扳子12把1017活扳子15把218活扳子18把219角尺250/500mm把3020卷尺5m把5021螺絲刀6寸把222鐵畫規L=300mm把523鐵剪子把324布剪子把325彎剪子把226焊縫檢驗尺S40把227壓力表1.0Mpa個228壓力表1.6Mpa個629游標卡尺300mm個230鑄鐵長水平尺600mm把231尖嘴鉗把232眼鏡扳手17-19把633眼鏡扳手20-22把634眼鏡扳手24-27把635眼鏡扳手30-34把636口哨小蝴蝶個2037指揮旗紅綠對1038氧氣帶米1740含氬弧39乙炔帶米6604

110、0氧氣表個1241乙炔表個842液化氣表個1043大錘18磅把644大錘12磅把1545大錘8磅把1046手錘2磅把2547二硫化鉬kg5048閥門Z41H-50個1049密封膠泥kg15050鋼絲刷子把20051鋼絲碗刷100個100052鋼字頭英文 中號套1053鋼字頭數字 中號套1054記號筆支50055橡膠板=4m25056臘木桿根8057毛刷子4#個5058毛刷子2#個5059墨鏡付10060南韓苫布m2100061破布kg40062砂輪割片100片300063砂輪割片150片300064砂輪割片180片200065砂輪片100片600066砂輪片150片800067砂輪片180片8

111、00068石筆盒20069石棉繩20盤270無齒鋸片400片5071橡膠帶紅、黃、綠卷100每種72消防帶（配接頭）m80073楔型塞尺把574壓力表墊四氟乙烯個10075樣沖個2076異型油石個277油氈紙卷1078針形閥PN1.6 DN15個479錐形棒砂輪頭個50080YCW橡皮銅線325mm2 +1米50081YC橡皮銅芯線36mm2 +1米40082YC橡皮銅芯線34mm2 +1米50083YC橡皮銅芯線31.5mm2 +1米100084YC橡皮銅芯線21.5mm2 +1米200085高壓絕緣膠布卷10086砂輪線2*2.52+1*1.02m400087手鋸條盒2088雙護套線21.

112、5mm2米50089照明燈ZY58-TD150/t個10上海照明燈具廠90照明燈泡ZY58-TD150/t個10上海照明燈具廠91照明燈ZY202-HP400a/t個10上海照明燈具廠92照明燈泡ZY202-HP400a/t個10上海照明燈具廠93焊錫絲4卷294焊錫絲1.5卷195焊錫膏筒296電源電纜VV,31852+2米30097電源電纜VV,3952+2米40098鐵線8#kg80099鐵線10#kg200100鐵線14#kg75101棕繩20m400102棕繩18m400103鋼絲繩30 6*37+1m100104鋼絲繩24 6*37+1m100105鋼絲繩21.5 6*37+1m1

113、50106鋼絲繩17.5 6*37+1m400107鋼絲繩15 6*37+1m150108鋼絲繩13 6*37+1m100109氣焊割把中號把10110氣焊焊把大號個4111氣焊通針套10112橡膠絕緣膠布卷100113彈簧拉力計30Kg個2114鉆頭30個10115鉆頭22個25116鉆頭18個10117鐵跳板3000*250塊4000118鉆頭14個10119起重釬套個18120配電箱1DZ-20-600A開關1個；DZ-20-100A開關2個 ；DZ47-60三相開關4個；漏電保護器DZ-25LE 3個;DZ47-60A開關2相2個； 三孔插座10個。備用：三孔插座10個，漏電保護器5個

114、，DZ47-60A開關5個。套1121配電箱2DZ-20-400A開關1個；DZ47-60A(三相）開關6個；漏電保護器DZ-25LE 10個;三孔插座10個；DZ47-60A(2相）開關2個；DZ47-60開關安裝軌道2米。套1122配電箱3DZ-20-400A開關1個；DZ-60A(三相）開關6個；漏電保護器DZ-25LE 10個;三孔插座10個；DZ47-60A(2相）開關2個。套1123配電箱4DZ-20-600A開關1個；DZ-20-160A開關2個；漏電保護器DZ-25LE 6個;DZ-60A(三相）開關4個；三孔插座10個；DZ47-60A(2相）開關2個；DZ-20-100A開

115、關2個；安裝DZ47-60A開關軌道5米。備用：漏電保護器DZ-25LE 10個；DZ47-60A開關10個，三相插座50個，dz-20-160A開關3個套4124配電箱5DZ-20-400A開關1個；DZ-20-160A開關1個；漏電保護器DZ-25LE 5個;DZ-60A(三相）開關4個；三孔插座10個；DZ47-60A(2相）開關2個；DZ-20-100A開關2個；安裝DZ47-60A開關軌道2米。套3125鋼板Q235A=1.5GB60126鋼板Q235A=3GB25127鋼板Q235A=10GB30128鋼板Q235A=12GB15129鋼板Q235A=14GB36130鋼板Q235

116、A=20GB28131鋼板Q235A=30GB8132鋼板Q235A=40GB5133工字鋼Q235A12.6GBM650134槽鋼Q235A10aGBM1000135槽鋼Q235A16aGBM400136槽鋼Q235A12aGBM100137槽鋼Q235A22GBM120138角鋼Q235A50505GBM1000139角鋼Q235A75756GBM200140無縫鋼管20#182GBM200141無縫鋼管20#253GBM300142無縫鋼管20#573.5GBM370143無縫鋼管20#764GBM500144無縫鋼管20#893.5GBM100145無縫鋼管20#1688GBM200146無縫鋼管20#32510GBM12147圓鋼Q235A20GBM480148圓鋼Q235A18GBM840149鍍鋅鐵皮Q235鍍鋅=0.5GB30150銅管銅8GBM6151埋弧焊絲H10Mn23.2噸5152埋弧焊絲H10Mn24.0噸1153埋弧焊劑SJ101噸7154氣電立焊焊絲日本神鋼DWS-43G 1.6 JIS Z3319 YFEG-22C噸1155CO2焊絲H08Mn2Si1.2噸6156焊條J5074.0噸3157焊條J5073.2噸3表3：