1、特大橋聯跨工程現澆箱梁支架拼裝模板預應力混凝土防護施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄一、工程概況4二、計劃進度5三、現澆箱梁施工工藝5（一）基礎及支架51、支架基礎施工52、拼裝支架53、支架預壓94、施工監測9（二）、支座、抗震設施的安裝及注意事項10（三）、現澆箱梁模板制作與安裝101、模板制作102、模板安裝11（四）、鋼筋及預應力工程12（五）、混凝土工程131、預應力混凝土配料132、混凝土的澆筑133、養護、拆模14（六）、張拉工藝151、選擇千斤頂152、鋼絞線下料及穿束153、張

2、拉鋼絞線164、施工要點：17（七）、孔道壓漿171、準備工作172、水泥漿的拌制183、壓漿工藝184、封端18（八）交通防護及保障措施197、施工過程S101省道車道限高5.0米,確保支架安全。20四、施工注意事項及質量要求211、綁焊箱梁頂板鋼筋應注意以下問題。213、鋼絞線切割時采用砂輪鋸，不得采用電弧切割。21五、保證措施231、組織措施232、技術措施23六、安全生產、文明施工和環境保護231、安全生產23附件：七、相關計算材料28附件一：主線跨S101公路門柱式支架計算書29一、工程既況29二、施工方案29三、荷載30四、I40a橫梁工字鋼計算315、撓度：326、穩定性驗算：3

3、2五、縱梁2I28a工字鋼計算328.穩定性驗算35六、鋼管柱計算35強度35七、地基36附件二、MDJ可調重型門式多功能腳手架計算書372.1 腹板下驗算412.2 箱型部位下驗算423.1 腹板下驗算423.2 腹板下驗算43地基與基礎承載力計算43一、工程概況我合同段XX聯現澆箱梁從湘江特大橋165號墩至170號墩，孔跨布置為（31+27+32+31+27）m?，F澆箱梁混凝土采用C50高強度混凝土，其結構形式為預應力鋼筋混凝土結構，采用單箱三室斷面，梁高1.7m。其中167#、168#墩橫跨S101省道，為確保在箱梁施工中不阻斷交通，故在橋梁跨S101省道處采用門柱式支架支撐系統。該門柱

4、采用直徑為0.5米，壁厚為8mm的鋼管做為門柱，門架上方橫橋向用雙肢28a型工字鋼做分配梁，順橋向采用40a型工字鋼做橫梁。箱梁預應力鋼絞線采用符合國標預應力混凝土用鋼絞線(GB/T 5224-2003)標準的高強度低松弛（1000小時后應力松弛率不大于2.5）7股捻制鋼絞線,公稱直徑d=15.2mm，抗拉強度標準值fpk=1860MPa，張拉控制應力為0.75fpk=1395MPa。管道采用塑料波紋管成孔，水泥漿試件抗壓強度不小于40MPa，計算所用孔道摩阻系數為0.25。預應力鋼束均采用兩端張拉，張拉遵循均勻對稱張拉原則?？鏢101門柱式支架及門型支架的計算書附后。二、計劃進度本橋所有連續

5、梁計劃2010年5月20日開工，2011年8月20日完工。工期共計3個月。三、現澆箱梁施工工藝（一）基礎及支架1、支架基礎施工在高喬S101大道兩側橋梁投影面內如附圖所示，各施做一條1m*0.5m*51m的C30混凝土條形基礎以支撐從50鋼管傳下來的荷載。條形基礎底下鋪一層塑料薄膜，以利于日后拆除。公路兩側以外支架基礎寬度按照施工技術要求采用箱梁寬度兩側各加1米，并在此范圍內對軟基進行換填及硬化，徹底清除加固段地基表層不良土層，上鋪10厘米碎石、細石填縫并碾壓密實，所用碾壓機械和碾壓遍數嚴格按照填石路基標準進行，碾壓完畢后在其上澆筑10厘米厚C20混凝土，增加基礎承載能力，同時防止基礎遇水產生

6、較大沉降。2、拼裝支架2.1門柱式支架搭設方法：為保證支架下凈空大于5m的高度以滿足通行要求，在施做的混凝土條形基礎上設置鋼管立柱。立柱采用直徑為0.5m壁厚為8mm鋼管柱，間距3m，兩側鋼管柱中心間距為7.9m，即為承重梁工字鋼的跨度。鋼管柱頂部縱向的分配梁采用雙排I28a型工字鋼。縱向分配梁上的支架承重橫梁采用I40a型工字鋼，間距0.45m均布。詳見平面布置圖。2.2可調重型門式鋼管腳手架平面布置方案： 在現澆箱梁腹板下橫橋向門架間距為0.6m，箱室下間距為0.9m、1.2m兩種，縱橋向門架外側間距設置為0.8m。因為橋梁墩柱部分為有橫隔梁，梁段自重大、荷載較集中，為了加強該處門架承載能

7、力，故該處橫向間距設置為0.6m，縱向排距設置為0.5m。因為現澆箱梁翼板部分自重小，故在翼板部分門架橫向間距設置平均為1.2m，縱向排距排距保持為0.8m。具體平面見門式架搭設平面圖。本工程門架均采用由江蘇南通眾暉金屬構件制造有限公司生產的MDJ型可調重型門式鋼管腳手架及其相關配套件。（產品質量性能檢驗報告見附件）2.3門式支撐架上部的橫梁，木楞等設置方案：箱梁梁底模板支撐架上托上橫向采用150150方木作支撐橫梁，縱向采用100150方木排布，間距均勻布置。2.4門式鋼管支撐架搭設和拆除的相關要求：2.4.1、門式鋼管腳手架搭設前建立相應組織機構，明確責任人（組織機構及責任人劃分見后附）。

8、技術人員按本施工專項方案和JGJ128-2000建筑施工門式鋼管腳手架安全技術規范規定要求向施工人員做技術和安全作業要求的交底，本工程門式腳手架搭設必須由專業施工隊伍負責施工。、門架搭設前必須按門架搭設平面布置圖所示位置先彈出門架立桿位置線，墊板、底座安放位置應準確。、本工程門式支架頂部均采用可調托座和100100方木作分配梁，以保證讓立桿只傳遞上部荷載。頂部采用調節桿調整托座標高。每搭完第一步架體后，應按下列要求檢查并調其水平度與垂直度：a、垂直度每步架h/1000；b、腳手架整體H/600；c、水平度一跨距內水平架兩端高差L/600（注：h-步距；H-支撐架高度；1-跨距；L-支撐架長度）

9、、交叉支撐應在每列門架兩側設置，并采用扣件與門架立桿鎖牢，施工期間不得隨意拆除；水平加固桿采用483.5鋼管，必須在整個支撐架的周邊頂層、底層及中間每2層設置，梁下支撐架包括加固支撐梁須采用2道483.5鋼管作加固水平桿，水平加固桿均采用扣件與門架橫桿扣牢。、整個支撐架必須在支撐架的外側周邊和內部按附圖所示與支撐架同步設置剪刀撐。、門式支撐架的搭設采用逐排和逐層搭設的方法，其交叉支撐、剪刀撐、水平縱橫加固桿等應緊隨門架的安裝及時設置，做到隨搭隨設的要求；連接門架與配件鎖臂、搭鉤必須處于鎖住狀態。、加固與門架采用扣件連接時應符合下列規定：（1）扣件規格應與所連鋼管的外徑相配；（2）扣件螺栓擰緊扭

10、力矩宜為50-60Nm，并不得小于40Nm；（3）各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣長度不應小于100mm。.門式支撐架施工時同時還應按下列要求做好工作：（1）采用泵送混凝土時，應隨澆隨搗隨平整，混凝土不得堆積在泵送管路出口處，應及時攤平；（2）應避免裝卸物料對模板與支撐架產生偏心，振動和沖擊；（3）交叉支撐、水平加固、剪刀撐不得隨意拆卸。.搭設、拆除支撐架時，施工操作層應鋪設腳手板，工人必須系好安全帶。2.4.10.撐架的拆除必須按本專項施工方案的總體拆除順序要求確定拆除時間；拆除時應統一指揮下，按后裝先拆、先搭后拆的順序組織拆除工作。2.4.11.拆除支撐架前，應清楚支撐架上的材料、工具和雜物等，

11、然后先拆除上部的可調托座及調整節（架），同時卸下跨梁、木楞、鋼筋等，再拆除梁板底模板，后按順序要求自上而下逐層拆除整個支撐架。2.4.12.在拆除工程中，支撐架的自由懸臂高度不得超過兩步；連墻桿（側向約束構造）、通長水平桿和剪刀撐等，必須在支撐架拆卸到相關的門架時方可拆除，拆除工作中，嚴禁施工榔頭等硬物擊打、挖、拆下的連接棒應放入袋內，鎖臂應先傳遞至地面并放室內堆存；拆卸連接部件時，應先將鎖座上的鎖板與卡鉤上的鎖片旋轉至開啟位置，然后開始拆除，不得硬拉，嚴禁敲擊。2.4.14.拆除支撐架時，應設置警戒區和警戒標志，并設專職人員負責警戒。2.4.15.拆下的門架、鋼管與配件，必須單件由人工傳遞至

12、地面，分類堆放，嚴禁高空拋擲。3、支架預壓考慮梁體自重、地面下沉及支架的彈性和非彈性變形等因素影響，按設計要求（自重的120%）對支架進行堆載預壓。箱梁采用滿樘支架現場澆注施工，鋼筋混凝土現澆箱梁除為抵消支架彈性變形而設置的預拱外，支架不另設預拱。在支架及底模安裝完畢后澆混凝土前采用砂袋堆載的方式對支架進行120%預壓，以消除支架的非彈性變形，預壓期不小于7天。支架基礎必須進行加固以減小施工過程中的沉降量。箱梁外模板采用竹膠板拼裝。模板初次使用時應將與混凝土接觸面上的雜物清除干凈。不得采用對混凝土表面有污染、對混凝土有腐蝕的廢機油、肥皂水、洗衣粉等材料代替脫模劑。應嚴格控制各梁段斷面尺寸。各段

13、預壓重量為：梁中無橫隔板處每個斷面上10噸/延米、每跨梁端橫隔板處10噸/0.5米。4、施工監測（1）、監測點的設置：自支架端沿順橋方向每隔15米為一個監測斷面，每個斷面設置左、中、右三個監測點，每個斷面上監測點的橫向間距：中間監測點設置在梁中心線上，兩側監測點分別距離梁邊3.0米。監測點使用鐵釘制作，設在底模上。（2）、監測方法：采用DS2水準儀分別在現澆連續箱梁滿堂支架預壓前后、鋼筋安裝后和混凝土澆筑等施工階段對各監測點位進行觀測。當發現支架沉降或變形超過規范規定的允許偏差時，要停止當前作業，查明原因并及時采取補救措施，確保施工安全和施工質量。（二）、支座、抗震設施的安裝及注意事項本標段橋

14、梁上部結構采用現澆箱梁結構形式的，其中墩頂設置GPZ（II）系列支座（分單向、多向及固定三種）。盆式橡膠支座安裝前對照支座生產廠家提供的安裝圖紙選擇要安裝的橡膠支座規格、型號，并對支座底部預埋件平面位置、標高、尺寸和支座墊石進行檢查，支座安裝標高按設計圖紙要求控制，并控制兩個方向的四角高差不得大于2mm，以保證平面兩個方向的水平。在安裝支座前全面檢查支座，查看零件有無丟失、損壞，橡膠塊與底盆間有無壓縮空氣等?；瑒又ё惭b前用酒精仔細擦洗各相對滑移面，擦凈后要注意保持清潔。橋梁支座選用有國家專利證書的正規廠家生產，安裝時嚴格按照支座安裝圖紙要求進行。支座上鋼板與梁底結合處采用密封條密封，使模板結

15、合緊密避免漏漿。（三）、現澆箱梁模板制作與安裝1、模板制作現澆箱梁的模板必須有足夠的強度和剛度，底模及內模、腹板外模均采用16mm厚大塊竹膠模板組拼。模板采用1010cm方木縱肋固定，間距為30cm；橫肋采用腳手架鋼管，間距60cm，并設置對拉螺桿。對拉螺桿采用16mm圓鋼，穿入PVC管內。模板拼裝完畢后要求幾何尺寸準確，外表光滑平順，無接縫、錯臺。外模用腳手架桿件及小型型鋼支撐加固，內模由活動頂平模、角模、內模架、內模架支撐組成。內模環形模架用1010方木按照箱室尺寸和內模厚度釘成整體支撐，采用吊車安裝。腹板內外模間設上、中、下三排拉桿，拉桿縱向間距60，呈梅花形布置，拉桿外套PVC管，以便

16、在拆模時將拉桿抽出。PVC管和模板結合處用密封條封堵，以免漏漿。每室內模底板如箱梁內模示意圖留置兩處0.5m寬的缺口不設模板，這樣便于檢查砼是否注滿及減少砼對模板的浮力，在澆筑完底板后，立即用模板封住該預留缺口再澆腹板，防止砼繼續上冒。內模頂板在每個箱室頂板沿箱梁縱向L/8L/4范圍內設置人孔，橫向位于梁體中間錯開預留，尺寸為順橋向長100、橫橋向寬75的人孔，以便拆除內模。在人孔四角設0.20.2m倒角，并布置R=12mm的倒角鋼筋。預留孔處切斷的部分鋼筋在內模拆除后按原設計恢復并報監理工程師驗收，合格后現澆該部分混凝土。箱梁內模示意圖見右（以三十九聯為例）：2、模板安裝1）、立模順序先立底

17、模，再立側模，待底板鋼筋綁扎完畢后再安裝內模。首先清理底模，然后拼裝腹板模板，并調整標高及線形，立好加固支撐等；最后處理模板縫。2）、模板要潔凈，均勻噴涂脫模劑,采用雙面海綿膠條填塞側模間及側模與底模間接縫，保證接縫嚴密平順，并隨時整修。3）、模板必須驗算其強度、剛度和穩定性以滿足承受施工中各種荷載，保證結構的設計形狀，尺寸的準確性。4）、澆筑混凝土時有專人檢查模板，防止跑模、漏漿。模板安裝完畢后檢查其平面位置、高程、各部尺寸、接縫和支撐等是否滿足設計及規范要求，并對各箱室底部預埋的泄水孔和腹板最高位置設置的排氣孔及預埋件進行檢查，并對其與模板結合處的密封進行檢驗，檢驗合格后報監理工程師驗收。

18、各項指標均達到合格標準后方可進行下道工序的施工。（四）、鋼筋及預應力工程1）鋼筋在進場前進行抽檢，杜絕不合格品進場。進場的鋼筋全部堆放在鋼筋棚內，在鋼筋加工棚內加工，分類掛牌，標志清楚。鋼筋在加工前先進行調直和清除污銹，然后按設計要求下料加工。2）鋼筋的主筋接頭采用雙面焊連接，焊縫長度不小于5d。在鋼筋焊接前根據現場施工條件、規范和設計要求進行試焊，檢驗合格后再進行正式施焊。為保證焊接鋼筋的同軸，要將鋼筋接頭搭接端進行彎折5角。3）首先將普通鋼筋制成平面或立體骨架，骨架在模具上制做，焊接牢固，主筋骨架之間、骨架與斜筋之間采用雙面焊，焊縫長度不小于設計要求的鋼筋直徑的5倍，以免在吊裝過程中變形。

19、鋼筋骨架在底部及兩側不同高度按照設計圖紙要求的保護層厚度綁扎相應的塑料墊塊，以保持鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度。4）鋼筋綁扎成骨架后，根據各預應力鋼束的座標和曲線要素，首先在骨架的箍筋上測量劃線，并點焊定位筋，然后在定位筋上綁扎鋼束的導向筋。5）波紋管就位：預應力鋼束孔道采用預埋金屬波紋管成孔，穿管前對波紋管外觀進行仔細檢查，對局部表面有小洞的及時用透明膠帶纏封，對表面有裂痕的將此段進行切割，不得使用。穿管時采用人工穿管，穿過鋼筋時及時調整其平面位置避免掛傷。波紋管的接頭采用比設計波紋管大2的套管波紋管連接，并采用膠帶纏裹，穿管完畢后將波紋管按照編號分別綁扎在定位筋的導向筋上，波紋管綁扎

20、、定位時注意以下幾個問題：（1）在綁扎前抽驗波紋管，保證其質量合格。（2）波紋管的接頭處兩端用10cm塑料膠帶纏緊接縫。（3）波紋管在就位過程中注意檢查波紋管是否有孔眼，嚴禁采用電焊就位。（4）波紋管就位后安設鋼束的錨墊板、螺旋筋和鋼筋網。（5）波紋管內套合成塑料襯管，后穿預應力鋼絞線。（6）后張法預應力筋制作安裝允許偏差見附表2：附表2： 后張法預應力筋制作安裝允許偏差項目允許偏差（）管道坐標梁長方向30梁高方向10管道間距同排10上下層10箱梁頂板鋼筋安裝時，按照設計圖紙要求分別在梁端預埋伸縮縫鋼筋，在翼板邊預埋防撞護欄鋼筋，并按照設計圖紙說明在箱梁兩側部分預埋防撞角鋼。所有預埋件安裝完畢

21、后均進行仔細檢查，確保其平面位置、幾何尺寸和數量準確。（五）、混凝土工程1、預應力混凝土配料預應力混凝土配料除符合普通混凝土有關規定外，還應符合以下要求：1）選擇級配優良的的配合比，在構件截面尺寸和配筋允許下，盡量采用大粒徑、強度高的骨料，但粗骨料最大粒徑不宜大于25毫米。2）在拌合料中可摻入適量的高效減水劑，以達到易于澆筑、早強、節約水泥的目的，摻入量由試驗確定并經監理工程師認可。水、水泥、減水劑用量準確到1。2、混凝土的澆筑箱梁混凝土采用我項目部自建的拌和站集中拌制，混凝土嚴格按照施工配合比拌合，罐車運輸到施工現場，采用汽車泵或地泵進行澆筑。運到施工現場的混凝土由現場試驗人員和監理工程師進

22、行坍落度、和易性檢驗，不合格的混凝土嚴禁使用。1）箱梁澆注順序：砼分兩次澆注成型，即先澆底板和腹板，再澆頂板和翼緣板。2）混凝土澆注的順序：砼澆筑采取從跨中向墩頂方向澆筑，最后澆筑墩頂兩側各3m左右范圍內梁段及橫隔梁的方式，有效防止在澆筑過程中墩頂位置出現豎向裂縫的現象。3）澆筑方法：采用斜面分段、水平分層、階梯型推進法連續澆筑，上層與下層混凝土前后澆筑距離保持在1.5米以上，混凝土分層厚度為30。具體見下圖斜面分段、水平分層連續澆筑順序示意圖。斜面分段、水平分層連續澆筑順序示意圖4）混凝土振搗：砼的振搗用平板振搗器和插入式振搗棒配合使用，底板砼以平板振搗器為主，輔以插入式振搗器，腹板砼以插入

23、式振搗器為主，頂板和翼緣板以平板振搗器為主，輔以插入式振搗器。振動的時間依砼密實度而調整，兩側對稱振搗，振搗時間要適當掌握不要漏振也不要過振。不得碰撞波紋管，各種預埋件保持位置正確。板面混凝土用平板振搗器振搗，振搗密實后壓平并在混凝土初凝前對箱梁頂板頂面進行橫向拉毛處理。5）施工要點：（1）澆注順序是先從兩腹板倒入混凝土，從內模兩下角模（內模架開口處）冒出砼至底板，并將底板振搗密實，同時將多余的混凝土由底板處刮出并抹平，繼續澆注混凝土至腹板與上翼緣相交處。（2）當底板與腹板混凝土強度達到設計強度的75%后，綁扎頂板鋼筋，支立模板，開始澆注頂板混凝土。3、養護、拆模1）養護混凝土澆注完后，馬上用

24、土工布或塑料膜蓋起來，澆筑完成后3小時開始灑水養生，覆蓋養護期不小于7天。混凝土在達到2.5Mpa前不得上人踩踏。2）拆模（1）內模拆除：頂板砼強度達到設計的75，從人孔進去拆除內模及支撐，并由人孔運出。運完后按照設計要求將人孔鋼筋復位并報監理工程師檢驗，檢驗合格后即可封閉人孔。（2）箱梁砼抗壓強度達到2.5Mpa時方可拆除側模，先松掉支撐，拆掉頂板模，然后拆除腹板側模。（3）、拆除的順序：預應力張拉及壓漿完成后即可拆除支架、底模。先拆除每跨中間部分，然后由中間向兩邊（支座處）對稱拆除，使箱梁逐漸受力，防止因突然受力引起裂紋等。使用碗扣式腳手架做支架拆除時，按上述順序先去掉楔型木，然后松動頂部

25、系桿，取下楔木、模板，再拆除支架。（六）、張拉工藝1、選擇千斤頂1）根據張拉控制應力及錨具形式選擇合格配套的YCW250型千斤頂和與之相配高壓油泵及油壓表。千斤頂和高壓油泵在使用前和使用中按規范要求進行標定。并繪制標定曲線，張拉時按標定曲線配套使用。2）標定方法千斤頂校驗在監理工程師監督下送往國家認定的實驗機構或監理工程師的中心試驗室進行校準。2、鋼絞線下料及穿束1）鋼絞線下料時根據設計要求的孔道長度、張拉端工作長度和錨固長度下料，根據設計要求，張拉端的工作長度預留為60cm。2）將鋼絞線卷放在自制的放線架中，再將包裝鐵皮剪斷，抓住鋼絞線一端，將鋼絞線緩緩拉開，根據設計計算長度，用切割機切割鋼

26、絞線以保證切口平整、線頭不散。3）孔道檢查澆注混凝土前在塑料波紋管預先穿好預應力鋼束，防止由于振搗時損壞波紋管漏漿而阻塞管道，確保預應力體系正常使用。4）鋼絞線按長度和孔位編號，穿束時核對長度，對號穿入孔道。穿束采用卷揚機牽引鋼絲繩進行。5）鋼鉸線、錨具等施工應注意以下問題：（1）鋼絞線選用具有國家認證的合格產品，并符合預應力混凝土用鋼絞線（GB/T 5224）的要求。每批（不大于60t）鋼絞線都要有出廠合格證，并分批進行外觀檢測，力學性能試驗，合格經監理認可方能驗收。（2）與波紋管相矛盾的普通鋼筋可適當調整位置，若因影響預應力需要截斷鋼筋的在預應力管道安裝好后必須將截斷的普通鋼筋焊接恢復。（

27、3）每束鋼束的兩端和曲線最低點安設灌漿孔，鋼束最高處安設排氣孔。3、張拉鋼絞線1）張拉方式采用OVM體系錨具，兩端對稱張拉，各腹板內編號相同的鋼束要同時張拉。張拉時采用張拉頓位和伸長量雙控。（附：張拉伸長量計算書）2）構件檢查、清理張拉前先對構件外觀尺寸進行檢驗，應滿足質量標準要求，同時當梁體混凝土強度大于或等于設計強度的90%后，方可開始預應力張拉施工。穿束前應檢查錨墊板和孔道的位置正確，灌漿孔和排氣孔應滿足施工要求，孔道內應暢通、無水分和雜物，同時把錨具、墊板接觸處的板面上的焊渣、混凝土殘渣清除干凈。3）鋼絞線穿束鋼絞線采用整束穿入，穿入孔道前鋼絞線排列理順，延長度方向每隔2m3m用鐵絲捆

28、扎一道。4）張拉程序預應力鋼絞線采用符合國標預應力混凝土用鋼絞線(GB/T 5224-2003)標準的高強度低松弛（1000小時后應力松弛率不大于2.5）7股捻制鋼絞線,公稱直徑d=15.2mm，抗拉強度標準值fpk=1860MPa，張拉控制應力1395MPa。其張拉程序為：0初應力 20K100%K（持荷2min錨固）上式中K為錨下控制應力，其設計值按照各橋設計圖紙要求進行控制。5）張拉操作張拉準備清理錨墊板和鋼絞線表面，安裝錨板、工作錨夾片、限位板；千斤頂安裝就位，并用擋板推緊工具錨夾片。安裝錨板要使其對中，夾片均勻打緊并使外露面平整一致，且外露尺寸不大于5，盡量減少夾片回縮量。安裝千斤頂

29、時要使活塞上的工具錨的孔位與箱梁端部工作錨的孔位排列一致，鋼絞線不得在千斤頂的穿心孔內發生交叉，以免張拉時出現斷絲事故。工具錨夾片要經常保證清潔和良好的潤滑狀態，以防夾片在退鍥時被卡死。初始張拉采用兩端張拉，施加10K的張拉應力，將預應力筋拉直，同時觀察有無滑絲現象。兩端張拉采用逐級加壓的方法進行，記錄預應力筋從1020%K時的張拉伸長值，作為00（即10K）的推算伸長值。張拉過程中，根據確定的張拉級數及時記錄油表讀數和量測伸長值。持荷張拉持荷2min，使預應力筋完成部分徐變，完成量約為全部量的2025，以減少鋼絞線錨固后的應力損失。錨固張拉持荷2min并保證預應力筋的張拉力至控制應力。測量、

30、記錄預應力筋的延伸量，并核對實測值和理論計算值，其誤差應在6范圍內。張拉滿足要求后，千斤頂緩慢回油至零，錨具夾片受力錨固預應力筋。4、施工要點：1）張拉過程，對每束鋼絞線伸長值要仔細量測。將張拉力與伸長值比較，校核。實際伸長量和理論量誤差不超過6%。2）兩端同時張拉時，兩端千斤頂升降壓、畫線、測伸長等工作應一致。（七）、孔道壓漿1、準備工作1）切割錨外鋼絞線：張拉完成后，對露出錨具外部的鋼絞線用砂輪鋸切割，切割后的余留長度為35cm。2）封錨：錨具外部的鋼絞線間隙采用環氧樹脂膠漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力，封錨時注意預留壓漿排氣孔。3）清洗管道：壓漿前用壓力水沖洗孔道，清除孔內粉渣等雜物，保

31、證孔道暢通，沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但需保持孔道濕潤，從而使水泥漿與孔壁的結合良好。2、水泥漿的拌制1）配合比及水泥漿的主要技術指標根據孔道形式、壓漿方法、材料性能及壓漿設備等因素通過試驗確定。采用P.O52.5水泥凈漿，強度等級為M55，平均粘度為15.8S，水灰比控制在0.360.4，泌水率不大于3%。2）水泥漿的拌和先放水再下水泥，拌和時間不小于1min，灰漿過篩后存放于儲漿桶內，此時桶內灰漿仍要低速攪拌并保持足夠灰漿保證每個孔道能夠以次連續完成。水泥漿自調制到壓入管道時間間隔不得超過40min。3、壓漿工藝1）當外界氣溫高于35時孔道壓漿應在夜間或一天中氣溫較低時進行。壓漿根據試驗

32、室提供的配合比選用：當采用摻加外加劑泌水率較小的水泥漿，且通過試驗證明能達到孔道內飽滿時，即采用一次壓漿法；2）孔道壓漿順序為先下后上，曲線孔道由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。3）每個壓漿孔道兩端的錨塞進、出漿口安裝一節帶閥門的短管，以備壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓狀態下凝結。4）為防止鋼絞線銹蝕，預應力管道按照長湘高速兩階段設計圖紙選擇在預應力束張拉完成后24h內進行壓漿。5）壓漿采用活塞式壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內的的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加，一般為0.50.7 Mpa；每個孔道壓漿至最大壓力后，要有不少于2min的穩壓時間。壓漿要達到孔道

33、另一端飽和出漿，并達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。6）壓漿后從檢查孔抽查壓漿的密實情況，以檢驗其是否密實。壓漿時，每一工作班應留取不少于三組立方體試件，采用70.7mm70.7mm70.7mm有底試模制取，標養28d，檢查其抗壓強度，作為水泥漿質量評定依據。同時在壓漿完畢后及時認真填寫施工記錄。4、封端1）孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，進行澆注封端混凝土。2）澆注封錨混凝土時錨下墊板必須與預應力鋼束垂直，封錨鋼筋點焊于錨墊板上。3）固定好封錨模板，以免跑模而影響梁長，澆注時必須使錨具處混凝土密實。澆注完成后，靜置12

34、h，帶模澆水養護。（八）交通防護及保障措施我合同段在施工現澆箱梁時，進行搭設安全通道，安全通道門架采用50的鋼管作為豎直支撐結構，鋼管柱上橫橋向采用2根I28a工字鋼雙肢做為分配梁，縱橋向采用I40a工字鋼按間距0.45m均布，I40a工字鋼上鋪設箱梁底模板。在施工作業面兩側設置90cm高護欄，防止施工時雜物及梁體施工混凝土養護用水灑落到S101公路路面，確保S101公路行車安全及不因積水而造成損壞。橋梁投影面兩側各加寬1m做為施工作業通道，通道底部采用竹膠板全部封閉，通道外側采用腳手架做圍擋。橫橋向按60cm間距鋪設10*10cm方木，方木上搭設滿堂腳手架，腳手架外側采用密布安全網、土工布包

35、裹，外側用竹膠板全封閉。最后進行梁體模板安裝、鋼筋綁扎和混凝土澆筑。S101公路兩側支墩采用現澆混凝土條形基礎，在支墩基礎前后設置沙袋防撞墩，在基礎上采用50cm鋼管作為受力立柱，混凝土支墩基礎及受力鋼管立柱上貼紅白反光膜。受力鋼管立柱橫橋向設一排計18根。條形基礎施工需封閉半幅車道，兩側50m范圍做好各種警示標志。計劃于2010年5月1日開始封閉，計劃工期6天。警示裝置的設置應符合交管部門的及國家標準規定。（交通組織詳見附圖）。湘江特大橋引橋167#、168#墩橫跨S101省道，該道路交通繁忙，施工過程中，必須與路政等部門密切配合，做好交通疏導工作，確保施工與交通通行的正常進行。根據本工程的

36、特點，S101公路兩側支墩設置與拆除施工時，為保證原有道路交通不因施工而中斷，采取半幅路面封閉，即對原有道路中心線一側的道路進行圍蔽，而保留另一側道路不封閉，以滿足交通正常運行。支架安裝與拆除施工時因為是留置一個門洞，故需對S101省道進行間隔性封閉施工。該段施工時間我項目部會安排在晚上車流量小的時候進行，盡量保證不影響省道S101上的車輛正常通行。1、省道S101兩側支墩施工過程中需對施工側前后50米范圍路面進行半幅封閉，在距施工點兩端50m范圍內設警示標牌，限速20km/h。防護區域兩端設專人戴安全帽、佩紅袖章、拿小紅旗站崗防護（需與交通部門的封道措施一致）。必要時邀請交通安全管理部門派相

37、關人員前來協助進行交通組織。2、在條形混凝土支墩及鋼管立柱施工完畢后，充分的做好搭設縱橋向承重梁的準備。當一切準備就緒后，安排在晚上7點開始支架搭設施工，施工全過程中由項目部副經理林正東在現場組織施工。對交通進行間隔性管制。直至I40a工字鋼承重梁、防護網等設置完畢。施工過程必須有專職安全員現場負責安全防護及交通安全組織。5、以上所有施工邀請交通管理部門派專人協助進行交通組織、防護工作。6、待上部結構混凝土施工完畢后，進行防護棚、支墩鋼管及隔離帶恢復施工的交通組織方案與防護棚施工的處理方案相同，不再累述。7、施工過程S101省道車道限高5.0米,確保支架安全。8、成立以現場副經理為組長，各部室

38、領導為組員的聯合協調小組， 協調施工中的相關問題。交通安全領導小組：序號姓名職務職責聯系方式備注1交通管理組長現場交通安全總負責項目副經理兼安全總監2交通管理副組長交通安全監督檢查安質部長2施工交通管理小組組員現場施工技術負責技術主管3施工交通管理小組組員施工交通安全負責技術員4施工交通管理小組組員施工交通安全負責6229安全員長湘高速公路跨高喬S101大道施工交通平面圖減速帶前方施工車輛慢行警示燈前方施工防撞砂袋防撞砂袋減速帶限高架限高架前方施工車輛慢行警示燈前方施工限高架四、施工注意事項及質量要求1、綁焊箱梁頂板鋼筋應注意以下問題。1）要預先確定箱梁頂板鋼筋處設置人孔的位置以及加固的方法。

39、2）注意伸縮縫、護欄、泄水孔等設施的預埋件。2、在施工中發生下列任何情況時，進行重新校驗千斤頂，確保張拉力準確。一是使用超過6個月或200次。二是千斤頂漏油或千斤頂檢修后。三是張拉過程中，鋼絞線經常出現斷絲及鋼絞線實測伸長值與理論計算值相差超過標準規定值時。四是油壓表指針不回零或調換千斤頂油壓表時。3、鋼絞線切割時采用砂輪鋸，不得采用電弧切割。4、鋼絞線在同一構件內斷絲數不得超過鋼絲總數的1%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1根。5、張拉過程中千斤頂升降壓、油壓表讀數、劃線、測伸長值等工作有專人操作、專人記錄。6、滿堂支架確保搭設穩固并做必要的內力計算，見附件：現澆箱梁滿堂支架計算。7、施工時注意

40、錨具、波紋管等各種預埋件位置、數量正確。8、加工鋼筋的允許誤差見附表3：附表3項 目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋各部分尺寸20箍筋各部分尺寸59、鋼筋位置允許偏差見下面附表：檢查項目允許偏差受力鋼筋間距兩排以上排距5同排10箍筋、橫向水平鋼筋10鋼筋骨架尺寸長10寬、高或直徑5彎起鋼筋位置20梁保護層厚度510、質量要求見下附表：現澆箱梁檢查項目項次檢查項目規定值或允許偏差承包人檢查方法和頻率1混凝土強度(Mpa)按設計要求在合格標準內按附錄D檢查2斷面尺寸(mm)高度+5，-10尺量：每跨檢查1-3個斷面頂寬30箱梁底寬20頂、底、腹板或梁肋厚+10，-03梁（

41、板）頂面高程（mm）10水準儀：檢查35處4長度(mm)+5，-10尺量：每梁（板）5軸線偏位(mm)10經緯儀或全站儀：測量3 處6平整度（mm)8 2m直尺：每側面每10m梁長測1處7橫坡（）0.15水準儀：每跨檢查1-3處11、其它未列出質量要求及檢測項目按照招標文件、設計圖紙、相關規范執行。五、保證措施1、組織措施1）項目經理部設立以項目總工程師為首的質檢部，并對每個箱梁施工面設置專職質檢員，對整個施工過程進行全方位質量監控。各道施工工序實行自檢、互檢、報檢制度，使工程質量在全過程都處于受控狀態。2）開展全面質量管理，由項目總工程師主抓技術，工程部具體結合現場，搞好現場施工，質檢部、試

42、驗室嚴格把關，自檢不合格不報驗，確保驗收一次通過。3）開展標準化作業，做到工序有標準，有檢查，有結論。積極開展QC小組活動，成立工序質量和工程質量的QC小組，科學解決施工中的關鍵質量問題。4）選調施工經驗豐富的橋梁專業施工隊，各工種施工人員做好崗前培訓工作，持證上崗。2、技術措施1）施工前首先進行圖紙會審，對各部尺寸及標高等進行全面復核，確認無誤再進行施工。2）每道工序施工前，由工程部向作業班組進行詳細技術交底，明確施工部位、操作方法、技術質量標準及要求。六、安全生產、文明施工和環境保護1、安全生產1）施工人員進入現場需戴必要的安全防護用具。隨時檢查支架穩固性是否可靠，橋底通道設立明顯的警示標

43、志。2）夜間施工時，現場照明要完備。3）在施工現場醒目位置擺設安全標示牌，非施工人員未經許可不得進入施工現場。施工人員統一佩戴工作卡，做到持證上崗。進入施工現場的人員一律遵守現場的各項規章制度。張拉現場設置明顯的標志，張拉時與該工作無關的人員嚴禁入內。4）實行三級配電兩級保證制度，總配電箱下設分配電柜，再進入開關箱及用電設備，并且配電柜設漏電保護器。5）保證每臺用電設備有專門配電柜，不允許一個開關電器直接控制二臺以上用電設備。6）電器裝置要安裝牢固，不得有歪斜松動。現場配電接線必須由電工進行。電工需持證上崗，在作業時須穿戴必要的絕緣保護用品。7）機械所用電纜均采取安全措施，避免碾壓，防止人員觸

44、電。8）電器設備要采取防雨、防水措施。現場照明必須按規定布線和裝設燈具，并符合安全規程。移動、檢修電器設備必須先切斷電源，嚴禁帶電操作。對現場用電線路、設施進行定期檢查，及時發現、清除事故隱患。9）使用各種設備，要嚴格執行操作程序，嚴禁違章作業?，F場所用機具設備要布局合理，安裝牢固、周正，符合規范要求。10）定期對使用設備維修保養，保證設備不帶病運轉，完好率達到規定標準。11）張拉時除操作人員外力筋1.5米范圍內及其正面不允許站人，嚴防斷筋傷人事故。12）張拉時千斤頂后面嚴禁站人，以防預應力筋拉斷或錨具彈出傷人。13）油泵運轉有不正常情況時，立即停車檢查。在有壓力情況時，不得隨意擰動油泵或千斤

45、頂各部位的螺絲。14）專人負責指揮作業，在測量伸長及檢查夾具時，停止開動千斤頂或卷揚機。15）張拉時，連接器、夾具有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。16）千斤頂支架與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩或受力不均傾倒傷人。17）在高壓油管的接頭加防護套，以防噴油傷人。18）孔道壓漿時，施工人員要戴防護眼鏡，以免水泥漿噴傷眼睛。 2、文明施工 1）臨時用地統一規劃建設，盡量少占用紅線外土地，嚴禁亂搭亂蓋。2）料場、庫房、加工廠合理布置，并要保持場區整潔。3）施工場地進行必要的圍擋，盡量減少對周圍事物的影響。加強各工序的施工管理，施工機具、設備、材料有計劃的組織進場，

46、多余的機具、材料及時運出現場，不用的機械設備及時退場。4）各種材料、機具堆放有序，設立標牌；容易造成環境污染的材料入庫存放。3、環境保護1）施工、生活中的廢水要經過沉淀池、廢水處理池處理后，再排到排污管渠。2）機械廢液用容器收集，不隨意亂倒，防止對環境造成污染。3）廢渣、垃圾、棄土要統一妥善處理，堆放到指定地點，嚴禁亂扔亂棄、污染環境。4）易飛揚的散狀物料安排庫內存放或準備足夠的尼龍布等覆蓋材料,覆蓋散狀物料，以免揚塵。5）所有施工機械做好檢修工作，尤其是廢氣的排放檢測，必須符合廢氣排放檢測標準。不合標準的機械設備不得使用。6）采用性能良好、噪音小的機械設備，認真做好加油、保養工作，減少施工時

47、機械發出的噪音。除必須連續作業的工序外，盡量減少在深夜施工，即使施工也采用噪音較小的動力設備。7）學習文明施工、環境保護的有關管理規定，加強對職工環境保護的相關知識的教育，使每個職工明白文明施工及環境保護的重要性。8）施工現場懸掛施工標牌，注明工程名稱、工程負責人、文明施工負責人、施工許可證和投訴電話等內容，接受監督。表一 人員配備情況一覽表 管理人員和技術人員姓 名職 務職 稱責任劃分聯系電話張海泉總工程師高級工程師負責總體技術指導胡永林副經理兼安全總監工程師負責總體協調工作李龍華副總工程師兼試驗室主任高級工程師負責該跨質量控制劉國成安質部長工程師負責該跨施工安全商德中測量班長高級工程師負責

48、該跨施工測量王小崗工程部部長工程師負責該跨技術指導黃 超質檢工程師工程師現場質檢王福建現場技術員助 工第39聯技術服務周麗君試驗工程師工程師試驗工作唐樂峰安全員負責現場安全王振寶現澆梁施工隊長張忠科施工隊技術員技 工工 種計劃數量到場數量備注鋼筋工6060木 工4040混凝土工2525雜 工6060機械維修工66表二 機械設備準備情況一覽表序號設備名稱型號單位計劃進場目前進場備注1吊 車YQ25輛332發電機200KW臺113發電機150KW臺114切斷機FCQ40臺335彎曲機2T臺336卷揚機CT4臺337電焊機BX1-500臺12128罐 車三一重工臺669千斤頂250T臺4410壓漿機

49、臺2212汽車泵40KW臺2213地 泵HBT80臺22附件：七、相關計算材料附件一：主線跨S101公路門柱式支架計算書一、工程既況長沙至湘潭高速公路湘江特大橋主線第39聯（第168孔）上跨S101公路，梁面寬左幅19.68m，底板寬15.68m，梁面寬右幅19.29m，底板寬15.29m，梁高1.7m，單箱多室結構，交角66.550。梁下凈空左幅從左至右6.566.97m，左幅從左至右7.087.48m。二、施工方案為保證支架下凈高達5m的高度，支架承重橫梁采用I40a型工字鋼，間距0.45m；立柱采用直徑為0.5m壁厚為8mm鋼管柱，間距3m，兩側鋼管柱中心間距為7.9m，即為承重梁工字鋼

50、的跨度。鋼管柱頂縱梁采用雙排I28a型工字鋼。三、荷載橋梁頂板和底板一并作為均布荷載考慮，腹板作為集中荷載考慮，鋼筋混凝土重量按26KN/m，其它荷載按梁體自重的0.2倍考慮，即荷載按梁體自重的1.2倍計算。橋梁均布荷載q為橋梁頂板與底板鋼筋混凝土自重與承重梁I40a型工字鋼自重，集中荷載P為腹板重量。工字鋼布置為間距45cm，工字鋼長度9m，跨度7.9m。荷載取梁自重的1.2倍，鋼筋混凝土自重26KN/m3，I40a工字鋼自重0.6756KN/m。q=(0.25+0.2)*0.45*26*1.2 +0.6756=6.994KN/m單個腹板（以跨中為例）P=(1.7-0.45）*0.65+1*

51、0.2+0.5*0.2*0.45*26*1.2/ cos66.550=39.25KN四、I40a橫梁工字鋼計算工況：每根工字鋼上最多只有一道腹板作用其上，并且腹板位于跨中時，梁受力彎矩最大。1恒載示意圖2剪力圖3彎矩圖4、強度驗算：W=1085.7cm3 Ix=21714cm4=121.65MPa1.2=1.2*140=168 Mpa5、撓度：f=+=+=16.62mm7900/400=19.75mm 符合要求6、穩定性驗算：I40a工字鋼頂用I10a槽鋼橫向聯結6道，其中在兩端各聯1道，在中間聯4道，平均間距控制在1.58米內，計算I40a工字鋼的穩定性。L0=7900/5=1580mm h

52、=400mm rx=15.883cm ry=2.769cme=1.8*=1.8*1580*15.883/400/2.769=40.785查表表得1=0.8732=103.31*106/877.6*103=121.65Mpa0.8732=0.8732*140=122.24Mpa 符合要求五、縱梁2I28a工字鋼計算工況：縱梁按連續梁計算，腹板位于跨中時，該橫梁對縱梁所產生的壓力為47.25KN。腹板跨過7.9m支架沿縱梁的長度為7.9/tag66.550=3.427m，橫梁沿縱梁間距45cm，相鄰橫梁上，腹板對橫梁的集中荷載作用點沿橫梁方向相差距離為0.45* tag66.550=1.037m，

53、對縱梁的壓力計算為：1恒載示意圖2剪力圖對縱梁產生的壓力為52.40KN(42.10KN)，增加或減小值均為5.15KN，即級差為5.15KN。僅有均布荷載時產生的壓力為27.63KN。相鄰腹板在縱梁上的間距：左幅5.01/sin66.550=5.46m；右幅3.66/sin66.550=4.0m。腹板集中荷載位于縱梁上時，對縱梁產生的壓力計算：1恒載示意圖2剪力圖壓力P=39.25+27.63=66.88KN以右幅為例計算縱梁的荷載：1恒載示意圖2剪力圖3彎矩圖用2根I28a工字鋼并排作縱梁，縱梁受力分析：1恒載示意圖2剪力圖3彎矩圖6縱梁強度驗算=100.3MPa1.2=1.2*140=1

54、68 Mpa7剪應力驗算剪力Q=175.11+1.4=176.51KN=176.51*103/(2*55.37*100)=16.0MPa1.2=1.2*85=102 Mpa 符合要求8.穩定性驗算Ix=2*7115=14230cm3 Iy=344.1*2+55.37*2*6.12=4808.8cm3Am=2*55.37=110.74cm2 h=280mmL0=3000mm rx=11.336cm ry=6.59cme=1.8*=1.8*3000*11.336/280/6.59=33.176查表表得1=0.8761=100.3MPa1 =0.8761*140=122.6Mpa 符合要求六、鋼管柱

55、計算單根鋼管柱受力 N=175.05+156.71+1.4+1.58=334.74KNA=*D*=*500*8=12566mm2強度=N/A=334740/12566=26.64Mpa 1.2=1.2*140Mpa= 168Mpa 符合要求穩定性i=175.37mm鋼管支撐中間聯一道剪刀撐，自由長度L=3000mm=L/i=3000/175.37=17.111值取0.900=334740/0.9/12566=29.6Mpa 1.2=1.2*140Mpa= 168Mpa 符合要求七、地基在既有S101公路瀝青混凝土路面上，承載力已達到250KPa，采用擴大基礎。擴大基礎面積A=（334.74+4

56、.24）/250=1.36m2?；A采用寬1.0m，高0.5mC30混凝土條形基礎，單側基礎通長48.9m。附件二、MDJ可調重型門式多功能腳手架計算書【以第43聯181183號墩左幅2m高度現澆箱梁為準（最不利工況）?！縈DJ可調重型門式多功能腳手架可調重型門式腳手架采用封口式結構，立桿選用57鋼管，門架橫桿及調節桿選用48鋼管，便于構造加固，門架上下組合采用連體連接棒軸心承插安裝，配用調節桿，再輔以可調托座。門型架高度有1.4m和1.9m二種，組合時可調節支架高度，同時可用調節桿調節高度，調節桿可調節1.4m和1.6m二種，門型架寬1.0m。門架承載性能載重點單根立桿可調底座可調頂托最大載

57、量（KN）150150150允許載量（KN）756060調節桿承載性能調節桿伸出長度（m）0.60.91.21.5調節桿自由狀態下的容許荷載（KN）37.530.026.222.5調節桿在兩個方向拉緊下的容許荷載（KN）37.537.533.730.5支架計算書底模采用15mm厚的竹膠板，從上到下依次為：縱橋向1010cm方木，間距35cm，跨度100cm；橫橋向1015cm方木，間距與門架布置間距相同，腹板下為60cm，其余部位最大為120cm；9m高門型架（頂托、調節桿、門型架、底托）；地基與基礎。設計圖及有關荷載參數：圖中混凝土橫斷面面積A1=11.8699m2順橋向每延米混凝土重量G1

58、=11.869926=308.62KN圖中混凝土橫斷面面積A2=17.5778m2順橋向(1.5m)每延米混凝土重量G2=17.577826=457.02KN最大荷載位于181、183號墩頂附近1.5m長，以此來計算支架的布置。端部門型架承載力計算181及183號墩頂端部長度1.5m，寬度為12.75m（除去翼板寬度），單位長度面積為14.98m2，每米砼總重為389.5KN/m（混凝土容重取26KN/m3）。支架布置方式為：門式支架橫橋向布置,步距0.6m、0.9m、1.2m三種，單排計為17榀，門架間距為0.8m，計為2排。每平方米砼重量為389.5/12.75=30.55KN/m2；支撐

59、架模板自重標準值：取值0.5（KN/m2）；施工人員及設備荷載標準值：取值1.0（KN/m2）；振搗砼產生的荷載：取值2.0（KN/m2）。根據計算公式：N=1.2(NGK1H+NQIK )+1.4NGK2NGK1（每米高度腳手架構配件自重產生的軸向力）：0.0523+0.0384=0.09KN(高度按9m計)NQIK （施工荷載及模板作用于一榀門架的軸向力）：端部總荷載為30.55+0.5=31.05（KN/m2）NGK2（施工人員及振搗產生的荷載）：1+2=3.0（KN/m2）則一榀門架荷載重：389.51.817=41.24KN/榀，每根立桿荷載：41.242=20.62 KNN=1.2

60、（NGK1H+NQIK ）+1.4NGK2=1.2（0.099+20.62）+1.430.90.9=29.106KN29.106KN 37.5KN，滿足承載力要求。過渡段及中部門型架承載力計算均按端部支架型式布置。底模及方木承載力計算底模(15mm厚竹膠板)竹膠板底模厚度為15mm，其下1010cm方木，腹板下最大間距為20cm(凈距為10cm)，其余部位最大間距為35cm，腹板下最大計算重量為52KN/m2，箱型部位最大重量按底板計算為10.4KN/m2，腹板下支撐架模板自重標準值取值為0（KN/m2），箱型部位取0.5 KN/m2；施工人員及設備荷載標準值：取值1.0（KN/m2）；振搗砼

61、產生的荷載：取值2.0（KN/m2）。竹膠板計算參數為：=90Mpa，E=6.0103Mpa。腹板下按強度計算（按連續梁考慮），荷載按最大值計算，每延米寬度：2m厚混凝土q1=2*26+3=55KN/mM=q1L2=55W=1000152=37500mm3=5.87 MPa 90MPa 符合要求腹板下撓度計算：=0.3477mm 200/400=0.5mm 符合要求箱型部位下按強度計算（按連續梁考慮），每延米寬度：0.4m厚混凝土q1=0.4*26+3.5=13.9KN/mM=q1L2=13.9W=1000152=37500mm3=5.93 MPa 90MPa 符合要求腹板下撓度計算：=0.8

62、24mm 350/400=0.875mm 符合要求1010cm方木在腹板下受力最大，其間距按20cm布置，跨度100cm；箱型部位布置間距35cm，最大跨度100cm。2.1 腹板下驗算強度驗算方木材料為杉木：須紋承壓應力a=11.0 MPa，須紋彎應力w=11.0 MPa，須紋剪應力j=11.0 MPa，橫紋承壓應力ah=2.6 MPa，彈性模量9.0103MPa。方木布置間距為20cm，跨度為100cm（門型支架寬度）。2m厚混凝土q1=2*26*0.2=10.4KN/mM=q1L2=10.412=1.04KN.m=1040000N.mmW=1001002=166667mm3=6.24MP

63、a 11.0MPa 符合要求撓度計算：=0.092mm 1000/400=2.5mm 符合要求2.2 箱型部位下驗算強度驗算方木布置間距為35cm(寬度)，跨度為100cm（門型支架寬度）。0.45m厚混凝土q1=0.45*26*0.35=4.095KN/mM=q1L2=4.09512=0.4095KN.m=409500N.mmW=1001002=166667mm3=2.46 MPa 11.0MPa 符合要求撓度計算：=0.036mm 1000/400=2.5mm 符合要求1015cm方木在腹板下，方木跨度0.6m，寬度1.0m；在箱型梁部位，方木跨度1.2m，寬度1.0m。3.1 腹板下驗算

64、強度驗算方木材料為杉木：須紋承壓應力a=11.0 MPa，須紋彎應力w=11.0 MPa，須紋剪應力j=11.0 MPa，橫紋承壓應力ah=2.6 MPa，彈性模量9.0103MPa。方木布置間距為100cm，跨度為60cm（門型支架寬度）。2m厚混凝土q1=2*26*1=52KN/mM=q1L2=520.62=1.872KN.m=1872000N.mmW=1001502=375000mm3=4.992MPa 11.0MPa 符合要求撓度計算：=0.018mm 600/400=1.5mm 符合要求3.2 腹板下驗算強度驗算方木布置間距為100cm，跨度為120cm（門型支架寬度）。0.45m厚混凝土q1=0.45*26*1=11.7KN/mM=q1L2=11.71.22=1.6848KN.m=1684800N.mmW=1001502=375000mm3=4.5MPa 11.0MPa 符合要求撓度計算：=0.064mm 600/400=1.5mm 符合要求地基與基礎承載力計算單根門架最大承受荷載29.106KN，地基經處理后，承載力達到150KP a，表面用C20硬化厚度15cm，底座基礎寬15cm，混凝土擴散角450，到基礎表面面積A=0.45*0.45=0.225m2，則基底應力=29.106/0.225=129.36KP a150KP a 符合要求