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1、機械公司原材料接收、生產、成品入庫及出廠階段全尺寸檢驗作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月1. 目的根據顧客的要求和本公司控制計劃的要求，規定合理的全尺寸檢驗的頻次，使公司所生產產品的全過程，包括從原材料接收、生產、成品入庫直到出廠，得到有效的控制。2. 適用范圍本程序適用本公司的所有產品的全尺寸檢驗。3. 職責3.1 技術科負責制定合理的產品/材料的性能試驗和全尺寸檢測項目指標。3.2 檢驗科負責產品和/或材料的性能試驗和產品進行全尺寸檢驗。3.3車間或倉庫負責配合全尺寸檢驗的實施。4.全尺寸檢驗的2、時機4.1全尺寸檢驗要求的確定。根據公司產品特性和風險、品種數量的多少、質量的穩定性、顧客的要求等確定全尺寸檢驗的頻次：1. 根據顧客的要求的頻次對所有的產品進行全尺寸檢驗和試驗。2. 根據技術科的要求對于產品和模具在長期停放后做全尺寸檢驗和試驗。3. 根據控制計劃的要求進行全尺寸檢驗。4.1.2當出現內部或外部客戶抱怨、監測系統反應質量出現異常波動時，應考慮追加全尺寸檢驗的頻次。5全尺寸檢驗的實施5.1全尺寸檢驗的資料輸入 圖紙; 技術規范; 生產工藝文件,生產過程描述; 檢驗技術規范; 缺陷目錄(缺陷評定，例如主要和次要缺陷); 極限樣品; 評定方法要求;5.2 全尺寸檢驗的抽樣要求5.23、.1全尺寸檢驗應在最近的生產批中進行，這是為了能夠了解最新生產過程的影響。5.2.2用于全尺寸檢驗的零件要直接從倉庫中或從準備交付給顧客的原包裝中抽樣，以便能同時對裝箱質量、包裝清潔與否進行評價。檢測結果進統計并做分析。5.2.3在確定了與規定的要求不符時，必須采取有效的整改措施。5.3 全尺寸檢驗和試驗的執行 執行順序1） 檢驗科按照月份生產計劃確定全尺寸檢驗項目，直至覆蓋全部產品；2） 檢驗員對欲進行全尺寸檢驗的材料進行性能試驗。3） 各工序檢驗員根據全尺寸檢驗和試驗的頻次對產品進行全尺寸檢 驗。4） 檢驗員對需做全尺寸檢驗和試驗的產品進行性能試驗。 全尺寸檢驗的實施 第1步：檢驗員按全尺4、寸檢驗要求到待發運的倉庫審核產品的包裝和標識，并隨機抽取檢驗所需數量的樣件。 第2步：檢驗員按檢驗規程和檢驗指導書的要求檢驗產品的尺寸、功能和外觀。 第3步：收集和整理周期性的最新的檢驗報告。 第4步：記錄檢驗結果。對檢驗中發現的不符合項，執行糾正和預防措施控制程序，采取措施的程度取決于缺陷的嚴重程度、頻次及類型，例如： 主要缺陷，立即封存所有涉及的產品，分析原因并消除缺陷和成因。 次要缺陷，根據缺陷的影響，對產品進行特殊的放行。 用書面的形式，確定糾正措施完成的期限，并予以監控和驗證。5.4全尺寸檢驗的評價質量指數QKZ的計算（推薦）在全尺寸檢驗中將缺陷理解為未能滿足規定要求的項目數值。為了5、對各個項目和缺陷進行公平的評價，必須對這些缺陷加權和分類，便于之后計算質量指數（QKZ）。 為了公平的評價QKZ，將被檢驗項目分為關鍵缺陷、主要缺陷和次 要缺陷，并予以相應的加權。 缺陷分類缺陷被劃分為不同的類別，對這些缺陷的評價是根據它們造成的后果來進行的。 1）關鍵缺陷（A類）:預見到會對人身造成危險和不安全的缺陷。2）主要缺陷（B類）:非關鍵缺陷，預計會導致產生事故或影響可使用性，不能完全按照規定的用途使用。 3）次要缺陷（C類）:預計按照規定的用途使用不會受到多大影響，或者適用于標準偏差，但對設備、裝置的使用與操作、運行僅有輕微影響的缺陷。 缺陷加權 對每個命名的缺陷類別應規定加權系數6、，在對缺陷加權時必須將顧客的抱怨程度考慮在內。 對這三類缺陷規定的加權系數如下： 關鍵缺陷（A類） 加權系數 10 主要缺陷（B類） 加權系數 5 次要缺陷（C類） 加權系數 1 質量指數QKZ的計算質量指數QKZ的計算公式為： QKZ（1-錯誤!未找到引用源。）100%其中：每個產品的所有項目缺陷分數之和 = A類缺陷個數10 + B類缺陷個數5 + C類缺陷個數1每個產品的所有項目加權的抽樣數之和=A類項目總數10 + B類項目總數5 + C類項目總數1 例如：某一次全尺寸檢驗 QCN/QKZ=100-缺陷點數/樣品數量 例如4件測試產品，共發現7個缺陷，缺陷點數為51，則 QCN/QKZ7、=100-(51/4) =100-12.75 =87.255.5 缺陷原因調查透過對缺陷進行分析可以找出缺陷在5“M”方面（人，機器，材料，方法，環境）的原因。產品經全尺寸檢驗后，通過對重點缺陷的分析和評定，可以清楚地反映出產品真實的質量特性。5.6數據分析和評價全尺寸檢驗的主要目的是了解產品或零件的質量水準，長期對其進行跟蹤監控和根據結果推論將來的情況。可以利用質量特性QKZ質量評價值達到以上目的。應建立折線圖對質量特性值走勢進行分析，公司全尺寸檢驗目標值（QKZ符合率應達到90以上），低于90，應進行原因分析。5.7制定糾正措施運用ISO/TS16949要素所描述的方法,對檢驗的結果采取糾8、正措施。制定的各項措施應取決于缺陷的嚴重程度、頻次以及類型。若有規定，產品審核時的糾正措施須分為如下兩種1) 針對主要缺陷的措施若發現主要缺陷，則要立即分析原因并消除缺陷，立即封存所有涉及的成品、半成品或產品。若對有缺陷零件進行返修，則必須再對其進行一次檢驗。2) 針對次要缺陷的措施根據缺陷的影響須對所涉及的在制品以及待發運的產品進行特殊放行（內/外部）。 5.7.2 糾正措施的監控1) 須用書面的形式確定糾正措施并說明完成期限5W1H的運用,檢驗員不負責實施糾正措施。2) 為了對措施的落實情況進行監控，有時需要進行一次計劃外產品全尺寸檢驗。3) 此外，若無法確定缺陷的原因，也可能有必要行使計9、劃外的過程和/或體系審核。5.8全尺寸檢驗和試驗的資料的保管5.8.1將所有的全尺寸檢驗和試驗資料由檢驗科進行收集整理。5.8.2定期將保管材料進行存檔。6.相關文件無7.支持性文件無8.質量記錄見表1、表2。產品全尺寸檢驗記錄(表1)配套廠家產品名稱規格型號樣品生產時間抽樣日期抽樣地點圖紙編號抽樣數量(n=)4檢驗人員檢驗順序質量特性指標檢測器具N=12345678910缺陷點數QKZ缺陷等級系數:關鍵缺陷：A=10主要缺陷：B=5次要缺陷: C=1缺陷點數總和(FP):FP=(缺陷數缺陷等級系數)質量指數計算（QKZ）：QKZ100-缺陷點數/樣品點數檢驗結果:FP=QKZ=產品全尺寸檢驗記錄(表2) 編號：配套廠家產品名稱規格型號樣品生產時間抽樣日期抽樣地點圖紙編號抽樣數量(n=)4檢驗人員檢驗順序檢驗項目nA 級缺陷數量B級缺陷數量C 級缺陷數量總缺陷量缺陷點數200包裝4300目檢4400尺寸檢驗4500檢具檢驗4600物理性能4700化學性能4800可靠性檢驗4 900結果FPQKZ=決定： 放行 封存 總結：