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1、鐵路橋梁及涵洞模板安裝工程施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月目 錄1、編制目的32、編制依據33、適用范圍34、施工準備34.1、技術準備34.2、人員準備34.3、材料準備45、技術要求46、施工工序與工藝流程46.1墩臺模板46.2涵洞模板56.3支架66.4、模板及支架拆除8、模板拆除9、支架拆除97、模板施工注意事項98、質量控制及檢驗109、安全文明施工措施10模板安裝作業指導書1、編制目的編制本作業指導書的目的為指導生產施工，使現場作業規范化，標準化以確保橋梁及涵洞的施工質量。2、編2、制依據鐵路橋涵工程施工質量驗收標準TB 10415-2003鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準TB 10424-2003鐵路混凝土與砌體工程施工規范TB 10210-2001鐵路橋涵工程施工安全技術規程TB10303-20093、適用范圍本作業指導書適用于II標橋涵工程施工。4、施工準備4.1、技術準備在模板安裝施工前編制模板施工作業指導書及相關技術交底，并將技術交底分發至現場管理人員和現場作業人員。作業指導書編制完成后應在開工前組織技術人員學習相關規范，技術標準，對圖紙的審核，分析可能出現的技術問題以及制定施工安全保障措施，編制應急預案。對現場施工人員進行技術交底和安全交底。參加模板施工人3、員必須進行崗前技術培訓并考試合格后持證上崗。保證施工的順利進行。4.2、人員準備根據現場施工需要配備相應操作人員。模板施工人員上崗前必須進行相關培訓，才可上崗。4.3、材料準備橋墩采用定型鋼模一次性拼裝澆注砼，模板分節加工，采用螺栓連接；橋臺模板采用大塊廠制平面鋼模；臺身采用大塊鋼模，分部位立模；涵洞模板使用組合鋼模，模板用U型卡連接，鋼模背部支撐使用方木、木楔、鋼筋和管鋼等材料；模板支撐采用普通鋼管支架。5、技術要求（1）、模板及支架應具有足夠的強度、剛度和穩定性；能承受所澆筑混凝土和砌體的重力、側壓力及施工荷載；保證結構尺寸的正確；（2）、模板及支架必須安置于符合設計的可靠基底上，并有足夠4、的支撐面積和放、排水或防凍措施；（3）、模板及支架與腳手架之間不得相互連接；（4）、澆筑混凝土前，應對模板及支架進行交接檢驗，形成施工記錄；（5）、施工過程中應對模板及支架進行觀察和維護。6、施工工序與工藝流程模板的施工順序；模板的制作與安裝、拆模。6.1墩臺模板墩身模板采用定型鋼模板，模板分節加工，采用螺栓連接。用調整節模板調整墩的高度。橋臺模板采用大塊廠制平面鋼模。大塊平面鋼模要具有足夠剛度和穩定性，模塊接縫盡量采用企口形式；立模：模板安裝采用吊車吊裝，配以人工支立，墩身模板四周設纜繩加固，墩身混凝土灌注五天后，即可拆卸模板再拼裝其他墩。在墩身四周搭設支架作為操作平臺。墩臺按照內實外美的要5、求施工，立模前認真清洗鋼模，涂刷脫模劑。不同種類脫模劑不得混用，以保持混凝土外表色澤一致。模板安裝完畢，檢查其平面位置、頂部標高、垂直度、節點聯系及縱橫向穩定性，并經監理工程師檢查簽認以后，方可灌注混凝土。不論在灌注混凝土之前還是灌注混凝土中，當發現模板有超過允許偏差變形值時，立即停止施工，糾正模板。暫停混凝土灌注時間不得超過混凝土初凝時間，以防產生施工縫。重復使用的模板加強清理、保養，始終保持其表面平整，形狀準確，不漏漿，有足夠的強度、剛度。任何翹曲、隆起或破損的模板，在重復使用之前需仔細修整，直至符合要求時才可使用。模板在運輸、拆卸過程中，要輕拆輕放，防止變形。支承墊石模板作成模盒子，墩身6、混凝土澆注完后，按設計位置及標高安放模盒子，并檢驗核對其位置、標高是否準確，經檢查無誤后，方準灌注混凝土。灌注混凝土以后，需認真檢查，確保無誤。支承墊石允許誤差：標高5mm，位置5mm。6.2涵洞模板基礎模板使用組合鋼模，模板用U型卡連接，鋼模背部支撐使用方木、木楔、鋼筋和管鋼等材料頂支撐在基礎開挖側面。涵身采用鋼模，單塊模板的平面尺寸不得小于1.8m2，為方便工人施工及加固模板支立，涵身模板根據沉降縫的位置分段立模，分段砼一次澆注完畢。立模前搭設鋼管腳手架，腳手架圍繞涵身搭設34排，排距為0.9m，腳手架三個方向均用長鋼管連接間距為0.9m。整個腳手架的外圍按34m水平間距布設長鋼管斜剪刀，7、底部撐于堅實的地面上。模板支撐采用普通鋼管支架，支架縱向間距不大于1.0m，橫向間距不大于1.0m，層間距不大于0.8m，并在外模增加斜支撐。6.3支架支架搭設橋墩施工采用普通鋼管搭設外架。沿墩身四周搭設兩排支架，間距0.9m，步距1.2m。支架外側搭設剪刀撐。鋼管支架直接支撐在承臺上。高墩支架必須設置攬風繩，并和地面可靠連接。六級大風以上不準進行高處外腳手架搭、拆作業。腳手架必須設置縱、橫向掃地桿。縱向掃地桿應采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm處的立桿上。橫向掃地桿也應采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。當立桿基礎不在同一高度時，必須將高處的縱向掃地桿向低處延長兩跨與立桿8、固定，高低差不應大于1m。1）、立桿搭設應符合下列規定：（1）嚴禁將48mm與51mm的鋼管混合使用；（2）立桿接長除頂層可采用搭接外，其它各層各步接頭必須采用對接扣件連接；相鄰立桿的對接扣件不得在同一高度內，且應符合下列規定： 兩根相鄰立桿的接頭不應設置在同步內，同步內隔一根立桿的兩個相隔接頭在高度方向錯開的距離不小于500mm；各接頭中心至主接點的距離不宜大于步距的1/3； 搭接長度不應小于1m，應采用不少于2個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應小于100mm； 開始搭接立桿時，應每隔6跨設置一根拋撐，直至構件安裝穩固后方可根據情況拆除；2）、縱向水平桿搭設應符合下列規定：（19、）縱向水平桿宜設置在立桿內側，其長度不宜小于3跨；（2）縱向水平桿接長宜用對接扣件，也可采用搭接。對接、搭接應符合下列規定： 縱向水平桿的對接扣件應交錯布置，各接頭至最近主接點的距離不宜大于縱距的1/3 搭接長度不應小于1m，應等間距設置旋轉扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應小于100mm 縱向水平桿應作為橫向水平桿的支座，用直角扣件固定在立桿上3)、橫向水平桿搭設應符合下列規定：(1）主接點必須設置一根橫向水平桿，用直角扣件扣接且嚴禁拆除。主接點處兩個直角扣件的中心距不應大于150mm；（2）作業層上非主節點處的橫向水平桿，宜根據支承腳手板的需要等間距設置，最大間距不應大于縱距的1/10、2；4)、扣件安裝應符合下列規定：（1）扣件規格必須與鋼管外徑相同；（2）螺栓擰緊力矩不應小于40N.M，且不應大于65N.M；（3）在主節點處固定縱向和橫向水平桿、剪刀撐、橫向斜撐等用的直角扣件的中心點的相互距離不應大于150mm；（4）對接扣件的開口應朝上或朝內；5)、腳手板的鋪設應符合下列規定：（1）腳手板應鋪滿，離開建筑面120150mm；（2）腳手板的探頭應用直徑3.2mm的鍍鋅鋼絲固定在支承桿件上；（3）在拐角、斜道平臺口處的腳手板，應與橫向水平桿可靠連接，防止滑動；（4）自頂層作業層的腳手板往下計，宜每隔12m滿鋪一層腳手板；6)、剪刀撐的搭設必須符合下列高度在24m以下的腳手架11、必須在外側立面的兩端各設置一道剪刀撐，并應由底至頂連續設置；中間各道剪刀撐之間的凈距不應大于15m。高度在24m以上的腳手架應在外側整個立面整個長度和高度上連續設置剪刀撐。每道剪刀撐寬度不應小于4跨，且不應小于6m，斜桿與地面傾角宜在45-60，且應滿足剪刀撐與地面傾角45、50、60；剪刀撐跨越立桿的最多根數7、6、5 。6.4、模板及支架拆除6.4.1、模板拆除（1）不承重的垂直模板，在混凝土達到足夠強度，能保證其表面和棱角不因拆除模板而損壞時方可進行拆除。 （2）承重模板在混凝土達到足夠強度能承受自重時方能拆除。 （3）吊裝模板應輕起輕放，避免模板碰撞變形，拆卸的模板集中堆放，排放整齊，12、便于下一工序施工。 （4）拆卸下來的螺栓螺帽應除銹泡油。 （5）模板編號模糊不清的應重新書寫。便于下一工序準確拼裝。 （6）拆卸后的模板應進行防銹處理。6.4.2、支架拆除（1）支架拆卸時先放松可調頂托，由跨中開始向兩端進行。（2）可調頂托放松后，取下梁底組合模板。（3）拆卸支架先用鐵錘敲松限位銷，取出橫桿，逐層往下降。（4）支架桿應集中堆放，分類堆放，便于下次使用。7、模板施工注意事項（1）、保證混凝土施工和構件部分設計形狀、尺寸和相互間位置正確；（2）、具有足夠的強度、剛度和穩定性，能承受新澆筑混凝土的重力、側壓力和施工中可能產生的各項荷載；（3）、接縫不漏漿；（4）、模板與混凝土相接觸的13、表面應涂刷隔離劑。鋼模板用隔離劑應同時具有防銹作用。8、質量控制及檢驗模板安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差mm檢驗方法1軸線位置基礎155尺量每邊不少于2處梁、柱、板、墻、拱2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3處3高程基礎205測量梁、柱、板、墻、拱4模板的側向彎曲柱h/1000L/1500拉線尺量梁、板、墻5梁、柱、板、墻、拱兩模板內側寬度+10-5盡量不少于3處梁底模拱度+5-2拉線尺量67相鄰兩板表面高低差2尺量9、安全文明施工措施1）、在施工過程中，要盡量減少噪音、廢氣、廢水及塵埃等的污染，以保障人民的健康，運轉中塵埃過大時要及時灑水。施工場地應保持清潔，做好防排水設施。2）、本標段多強風天氣，各種材料在倒運、堆放、使用過程中應注意遮擋，防止污染周邊環境。3）、腳手架搭設及施工完畢后拆除的廢棄材料，應及時回收處理，防止污染及破壞周邊環境。4)、清理施工機械、設備及機械的廢水、廢油等有害物質以及生活污水，不得直接排放到河流、池塘或其他水域中，也不得傾瀉于飲用水源附近的土地上，以防污染水源和土壤。5)、做到工完料盡，及時清理現場。