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1、4.74km長鐵路特大橋旋挖鉆、反循環樁基工程施工技術交底書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 交 底： 復 核: 批 準： 接 收： 樁基施工 三級技術交底書表格編號1310項目名稱客專工程共15頁交底編號工程名稱新建鐵路設計文件圖號施工部位特大橋樁基施工交底日期技術交底內容： 樁 基 施 工 技 術 交 底一、交底內容明確旋挖鉆鉆孔樁和反循環鉆孔樁施工作業的工藝流程、作要點和相應的工藝標準，指導、規范樁基作業施工。二、工程概況特大橋全長4746.83m，起止里程DK114+776.36-DK119+523.19,中心里程為：DK117+152.9。其中樁基礎2、共1300根，計83866延米，含水中樁40根，樁徑1.25m，樁長計2096延米，樁長范圍50-53.5m；陸上樁：樁徑1.25m，985根樁基，樁長計60131.5m，樁長范圍48-73.5m；樁徑1.5m，228根樁基，樁長計17929.5m，樁長范圍59-104.5m；樁徑2.0m，47根樁基，樁長計3709m，樁長范圍59-99m。三、工程數量工程量序號材料規格單位數量1砼C30(T1)m88891.72砼C35(T1，II1)m15417.63砼C40(T1，L1)m18354.3合計m122663.6注：實際工程量以現場實際收方為準四、施工工藝鉆孔灌注樁施工采用旋挖鉆和反循環兩種3、方案，鋼筋籠安裝與水下混凝土灌注工藝基本一致。4.1.旋挖鉆施工工藝4.1.1.施工工序施工工序為：施工準備測量放樣開挖沉淀池和泥漿池、泥漿制備護筒埋設鉆機就位校正鉆孔檢孔第一次清孔下放鋼筋籠及導管第二次清孔灌注混凝土。4.1.2.施工要求4.1.2.1.測量放樣由項目部采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據樁孔定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。4.1.2.2鋼護筒制作及埋設護筒采用10mm鋼板卷制成型，其內徑比設計樁徑大0.3m，上口外圍加焊加勁環。樁孔上口鋼護筒采用高2.5米鋼護筒，在護筒頂部開設204、20的溢漿口。護筒安裝時，鉆機操作手利用擴孔器將樁孔擴大，之后通過大扭矩鉆頭將鋼護筒壓入。護筒壓入前及壓入后，通過靠在護筒上的精確水平儀調整護筒的垂直位置。護筒頂一般高于原地面0.3 m,埋設深度2.2m，以便鉆頭定位及保護樁孔。護筒選用及埋設遵循以下幾個要點：埋設時，護筒中心的豎直線應與樁基中心線重合。護筒埋置深度根據設計要求或樁位的水文地質情況確定。護筒連接處要求筒內無突出物，耐拉、耐壓，不漏水。4.1.2.3.鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態是否良好。保證鉆機工作正常。通過測設的樁位準確確定鉆機的位置，并保證鉆機穩定，通過手動粗略調平以保證鉆桿基本豎直后, 即可利用自動控制系5、統調整鉆桿保持豎直狀態。4.1.2.4.鉆進成孔（1）泥漿制備對黏結性好的巖土層，采用干式或清水鉆進工藝，無需泥漿護壁。對于松散易坍塌地層，或有地下水分布，孔壁不穩定，必須采用靜態泥漿護壁鉆進工藝。現場設泥漿池（含回漿用沉淀池及泥漿儲備池），尺寸為10x5x2m，一般為鉆孔容積的1. 52.0倍，泥漿池的底部和四周要鋪設塑料布或采取其它封閉措施，防止泥漿外流。制備泥漿采用泥漿攪拌機，使用膨潤土造漿。造漿后應試驗全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表，并隨時注意地質變化，根據地質情況的變化隨時調整泥漿的性能指標，保證泥漿的各項指標符合規范要求。鉆孔施工現場設置回6、收泥漿池用作回收護壁泥漿使用，泥漿經沉淀凈化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理并經測試合格后重復使用。（2）鉆進1）鉆孔作業鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆機鉆頭的原始位置，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字，操作人員可通過顯示器監測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位置，從而操作鉆孔作業。在作業過程中，操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表的顯示動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓力，實時監測液壓系統的工作狀態。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態顯示鉆頭的運動位置，孔深的數字顯示此孔的總深度。當鉆斗7、被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表，操作回轉操作手柄使機器轉到土方運輸車方向的位置，用裝載機將鉆渣裝入土方車，清運至適當地點進行棄方處理，以免造成水土流失或農田污染。完畢后，通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業位置，或通過手動操作回轉操作手柄使機器手動回到鉆孔作業位置。此工作狀態可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監視。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質量。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時,要減速慢進；在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數,防止縮徑；對回填土層采用保護措施進行施8、工，對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度；如在實際施工過程中出現卵石層，則采取以下措施：對于粒徑較小的卵石層采用斗式鉆頭慢速鉆進，粒徑較大的卵石層采用錐形螺旋鉆頭鉆進后更換斗式鉆頭清渣，如此往復，直至穿過卵石層；對于深度較淺的卵石層可采取人工直接開挖的方法穿過該層后改用旋挖鉆機鉆進的方法。鉆渣要及時運出工地，棄運到合適的地點以達到環境保護的要求。2）地質情況記錄地質情況記錄按相應的地質的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據9、旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄，繪制孔樁地質剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質樣品盒，在盒內標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間；鉆孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請監理現場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿，測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值）。3）終孔鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣，與地質柱狀圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監理工程師及現場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢10、查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。確認滿足設計和驗標要求后，報請監理工程師驗收，監理工程師驗收合格后，立即進行清孔。4.1.2.5.清孔及檢測 清孔采用換漿法清孔，清孔時注意保持孔內水位。清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力。清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深度達到設計深度后進行，第一次清孔就應滿足規范要求，否則不應下放鋼筋籠。待鋼筋籠到位后下放導管再進行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必須達到以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重1.1，含砂率2%，粘度1720s，膠體率95%，PH值介于8-11之間；澆筑11、水下混凝土前孔底沉渣厚度連續梁、剛構等特殊跨橋墩樁基及柱樁不應大于5cm，其余摩擦樁不應大于20cm。孔底沉渣的測量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核,嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業。成孔檢測標準編號檢查項目允許偏差1孔徑(mm)不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3孔中心位置(mm)群樁100；單排樁504傾斜度1%5沉渣厚度(mm)不大于設計與規范要求4.1.2.6.鉆孔過程中孔內事故的預防及處理（1）樁身夾泥灌注時由于導管密封不良，泥漿滲入導管內，或導管栓塞破裂、脫落，都會產生夾泥現象，這12、時應全部提出導管進行處理，然后重新灌注混凝土。預防措施：混凝土導管在下入樁孔前，必須對螺紋、管壁等進行詳細檢查，并做好配管記錄。必要時應進行導管水密性試驗。（2）卡鉆事故在基巖和礫石地層鉆進，特別是在旋挖鉆機鉆孔后改換沖擊鉆機鉆進時，鉆頭在通過探頭石地段和基巖時，容易發生卡鉆事故。如果卡鉆不嚴重，用主繩加副繩一起將鉆頭強拉提起；如十字鉆頭在探頭石下面，可用主繩反復提拉；在主繩旋轉的情況下，探頭石可在十字鉆頭的缺口處通過，從而解決卡鉆事故；如果鉆頭被卡十分嚴重，強拉硬提無效，可在鉆頭上部用爆破法振松，迅速提起，但應注意此法易產生塌孔現象。預防措施：采用優質黏土進行護壁造孔，在易卡地段通過反復打黏13、土回填形成密實的孔壁；對堅硬基巖層，盡量避免新焊鉆頭的刃角，下部孔段鉆孔用鉆頭應略小于上部孔段的鉆頭直徑。每個鉆頭上必須采用主、副雙繩進行保護。（3）鉆進中漏漿在鉆進中如發現漏漿時可先投放泥球，及時補漿，并用鉆頭反復空轉，在孔內攪拌泥漿，使稠泥漿迅速充填在孔壁的間隙中，阻擋滲漏而保護孔壁穩定；漏失停止后，恢復正常鉆進。預防措施是采用分層投入黏土打回填的造孔方法。（4）卡管事故在灌注混凝土過程中，混凝土堵在導管內下不去，或導管被混凝土或鋼筋籠卡住提升不起來而造成卡管事故。其原因有隔水閥卡在導管中，混凝土拌和不均勻、和易性差導致粗骨料集中卡在導管中；混凝土灌注速度太慢、在導管中停留過久而凝結；導管14、升降時掛住鋼筋籠等。處理方法：因混凝土堵管或隔水閥堵塞，可用鋼筋或長桿沖搗，或用軟軸振搗器振搗。導管與鋼筋籠卡在一起時，不可強力起拔，宜采用輕扭動慢提拔的方法。如導管拉斷、脫落，可用特殊打撈工具打撈，并清除孔內混凝土。預防措施：嚴格按規程進行操作，混凝土配合比應與水下混凝土澆筑條件相適應，和易性和流動性好；拌制合格的混凝土熟料；設備狀況好，混凝土供應強度保證到位；導管檢查和操作精心。（5）堵管事故在灌注混凝土過程中，由于混凝土的配合比不當；新拌混凝土的質量不符合要求(流動性過小，嚴重離析，骨料超徑等)；混凝土的運輸方法不當，造成混凝土嚴重離析；澆筑混凝土的方法不當，澆筑速度過慢或中斷時間過長；15、混凝土導管內徑過小，或同一根導管中采用了不同內徑的管節等原因造成澆筑導管堵塞。出現堵管事故，采取以下措施處理： 分析堵管原因和部位，查對記錄，確認管底位置和埋深，采取措施避免其他導管同時堵管。 上下反復抖動導管，每次提升不要過高，不得猛敦導管，以防導管破裂和混凝土離析。 抖動無效時，可在導管埋深許可的范圍內提升導管，以增加導管內的壓力，減少混凝土流出的阻力。 若仍然無效，堵管部位不深時可下鉆桿捅；較深時可用壓縮空氣頂推管內混凝土（事先制作帶進氣管的導管封頭），所用壓力應在導管強度允許的范圍內。 若以上處理方法均無效，應抓緊時間起出導管重新下管。重新開澆時，管底應插入混凝土0.51.0m。并用小16、抽筒抽出管內泥漿，并至少先注入1.0m砂漿。 預防措施：正確設計混凝土的配合比，保證其施工性能滿足泥漿下澆筑的要求，應盡量采用一級配混凝土；嚴格控制新拌混凝土的質量，防止和易性不合格的混凝土和超徑卵石進入導管；采用適當的混凝土拌制和運輸方法，減少倒運環節，保證供料強度滿足混凝土面上升速度的要求；做好各項組織、準備工作，確保混凝土澆筑連續進行；混凝土導管的內徑應上下一致，并盡量采用直徑較大的導管；混凝土澆筑過程中應經常提動導管，特別是澆筑速度較慢時。（6）鋼筋籠上浮事故鋼筋籠的埋設是按設計標高放置并固定的。鋼筋籠上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝結成硬蓋，阻力增大，或混凝土17、澆筑速度太快向上拱抬鋼筋籠；鋼筋籠在孔口固定不牢。預防措施：放置鋼筋籠時對準鉆孔中心，在孔口牢固固定，提升導管時不可過猛；根據氣溫變化，適當調整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流動性；混凝土面上升到鋼筋籠時或鋼筋籠上浮時，要適當放慢灌注速度。4.1.2.7.鋼筋籠制作、運輸及安裝（1）鋼筋籠制作鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規定、批量、規格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資部門方可將該材料入庫、登記、造冊，不合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規格批號及生產廠18、家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆置在倉庫內，露天存放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋發料時應隨同原材料發給使用單位原材料出廠質量保證書及進場抽樣檢查試驗報告復印件。使用部門應按原材料的使用部位登記造冊，做到原材料具有可追溯性。主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。鋼筋籠分節加工制作，基本節長9m或12m，最后一節為調整節。在同一根鋼筋上應少設接頭,“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭;兩連接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內，均視為“同一截面”鋼筋籠采用長線法在臺座胎具上統一制。灌注樁鋼筋骨架質量檢驗標準檢 查 項19、 目要求值或允許誤差檢 查 規 定備 注頻 率方 法縱向鋼筋間距（mm）202個斷面/樁鋼尺螺旋筋間距（mm）0，2010間距/樁鋼尺鋼筋骨架長度（mm）101/樁鋼尺骨架寬度或直徑（mm）52個斷面/樁鋼尺（2）鋼筋籠的安裝整根鋼筋籠制作完成后，經自檢合格報監理工程師檢查認可后，方可安裝，鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。 1）現場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用25t吊機進行接高及下放，在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的上部，第二吊點設在骨架下部。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第二吊點停吊，繼續提升第一吊點。隨20、著第一吊點不斷上升，慢慢放松第二吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在護筒頂口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定。鋼筋籠的施工順序為起吊正位連接下放。2）鋼筋籠的下放提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，緩慢下放，重復上述工序。在下放過程中將鋼筋籠的三角內撐割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定，防止澆注混凝土時鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與21、樁中心重合。3）檢測管的連接及檢查對按設計要求需要安裝聲測管的鋼筋籠安裝，要求：聲測管外徑內徑50mm，壁厚3mm，下端距樁底5cm，伸入承臺內1.25m，樁基檢測完成后，對鋼管內空間應采取與樁身混凝土同標號的水泥砂漿進行填充。除在對底節鋼筋籠加工時焊接在鋼筋籠上外，其余各節均預先綁扎在鋼筋籠內，每節鋼筋籠對接完后，對接聲測管、固定牢靠，并保證成樁后的聲測管互相平行，聲測管內灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲測管頂口堵死，聲測管頂節外露高度滿足檢測要求。每節鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內水位，若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，則可22、用套管插入（焊接）上下節檢測管后，進行下放；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完畢即可插入（焊接）下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用鐵板封閉以防泥漿等雜物掉進孔內。聲測管的插入（焊接）除要求強度以外，還要滿足插入連接（焊縫）致密不漏水。4.1.2.8.導管下放（1）導管選擇導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管，中間節長2.6m，最下節長4m，配 備0.5m、1m、1.5m非標準節。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。導管在使用前，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，23、應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的0.5%且不大于10cm。試壓壓力為孔底靜水壓力的1.3倍。檢查合格后方可使用。導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節導管。導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節數，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。完全下放導管到孔底后，并經檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.250.4m，并位于鉆孔中央。導管埋在砼中長度應在24m，最大不宜超過6m。測砼面時對稱測2點24、，若砼面上升不平衡，斷面高相差0.5m時，應停止澆注砼，提落導管振動砼，使其砼面大致平衡，探測砼面應以砼澆注數量來核對，防止探測錯誤。（2）導管水密性試驗導管須經水密試驗不漏水，其容許最大內壓力必須大于Pmax。本工程導管可能承受的最大內壓力取1500kpa水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓15分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。4.1.2.9.導管安裝導管安裝時應逐節量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深25、度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。4.1.2.10.二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，采用氣舉反循環二次清孔，循環時應注意保持泥漿水頭并補充優質泥漿防止塌空。清孔結束經監理工程師現場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。 澆注混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm，孔內沉渣測量采用前端懸掛重量不小于4kg平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。4.1.2.11.水下混凝土灌注（1）水下混凝土澆注設備導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封26、性。根據首批封底混凝土方量的要求，選用5m3大集料斗和小料斗灌注，能夠滿足混凝土澆注的需要。（2）首批混凝土數量按規定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（1.0m）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底40cm，計算:初灌量4.8m，取大集料斗容量5m3,小集料斗2m3 。(3）水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，拌27、制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約12m3,由一人統一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底，隔離栓采用鋼板，鋼板用細鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。首批混凝土下落后，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在2-6m。灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發生錯誤。控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。灌注完混凝土28、后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。在灌注水下混凝土前，填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，填寫“水下混凝土澆筑記錄”。(4）樁基砼灌注應注意的問題混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在180-220mm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0.25-0.4m，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝時間應大于整樁灌注時間。 灌注開始后，應連續有節奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時29、測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。灌注過程中若發生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。混凝土灌注是一個完整、連續、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養，保證機械在施工過程中正常運轉。灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發現異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當地點處理30、，不得隨意排放，污染環境及河流。灌注時樁頂部標高較設計預加1m，在孔內混凝土面測3個點，根據現場實施情況適當調整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。水下混凝土灌注過程中，若發生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。4.2.反循環鉆孔樁施工工藝4.2.1. 反循環鉆孔樁工藝流程與旋挖鉆一致。4.2.2.場地準備、測量放樣和護筒埋設與旋挖鉆一致。4.2.3.泥漿池設置為了保障泥漿的供應量，施工時設置制漿池、泥漿池和沉淀池，尺寸為10x5x2m,泥漿傳送采用泥漿槽和泥漿泵，泥漿密度控制在1.02-1.06，在鉆孔過程中經常對泥漿31、質量進行試驗測定，及時調整泥漿性能指標，確保護壁良好不坍孔，鉆進順利。4.2.4.鉆機組就位在埋設好護筒和備足泥漿后，利用吊車配合人工將鉆機就位，立好鉆架，拉好纜風繩，并調整好起吊系統后，將鉆頭徐徐放入護筒內，然后安裝鉆盤、鉆桿、水龍頭等。鉆機就位后，認真量測檢查鉆頭中心線和護筒中心線是否一致，與孔位偏差是否在允許偏差內，確認無誤后，檢查鉆頭直徑和樁徑是否一致，校核鉆具長度，同時檢測泥漿各項指標，一切就緒后開始施鉆。4.2.5.開鉆將鉆頭提高距孔底20-30cm，真空泵加滿清水，關閉控制閥使管路封閉，打開真空管路使氣水暢通，然后啟動真空泵產生負壓，待泥漿泵充滿水時關閉真空泵，啟動泥漿泵。當泥漿32、泵出水口真空壓力達到0.2Mpa以上時，打開出水控制閥，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循環，啟動鉆機慢速開始鉆進。開鉆時應在孔內注滿泥漿，不進尺空載轉動，使泥漿充分進入孔壁，泥漿指標根據地質情況而定。開鉆時鉆機應輕壓慢鉆，隨著深度的增加而適當增加壓力和速度，在土質松散層時采用比較濃的泥漿進行護壁，且放慢鉆機速度和轉速，輕鉆慢進以控制坍孔。待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進。采用減壓鉆進，即鉆機的主吊鉤始終要承受鉆具的重力，而孔底承受的鉆壓應不超過鉆具之和的80%。施工中注意事項：（1）開鉆時保持低檔慢速鉆進，根據鉆桿進尺，當鉆頭接近護筒底部時，要特別注意鉆進速度放置最慢檔位且33、調整泥漿比重，使護筒底部有足夠的泥漿護壁，防止護筒底部薄弱環節出現坍孔。（2）保持孔內水位經常檢查泥漿比重。在鉆進過程中，始終保持孔內水位高于地下水位或孔外水位1.0-1.5m。（3）鉆孔作業分班連續進行時，詳細填寫施工記錄，交接班時應交代鉆進情況和下一班注意事項。4.2.6.終孔和清孔檢測與旋挖鉆相同。五、檢查項目項目序號檢查項目允許偏差或允許值檢查方法和頻率主控項目1砼強度設計要求試件報告或鉆芯取樣送檢2樁位（mm）群樁：100；單排樁：50全站儀：每樁檢查3孔深(mm)不小于設計測繩量：每樁測量4孔徑（mm）不小于設計探孔器：每樁測量5沉渣厚度：（mm）特殊跨橋墩 樁基及柱樁50磨擦樁134、00用沉渣儀或重錘測量：每樁檢查一般項目1鉆孔傾斜度（mm）1%樁長，且不大于500用測壁（斜）儀或鉆桿垂線法：每樁檢查2泥漿比重（粘土或砂性土中）1.151.30用比重計測，清孔后在距孔底50cm處取樣3砼坍落度：水下灌注（mm）濕施工（mm）180220坍落度儀4砼充盈系數1檢查每根樁的實際灌注量5鋼筋骨架底面高程（mm）50水準儀：測每樁骨架頂面高程后反算六、施工監測及質量控制（1）灌注樁成孔后應逐孔檢查，包括孔位偏差，孔深，孔徑，孔的垂直度，孔底沉渣厚度及泥漿的主要指標。（2）混凝土澆筑前，孔底沉渣厚度連續梁、剛構等特殊跨橋墩樁基及柱樁不應大于5cm，其余摩擦樁不應大于10cm。（3）35、成孔后，孔徑不得小于設計樁徑，樁身垂直度偏差不得大于1%。（4）鋼筋籠直徑允許偏差為10mm，安放后，頂面高程允許誤差為50mm。鋼筋籠在吊放入孔時，不得碰撞孔壁，灌注混凝土時，要采取措施固定其位置。（5）鋼筋籠下放完畢，經檢查無誤則立即澆注混凝土，間隔時間不超過4小時，以防止泥漿沉淀和塌孔。（6）混凝土必須連續灌注，嚴禁有夾層和斷樁，每孔實際混凝土用量嚴禁小于計算體積。（7）樁孔深度應不小于設計深度，樁頂浮漿及松散的混凝土應鑿除干凈。（8）混凝土坍落度應為180220mm，具有良好的和易性；混凝土澆筑時，導管不得橫向移動，導管提升速度與混凝土的上升速度相適應，始終保持導管在混凝土中的插入深度36、不小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。（9）導管使用前做水密承壓和接頭抗壓實驗，嚴禁用壓氣試壓，進行水密試驗的水壓不小于孔內水深的1.3倍的壓力，也不小于導管壁和焊縫承受混凝土時最大內壓力的1.3倍。七、安全、環保措施7.1安全保證措施（1）施工作業人員，必須遵守本工種的各項安全技術操作規程。作業人員、進入現場人員必須按規定佩戴和使用勞動防護用品。由人工配合機械進行輔助作業時，作業人員應注意觀察，嚴禁在機械正在作業的范圍內進行輔助作業。（2）在施工現場應有安全標志，危險地區必須懸掛“危險”或“禁止通行”等標志，夜間設紅燈示警。（3）施工用電線路和電氣設備，應按有關規定架設和安裝，所有電氣設備的絕37、緣狀況必須良好，各項絕緣指標應達到規定值，凡有裸露帶電部位的電氣設備和易發生電擊危險的區域，都應有符合要求的防護，如圍欄、護網、箱、匣等屏護設施。（4）嚴禁將輸電線路搭靠或固定在機械、欄桿、鋼筋、管子、扒釘等金屬上。（5）鉆機安裝應穩固，防滑移裝置應可靠，鉆機操作應嚴格按機械安全操作規程進行。（6）在任何情況下，嚴禁施工人員進入沒有護筒或沒有其它防護設施的鉆孔中處理故障，當必須下入護筒或其它防護設施的鉆孔時，應采取防溺、防塌埋等安全設施后方可行動。（7）在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥引流至適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流，施工過程中開挖，鉆孔棄碴不得直接排放在河流中。（8）為防止38、雷雨天氣鉆機導電，進入現場鉆機全部進行接地，并保證接地電阻不大于4，當遇到臺風天氣時，立即切斷電源，及時通知人員撤離施工現場，待臺風天氣過后，重新組織現場施工。7.2環保保證措施（1）散體物料運輸嚴格執行有關要求，運輸車及作業場地及時清除和沖洗，以保證車輛和場地清爽。（2）臨時排水設施要與永久性排水設施相結合，場地排水不得排入農田、耕地等處，以防止污染自然水源。（3）施工區段，經監理工程師同意，夜間施工時，要盡量把施工噪聲控制在最低程度，以確保居民的正常生活。（4）施工區和生活區的廢棄物及時處理，運到監理工程師或當地環保部門同意的指定地點棄置，污水要妥善處理，以免影響環境衛生和污染水源。 7.3文明施工措施（1）施工區內道路通暢、平坦、整潔，不亂堆亂放，無散落物；構造物周圍應澆搗散水坡，四周保持清潔；場地平整不積水，無散落的雜物及散物；場地排水成系統，并暢通不堵。施工廢料集中堆放，及時處理。（2）班組必須做好操作后場地清理，隨作隨清，物盡其用。在施工作業中，應有防止塵土飛揚、泥漿橫流、混凝土灑漏、車輛沾帶泥土運行等措施。有考核制度，定期檢查評分考核，成績上牌公布。接受施工技術交底人簽到表（三級）交底人： 交底日期：序號接受交底人姓名接受交底人工種備注