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1、引水隧洞建設(shè)襯砌混凝土布置工程施工技術(shù)交底一、施工準(zhǔn)備二次襯砌采用全液壓鋼模襯砌臺車施工，先墻后拱一次性澆注。襯砌施工工藝流程見下圖：安設(shè)止水條、止水帶砼拌合上料、計量綁扎鋼筋各項檢查砼運(yùn)輸模板整修、清理原材料準(zhǔn)備機(jī)械設(shè)備檢查拆模養(yǎng)護(hù)灌注砼封頂安裝堵頭模板搗固刷模、涂油臺車就位測量放樣施工準(zhǔn)備 首先進(jìn)行施工準(zhǔn)備工作：檢查斷面是否有侵限，對侵限部分鑿除。對噴射混凝土面檢查，不平處進(jìn)行補(bǔ)噴。對凸出的錨桿、鋼管頭切除，并用砂漿抹平。對各種機(jī)械、設(shè)備進(jìn)行檢查、檢修，確保設(shè)備能在施工期間正常運(yùn)轉(zhuǎn)。對上一循環(huán)接縫處的砼進(jìn)行鑿毛、清洗，并刷一層水泥漿以使新舊砼接合良好。二、臺車定位模板臺車就位前先準(zhǔn)確定出隧2、洞中線及斷面標(biāo)高，在測量時要考慮混凝土澆注時的變形量5cm。襯砌臺車就位前必須整修、打磨光潔，涂刷色拉油，以便脫模。襯砌臺車就位后進(jìn)行測量控制，灌筑前進(jìn)行復(fù)核。臺車下部支墊穩(wěn)固，上部及兩側(cè)面用絲杠支撐牢固，防止晃動、變形。按襯砌斷面尺寸加工安裝堵頭模板，封堵端部混凝土。安裝模板時注意安設(shè)止水帶、止水條及預(yù)留孔洞的位置。回填灌漿管頂拱120o范圍設(shè)置，間、排距3m，深入圍巖50mm以上。三、止水帶及止水條施工1、止水帶止水帶施工工藝流程：擋頭模板鉆鋼筋孔 穿鋼筋卡 放置止水帶 下一環(huán)節(jié)止水帶定位 灌注混凝土 拆擋頭板 下一環(huán)止水帶定位施作方法:環(huán)向施工縫止水帶距迎水面20cm，縱向施工縫止水帶距3、迎水面30cm；沿襯砌軸線每隔不大于0.5m鉆一12的鋼筋孔。將制成的鋼筋卡，由待灌混凝土側(cè)向另一側(cè)穿過擋頭模板，內(nèi)側(cè)卡進(jìn)止水帶一半，另一半止水帶平靠在擋頭板上。待混凝土凝固后拆除擋頭板，將止水帶拉直，然后彎鋼筋卡緊止水帶。施工控制要點：檢查待處理的施工縫附近1m范圍內(nèi)圍巖表面不得有明顯的滲漏水，如有則采取必要的擋堵和引排措施。按斷面環(huán)向長度截取止水帶，使每個施工縫用一整條止水帶，除材料長度原因外盡量不采取搭接，接頭搭接長度不小于30cm。止水帶對稱安裝，伸入模內(nèi)和外露部分寬度必須相等，沿環(huán)向每0.5m設(shè)二根6mm短鋼筋夾住，以保證止水帶在整個施工過程中位置的正確。止水帶處砼表面質(zhì)量應(yīng)達(dá)到寬度4、均勻、縫身豎直，環(huán)向貫通，填塞密實，外表光潔。澆注混凝土?xí)r，注意在止水帶附近振搗密實，但不得碰止水帶，防止止水帶走位。2、止水條止水條施工工藝流程：制作專用端頭模板 澆筑先澆襯砌段時形成預(yù)留槽 澆筑下一段襯砌混凝土前安裝止水條。施作方法：環(huán)向施工縫止水帶距迎水面40cm，縱向施工縫止水帶距迎水面60cm；環(huán)向、縱向施工縫采用在端頭模板上固定木條，混凝土澆筑后形成凹槽。槽的深度為止水條厚度的一半，寬度為止水條寬度。清洗后，在灌注下循環(huán)混凝土之前，將止水條粘貼在槽中。施工控制要點：二襯混凝土初凝后，拆除端頭模板，將凹槽壓平、抹光，凹槽的寬度略大于止水條的寬度。止水條安放前，先已澆筑混凝土端部充分鑿5、毛、清洗干凈，安裝前在凹槽內(nèi)涂抹一層膠粘劑，止水條順凹槽拉緊嵌入，確保止水條與槽底密貼，并用水泥釘固定牢固。止水條若有搭接，則可將止水條切成對口三角形，用膠水粘結(jié)，接口處不得有空隙。四、混凝土灌筑及搗固臺車位置復(fù)核無誤后，開始灌筑混凝土。襯砌混凝土采用拌合站集中拌合，配料時嚴(yán)格按照試驗室提供的施工配合比配料，特別是外加劑必須嚴(yán)格控制摻量。泵送時首先泵送水，以檢查有無異物，再進(jìn)行泵送潤滑料，潤滑料可采用施工配合比中碎石減半的配比，泵送數(shù)量0.51m3，對管道起到潤滑作用。每盤混凝土攪拌時間不少于1.5分鐘，混凝土中途運(yùn)輸時間不超過15分鐘。混凝土由罐車運(yùn)至洞內(nèi)，泵送混凝土由模板操作窗送至模板內(nèi)，6、每層厚度控制在30cm左右，自由傾落高度不超過2m，兩側(cè)對稱同時進(jìn)行，高差不得超過50cm。混凝土入模后，邊墻及拱腰由工作窗進(jìn)入采用插入式振搗器振搗，拱頂采用附著式震動器振搗。振搗器的移動間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為50100mm，與側(cè)模應(yīng)保持50100mm的距離，并避免碰撞模板、鋼筋及預(yù)埋注漿管等。每一振點的搗固延續(xù)時間宜為2030s，以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度，防止過振、漏振。當(dāng)振搗完畢后，應(yīng)豎向緩慢拔出，不得在澆筑倉內(nèi)平拖。泵送下料口應(yīng)及時移動，不得用插入式振動棒平拖驅(qū)趕下料口處堆積的拌和物將其推向遠(yuǎn)處。在混凝土澆筑過程中，派專人觀7、察模板、支架、鋼筋、預(yù)埋注漿管的情況，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有變形、移位時，及時采取措施進(jìn)行處理。砼連續(xù)一次灌筑完畢，如發(fā)生停電等意外事故必須停工時，必須將灌筑面振搗整平。停工2小時以上，要待24小時后才能接灌。拱部封頂時，必須從由低處向高處灌注并填滿搗實。在拱部混凝土達(dá)到2.5MPa以上時進(jìn)行拆模，實際拆模時間以試驗室試壓強(qiáng)度數(shù)據(jù)為準(zhǔn)。拆模時保護(hù)好混凝土角隅及表面，避免刮花混凝土。拆模后如發(fā)現(xiàn)有缺陷，及時修補(bǔ)。拆模后進(jìn)行灑水養(yǎng)生不少于7天。襯砌施工完畢后，通過預(yù)埋注漿管壓注11水泥漿，填充初期支護(hù)與二次襯砌之間的空隙。注漿要保證充填密實，注漿壓力0.20.25MPa。泵送砼質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病原因分析8、防治措施蜂窩麻面1.模板漏漿；2.布料不均；3.高落差下料；4.氣泡；5.局部積水和砼漿堆積。1.模板拼縫應(yīng)嚴(yán)密。2.擋頭板在澆筑砼前應(yīng)澆水濕透，鋼模拼縫處貼膠帶紙密縫。3.加強(qiáng)組織,充分利用窗口，均勻布料。4.死角區(qū)人工二次倒運(yùn)，嚴(yán)禁用振動棒攤平。脹模泵砼坍落度大，速度快，模板剛度不夠，支撐不牢，突出鼓肚，甚至變形爆開。1.應(yīng)進(jìn)行分層分部澆筑。2.輸送管道嚴(yán)禁靠近支撐，沖擊倒坍。3.側(cè)壓力計算，確保安全。預(yù)留孔洞坍陷變形1.泵送砼坍落度大。2.摻粉煤灰等砼早期強(qiáng)度低。3.模板剛度不夠，變形。1.合理控制拆模時間。2.根據(jù)試驗強(qiáng)度拆模。裂縫1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易產(chǎn)生收縫裂縫，9、特別環(huán)向接頭。2.砼溫度裂縫。1.控制砼入模溫度和水分蒸發(fā)速度。加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，撒水。2.砼內(nèi)部與外界溫差控制在20以內(nèi)。砼接觸不良1.模板漏漿，造成爛脖子。2.管道堵塞時間太長，造成砼冷接頭。3.未插連接筋。4.跑模錯臺。1.接合處模板加強(qiáng)支撐，確保牢固。2.夾吹塑紙或海綿條。砼質(zhì)量波動1.現(xiàn)場配合比控制不好。2.表面未清理干凈。3.泵送開始或結(jié)束時，壓力砂漿積存在砼中影響強(qiáng)度。1.加強(qiáng)砼各環(huán)節(jié)管理。2.坍落度波動小于2cm。3.禁止隨意加水。4.清除殘存物。五、襯砌外觀質(zhì)量要求混凝土結(jié)構(gòu)表面應(yīng)密實平整、線條順直美觀、顏色均勻，施工縫平順無錯臺，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。10、襯砌結(jié)構(gòu)外形尺寸允許偏差序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1邊墻平面位置10尺量2拱部高程+30，0水準(zhǔn)測量3邊墻、拱部表面平整度152m靠尺檢查或自動斷面儀測量六、施工注意事項襯砌不得侵入隧道建筑限界，襯砌施工放樣時將設(shè)計的輪廓線擴(kuò)大5cm。混凝土灌注前及灌注過程中，應(yīng)對模板、支架、鋼筋骨架、預(yù)埋注漿管等進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時處理，并做好記錄。混凝土振搗避免碰撞模板、鋼筋及預(yù)埋注漿管等。襯砌施工縫端頭必須進(jìn)行鑿毛處理，用高壓水沖洗干凈。按設(shè)計要求預(yù)埋止水帶、止水條及注漿管。砼襯砌灌注自下而上，先墻后拱，對稱澆筑。在施工過程中，如發(fā)生停電應(yīng)立即起動備用電源，確保砼澆筑作業(yè)連續(xù)進(jìn)行。泵送砼結(jié)束11、時，應(yīng)對管道進(jìn)行清洗，但不得將洗管殘漿灌入到已澆筑好的砼上。用與二次襯砌混凝土相同配合比的細(xì)石混凝土或砂漿制作墊塊，確保鋼筋保護(hù)層的厚度，主筋保護(hù)層尺寸不小于50mm。七、泵送砼操作規(guī)程及其注意事項混凝土泵的操作人員必須經(jīng)過專門培訓(xùn)合格后，方可上崗操作。混凝土泵與輸送管連通后，應(yīng)按所用混凝土泵使用說明書的規(guī)定進(jìn)行全面檢查，符合要求后方能開機(jī)進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)。混凝土泵啟動后，應(yīng)先泵送適量水以濕潤混凝土泵的料斗、活塞及輸送管的內(nèi)壁等直接與混凝土接觸部位。經(jīng)泵送水檢查，確認(rèn)混凝土泵和輸送管中無異物后，應(yīng)采用下列方法之一潤滑混凝土泵和輸送管內(nèi)壁。泵送水泥漿；泵送與施工混凝土相同配合比但粗骨料減少50%的混凝12、土通過管道。開始泵送時，混凝土泵應(yīng)處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度應(yīng)先慢后快，逐步加速。同時，應(yīng)觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)順利后，方可以正常速度進(jìn)行泵送。泵送混凝土?xí)r，如輸送管內(nèi)吸入了空氣，應(yīng)立即反泵吸出混凝土至料斗中重新攪拌，排出空氣后再泵送。泵送混凝土?xí)r，料斗內(nèi)應(yīng)保持足夠的混凝土。當(dāng)混凝土泵出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時，不得強(qiáng)行泵送，并應(yīng)立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲擊輸送管彎管、錐形管等部位，并進(jìn)行慢帶泵送或反泵，防止堵塞。當(dāng)輸送管被堵塞時，應(yīng)采取下列方法排除：重復(fù)進(jìn)行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新13、攪拌后泵送。用木槌敲擊等方法，查明堵塞部位，將混凝土擊松后，重復(fù)進(jìn)行反泵和正泵，排除堵塞。當(dāng)上述兩種方法無效時，應(yīng)在混凝土卸壓后，拆除堵塞部位的輸送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，應(yīng)先排除管內(nèi)空氣后，方可擰緊接頭。泵送混凝土有計劃中斷時，應(yīng)預(yù)先確定中斷澆筑的部位，且中斷時間不宜超過1h。管道清洗洗管前先進(jìn)行反吸，以降低管內(nèi)壓力。洗管時，料管出口方向前方嚴(yán)禁站人。預(yù)先準(zhǔn)備好排漿溝、管，不得將洗管殘漿灌入已澆筑好的砼上。排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵時，布料設(shè)備的出口應(yīng)朝安全方向，以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。管道安裝原則管線宜直、轉(zhuǎn)彎宜緩，以減少壓力損失；接頭嚴(yán)密，防止漏水漏漿，14、避免下斜，防止泵孔空管，灌筑點應(yīng)先遠(yuǎn)后近，并符合下列要求：管道合理固定，不影響交通運(yùn)輸，不影響已綁扎好的鋼筋，不影響模板振動。管道、彎頭、配件存有備品，可隨時更換。如遇混凝土泵運(yùn)轉(zhuǎn)不正常或混凝土供應(yīng)脫節(jié)，可放慢泵送速度，或每隔45min使泵正、反轉(zhuǎn)兩個沖程，防止管路中混凝土阻塞。同時開動料斗中攪拌器，攪拌34轉(zhuǎn)，防止混凝土離析。嚴(yán)禁向混凝土料斗內(nèi)加水。八、安全注意事項1、現(xiàn)場必須有專職安全員巡視，發(fā)現(xiàn)不安全因素，及時排除； 2、施工過程中所有人員必須佩戴安全帽進(jìn)場；3、施工、照明用電必須由專業(yè)電工進(jìn)行搭接，電纜嚴(yán)禁拖地粘水。九、環(huán)保1、施工過程中盡量減少對植被的破壞；2、施工過程中盡量減少施工用水的流失；3、掉落在省道上的混凝土及時清理。