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1、引水工程管道制作安裝施工監理實施細則編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 管道制作安裝施工監理實施細則1 總則1.1 本細則依據工程建設標準強制性條文（水利部分）、壓力鋼管制造安裝及驗收規范（DL5017-93）、水工金屬結構焊接通用技術條件（SL 36-92）、水工金屬結構防腐蝕規范（SL105-95）、水利水電基本建設工程單元工程質量等級評定標準（SDJ249.2-88）、（以下簡稱評定標準）以及其它相關規程、規范編制。1.2 本細則適用于水工壓力鋼管制作及安裝和驗收等監理范圍內所有工程項目。 開工前的準備工作及開工2、申請程序2.1壓力鋼管焊接及安裝前應向監理部提交施工措施計劃，其主要內容包括：（1）安裝吊運方法。（2）現場安裝焊接工藝規程及注意事項。（3）安裝時使用的各種機具及勞動力組合。（4）焊接工藝及焊接變形的控制和矯正措施；（5）質量保證和檢驗措施；（6）安裝的進度計劃安排。（7）安裝的安全生產措施。2.2承包人報送的文件一式五份，經承包人主要負責人簽署意見后送交監理部審查，監理部審閱后限時返回審批意見一份。審批意見包括“照此執行”、“按意見修改后執行”，“已審閱”及“修改后重新報送”四種。2.3除非接到的審簽意見為“修改后重新報送”，否則承包人可按期向監理部申請開工許可證，監理部將于接受承包人申請3、并爭得發包人同意后，開出相應工程的開工許可證或開工批復文件。2.4承包人未能按期向監理部報送開工申請所必要的文件和資料，因而造成施工工期延誤和其它損失，均由承包人承擔全部責任。承包人報送開工申請文件后在合同規定期限內未收到監理部審簽意見通知，即可認為已通過審閱。3 施工過程監理3.1壓力鋼管焊接及安裝前應由監理部會同發包人組織有設計、施工和安裝等單位參加的技術交底，其內容為：（1）介紹壓力鋼管焊接及安裝的技術要求及注意事項。（2）對本工程特殊結構的技術要求。（3）設計部門負責解答監理、發包人、承包人等單位提出的問題。3.2施工過程中，承包人應按照報經批準的施工措施計劃按章作業、文明施工。同時4、加強質量和技術管理，做好原始資料的收集、記錄、整理和施工總結工作。當發現作業效果不符合設計或技術規范要求時，應及時調整或修訂施工措施計劃，并報監理部批準。3.3當承包人由于各種原因，需要修改已報經監理部批準的施工措施計劃，并致使施工技術條件發生了實質性變化時，承包人應于此類修改措施計劃實施的7天前，報監理部批準。3.4為確保工程質量，避免造成重大失誤和不應有的損失，測量和檢驗成果及時報送監理部檢查認證。必要時監理部可抽測或要求承包人在監理工程師直接監督下進行對照檢測。3.5除非另行報經監理部批準，否則應在上一工序經監理工程師質量檢驗合格后，方可進行下一工序施工。監理工程師的質量檢驗均應在承包人5、的自檢合格基礎上進行，且不減輕承包人應承但的任何合同責任。3.6施工期間監理工程師應經常巡視，并及時寫巡視日記，將發現的問題及時向總監反映，并提出處理意見。3.7施工期間所有的測量記錄及其計算成果、中間驗收、階段驗收的各種表格簽證、會議紀要、設計修改通知、來往信函及聯系單等資料，應及時整理校正，當工程完工后作為竣工資料的一部分，經審查后移交發包人。3.8 施工過程中，承包人不按批準的施工措施計劃施工，或違反國家有關安全和施工技術規程、規范、環境和勞動保護條例，或出現重大安全、質量事故等，監理工程師有權分別采取口頭違規警告、書面違規警告、監理通報，直到指令返工、停工整頓等方式予以制止。由此而造成6、的經濟損失和施工延誤由承包人承擔合同責任。3.9 承包人應堅持安全生產、質量第一的方針，健全質量保證體系，加強質量管理。施工過程中，堅持四員（質檢員、施工員、安全員、調度員）到位和落實自檢制度（“三檢制”），確保工程質量。對出現的施工質量與安全事故應及時向監理部報告，并本著“三不放過”的原則認真處理。4 施工質量控制4.1檢查用于工程的直管、管件、法蘭、閥門及相關標準件等是否與原采購產品相一致，嚴防被置換或替代。4.2管道工程施工前，根據需要進行調查研究，掌握沿線現場地形、地貌、建筑物、各種管線和其它設施的情況。4.3審查承包人提交的管道工程施工組織設計。重點審查施工部署、施工方法和保證施工質7、量、安全、工期、降低成本的技術組織措施。引水管線沿途穿越道路時，監理應注意審查施工方案，是采用頂管過路還是斷路明挖，應進行方案論證，控制造價。4.4測量放線控制。臨時水準點、管道軸線控制樁、高程樁，應經過復核方可使用，并經常校核。4.5溝槽開挖質量控制。控制要點：溝槽底高程、底寬及溝底縱坡必須滿足設計要求。不得擾動自然地基或地基處理應符合設計要求；管道中心線和槽底高程的偏差符合設計或規范要求。經監理人檢測驗收合格并簽發證書后，承包人方能進入下到工序施工。4.6管道安裝質量控制。安裝準備：a.審查安裝承包人的施工措施計劃，主要包括安裝力量、質檢和安全負責人情況，工器具準備情況，設備吊運方法，進度8、計劃和質量保證措施等；b.組織設計人與承包人進行技術交底，明確有關技術要求。壓力鋼管安裝（1）安裝承包人準確測量并標示設備或管路的平面位置與標高，報監理部復核。（2）設備吊裝就位必須使用可靠的起重設備作業，小心操作，防止碰損和發生安全責任事故。（3）設備定位并經調試好后將其固牢，然后復測平面位置和標高，經各方簽字后焊接，焊接后，需再次進行復測，如發現變位、焊接受熱變形等現象由各方研究處理。（4）安裝期間，承包人必須做好安裝、檢查、試驗和調試等記錄。（5） 埋管安裝中心的極限偏差為:始裝節管口中心的極限偏差不超過5mm.其他部位管節的管口中心極限偏差不超過15mm。（6）始裝節的里程偏差不應超過9、5mm。彎管起點的里程偏差不應超過10mm。始裝節兩端管口垂直度偏差不應超過3mm。（7）鋼管安裝后，管口圓度（指相互垂直兩直徑之差的最大值）偏差不應大于 5D1000，最大不應大于40mm。至少測量2對直徑。（8）環縫焊接除圖樣有規定者外，應逐條焊接，不得跳越，不得強行組裝。管壁上不得隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構件，不得在混凝土澆筑后再焊接環縫。（9）拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內支撐和其他臨時構件時，嚴禁使用錘擊法，應用碳弧氣刨或氧-乙炔火焰在其離管壁3mm以上處切除，嚴禁損傷母材。切除后鋼管內壁（包括高強鋼鋼管外壁）上殘留的痕跡和焊疤應再用砂輪磨平，并認真檢查有無微裂紋。對高強鋼在施工初期10、和必要時應用磁粉或滲透探傷檢查。如發現裂紋應用砂輪磨去，并復驗確認裂紋已消除為止。同時應改進工藝，使之不再出現裂紋，否則應繼續進行磁粉或滲透探傷。（10）鋼管安裝后，必須與支墩和錨栓焊牢，防止澆筑混凝土時位移。（11）鋼管內、外壁的局部凹坑深度不超過板厚10，且不大于2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，凹坑深度超過2mm的應按規范規定進行焊補。（12）灌漿孔應在鋼管廠卷板后鉆孔，并按預熱和焊接等有關工藝焊接補強板。堵焊灌漿孔前應將孔口周圍積水、水泥漿、鐵銹等清除干凈，焊后不得有滲水現象。高強鋼鋼板上不宜鉆灌漿孔，如確需鉆孔則在堵焊高強鋼灌漿孔前應預熱，堵焊后應用超聲波和磁粉或滲透探傷按不少于5個數11、的比例進行抽查，不允許出現裂紋。 （13）土建施工和機電安裝時，未經允許不得在鋼管管壁上焊接任何構件。4.7鋼管焊接控制4.7.1.焊接和無損檢驗人員資格:（1） 從事現場安裝焊縫焊工，必須持有有效期內的勞動人事部門簽發的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書。焊工中斷焊接工作6個月以上者，應重新進行考試。焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應與本人考試合格的項目相符。（2） 無損檢測人員必須持有國家專業部門簽發的資料證書。評定焊縫質量應由級或級以上的檢測人員擔任。4.7.2.焊接材料（1） 承包人采購的每批焊接材料，應具有產品質量證明書和使用說明書，并按監理部的指示在使用前進行抽樣檢驗，檢驗成12、果應報送監理部。（2） 焊接材料的保管和烘焙應付合DL/T5018-94第條的規定。4.7.3.焊接工藝評定（1） 在進行本合同項目各構件的一、二類焊縫焊接前，必須根據母材的焊接性、結構特點、使用條件、設計要求、設備能力、施工環境和強制性條文要求擬定焊接工藝方案，但必須通過焊接工藝評定鑒定。經評定合格后，編制焊接工藝指導書（參見強制性條文有關規定）。按DL/T5018-94第4.1節規定進行焊接工藝評定，承包人應將焊接工藝評定報告監理部審批。若承包人需要改變原評定的焊接方法時，必須按監理部指示重新進行焊接工藝評定。（2） 承包人應根據批準的焊接工藝評定報告和DL/T5018-94第4.3節的規13、定編制焊接工藝規程，報送監理部審批合格后，方可施焊。4.7.4.焊接質量控制(1) 焊縫按工程建設標準強制性條文（水工部分）表5.2.1.5-1分三類。 (2) 一、二類焊縫焊接宜采用手工焊和埋弧焊。首次采用氣體保護焊，應在現場經過一段時間試用，證實其焊接設備和焊接材料性能優良、穩定，能滿足焊接工藝要求，可以保證焊縫質量后，方可采用。 (3) 焊接各類焊縫所選用的焊條、焊絲、焊劑應與所施焊的鋼種匹配，詳見DL/T 5018-94表。 (4) 異種鋼板焊接時，應采用強度高鋼板的焊接工藝施焊。焊接材料按圖樣規定，并應經焊接工藝試驗評定。 (5) 遇有穿堂風或風速超過8m/s的大風和雨天、雪天以及環14、境溫度在-5以下、相對濕度在90%以上時，焊接處應有可靠的防護措施，保證焊接處有所需的足夠溫度、焊工技能不受影響，方可施焊。(6) 一、二類焊縫，應經檢查合格，方準施焊。 (7) 施焊前，應將坡口及其兩側1020mm范圍內的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等清除干凈。(8) 焊接材料應按下列要求進行烘焙和保管：a、焊條、焊劑應放置于通風、干燥和室溫不低于5的專設庫房內，設專人保管、烘焙和發放。并應及時作好實測溫度和焊條發放記錄。烘焙溫度和時間應嚴格按廠家說明書的規定進行；b、烘焙后的焊條應保存在100150的恒溫箱內，藥皮應無脫落和明顯的裂紋；c、現場使用的焊條應裝入保溫筒，焊條在保溫筒內的時間不宜超過15、4h，超過后，應重新烘焙，重復烘焙次數不宜超過2次；d、埋弧焊接劑中如有雜物混入，應對焊劑進行清理，或全部更換；e、焊絲在使用前應清除鐵銹和油污。(9) 焊縫（包括定位焊）焊接時，應在坡口上引弧、熄弧、嚴禁在母材上引弧，熄弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。(10) 定位焊焊接應符合下列規定：a、一、二類焊縫的定位焊焊接工藝和對焊工要求與主縫（即一、二類焊縫，下同）相同；b、對需要預熱焊接的鋼板，焊定位焊時應以焊接處為中心，至少應在150mm范圍內進行預熱，預熱溫度較主縫預熱溫度高出2030；c、定位焊位置應距焊縫端部30mm以上，其長度應在50mm以上，間距為100400mm，厚度不宜16、超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過8mm；d、施焊前應檢查定位焊質量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應清除。(11) 工卡具、內支撐、外支撐、吊耳及其他臨時構件的焊接和拆除應符合下列規定：a、對需要預熱焊接的鋼板，焊接工卡具等構件時，壓力鋼管制造安裝及驗收規范條中b的規定執行；b、工卡具等構件焊接時，嚴禁在母材上引弧和熄弧；c、工卡具等構件拆除應按壓力鋼管制造安裝及驗收規范條規定執行。(12) 一、二類焊縫預熱應符合下列規定：a、預熱溫度可進行斜Y型焊接裂紋試驗來確定。當板厚拘束度大時，還應增作窗形拘束裂紋試驗，在試驗中取裂紋率為零時的預熱溫度為斜Y型焊縫裂紋試驗的防止裂紋預熱溫度。也可參17、照壓力鋼管制造安裝及驗收規范表的規定。b、環境氣溫低于5時，應采取較高的預熱溫度；對不需要預熱的焊縫，當環境氣溫低于0時，也應適當預熱；手工焊應采用氫型焊條。預熱時必須均勻加熱。預熱區的寬度應為焊縫中心線兩側各3倍板厚，且不小于100mm。其溫度測量應用表面測量計，在距焊縫中心線各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點不應少于3對。(13) 在需要預熱焊接的鋼板上，焊接加勁環、止水環、人孔門等附屬構件時，應按焊接工藝評定確定的預熱溫度或按和焊接主縫相同的預熱溫度進行預熱。(14) 焊接層間溫度和后熱消氫處理溫度應由焊接工藝評定確定，也可參照下列要求執行。a、厚度大于32mm的高強鋼和低合金鋼應作后18、熱消氫處理；b、后熱溫度：低合金鋼宜為250350，高強鋼宜為150，保溫時間低合金鋼宜為0.51h，高強鋼宜為1h；c、層間溫度應不低于預熱溫度，且不高于230。(15) 高強鋼和厚度大于38mm的碳素鋼，厚度大于25mm的低合金鋼焊接時應按焊接工藝試驗評定的線能量范圍進行測定和控制，并應作出記錄。(16) 雙面焊接時，單側焊接后應用碳弧氣刨或砂輪進行背面清根，清根后應用砂輪修整刨槽，對高強鋼應磨除滲碳層并認真檢查，保證無缺陷。對需預熱焊接的鋼板，清根前應預熱。(17) 焊縫組裝局部間隙超過5mm，但長度不大于該焊縫長的15時，允許在坡口兩側或一側作堆焊處理，但應符合下列規定a、 嚴禁在間隙19、內填入金屬材料；b、 堆焊后應用砂輪修整；c、 根據堆焊長度和間隙大小、及焊縫所在部位，應酌情進行無損探傷檢查。(18) 縱縫埋弧焊在焊縫兩端設置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用錘擊落，應用氧-乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式。(19) 焊接完畢，焊工應進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后，應在焊縫附近用鋼印打基礎上代號，作好記錄。高強鋼不打鋼印，但應當場作好記錄并由焊工簽名。(20) 采取適當的焊接順序，不得任意加大焊縫，避免焊縫立體交叉和在一處集中多條焊縫，閘門及埋件結構不得采用間斷焊縫，承受主要荷載的結構不得采用塞焊連接。焊縫檢驗(1)所有焊縫均進行外觀檢查，外觀質量應符20、合DL/T5018-94第條的規定。(2) 焊縫內部缺陷探傷可選用射線探傷或超聲波探傷，任選一種。表面裂紋檢查可選用滲透或磁粉探傷。(3) 焊縫無損探傷長度按工程建設標準強制性條文（水工部分）表8進行，但如圖樣和設計文件另有規定，則按圖樣和設計文件規定執行。(4) 無損探傷應在焊接完成24h以后進行。(5) 射線探傷按GB3323-87，鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級標準評定，一類焊縫級合格，二類焊縫級合格；超聲波探傷按GB11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級標準評定，一類焊縫B級為合格，二類焊縫B級為合格。(6) 一、二類焊縫探傷發現有不允許缺陷時，應在缺陷方向或在可21、疑部位作補充探傷，如經補充探傷仍發現不允許缺陷，則應對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進行探傷。(7) 焊縫無損探傷的抽檢率，除應符合DL/T5018-94第條的規定外，還應按監理部的指定，抽查容易發生缺陷的部位，并應抽查到每個焊工的施焊部位。(8) 單面焊且無墊板的對接焊縫，根部未焊透深度不應大于板厚的20%，最大不超過3mm。(9) 板材的組合焊縫，如圖樣上無特殊要求，腹板與翼緣板的允許未焊透深度不應大于板厚的25%，最大不超過4mm。4.8 缺陷的處理和焊補4.8.1焊縫內部或表面發現有裂紋時，應進行分析，找出原因，制訂措施后，方可焊補。 4.8.2焊縫內部缺陷應用碳弧氣刨或22、砂輪將缺陷清除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補前要認真檢查。如缺陷為裂紋，則應用磁粉或滲透探傷，確認裂紋已經消除，方可焊補。 4.8.3當焊補的焊縫需要預熱、后熱時，則焊補前應按壓力鋼管制造安裝及驗收規范條中b的規定進行預熱，焊補后按壓力鋼管制造安裝及驗收規范6.3.14條中a和b的規定進行后熱。 4.8.4返修后的焊縫，應用射線探傷或超聲波探傷復查，同一部位的返修次數不宜超過2次，后焊補時，應制訂可靠的技術措施，并經承包人技術負責人批準，方可焊補，并作出記錄。 4.8.5管壁表面凹坑深度大于板厚薄10或超過2mm的，焊補前應用碳弧氣刨或砂輪將凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊補。如需預23、熱、后熱，則按壓力鋼管制造安裝及驗收規范6.5.3條規定進行。焊補后應用砂輪將焊補處磨平，并認真檢查，有無微裂紋。對高強鋼還應用磁粉或滲透檢查。 4.8.6在母材上嚴禁有電弧擦傷，焊接電纜接頭不許裸露金屬絲，如有擦傷應用砂輪將擦傷處作打磨處理，并認真檢查有無微裂紋，對高強鋼在施工初期和必要時應用磁粉或滲透檢查。4.9壓力鋼管焊后消除應力熱處理，鋼管和岔管是否進行焊后消除應力熱處理和采取熱處理方法應按設計技術文件規定執行。4.10鎮墩砼的澆筑控制要點。管道沿線轉彎處布設鎮墩，鎮墩兩側不許超挖，且須澆筑砼與溝槽接觸密實，鎮墩砼達到設計強度后方可實施回填作業。安裝管道時，應經常復核高程，管節的高程和24、中心線應在允許的偏差范圍內。保持槽內能干場作業，管道接口潔凈。4.11管道的防腐處理，要嚴格按照設計要求及水工金屬結構防腐蝕規范（SL 10595）、壓力鋼管制造安裝及驗收規范（DL5017-93）規定進行施工。表面處理應符合下列要求：（1）鋼管表面預處理前應將油污、焊渣等污物清除干凈。（2）表面預處理應采用噴射或拋射除銹，所用的磨料應清潔干燥，噴射用的壓縮空氣應經過濾，除去油水。（3）鋼管內壁經噴射或拋射除銹后，除銹等級應符合GB892388涂裝前鋼管表面銹蝕等級和除銹等級標準中規定的等級，應用照片目視比較評定。表面粗糙度應達到Ra4070 m，用樣板目視比較評定或儀器測定。（4）鋼管外壁經25、噴射或拋射除銹后，其除銹等級根據設計規定采用水泥漿防腐蝕或涂料防腐蝕的不同，達到規范規定的除銹等級標準。（5）當空氣中相對濕度超過85、環境氣溫低于5和鋼板表面溫度預計將低于大氣露點以上3時，不得進行除銹。涂料涂裝應符合下列規定：（1）經除銹后的鋼材表面應盡快涂裝，一般宜在4h內涂裝，晴天和正常大氣條件下，最長不應超過24h。（2）使用的涂料應符合圖樣規定，涂裝層數、每層厚度、逐層涂裝間隔時間、涂料調配方法和涂裝注意事項，應按設計文件或廠家說明書規定進行。（3）在環縫兩側各200mm范圍內，應先涂裝焊接時不會對焊縫質量產生不良影響的車間底漆，以免坡口生銹。環縫焊后，對焊縫區進行二次除銹，用人工26、涂刷或小型高壓噴漆機噴涂涂料，達到規定厚度。 （4）當空氣中相對濕度超過85、鋼板表面溫度低于大氣露點以上3或高于6O以及環境溫度低于10時，均不得進行涂裝。 涂料涂層質量檢查應符合下列規定： （1）涂裝時如發現漏徐、流掛、皺皮等缺陷應及時處理，并用濕膜測厚儀測定濕膜厚度。每層涂裝前應對上一層涂層外觀進行檢查。 （2）涂裝后進行外觀檢查，應表面光滑，顏色一致，無皺皮、起泡、流掛、漏涂等缺陷。水泥漿涂層，厚度應基本一致，沾著牢固，不起粉狀。（3）涂層內部質量應符合下列規定：a漆膜厚度用磁性測厚儀測定，在單節鋼管的兩端和中間的圓周上每隔1.5m測一點，漆膜厚度應滿足兩個85，即85的測點厚度應達到27、設計要求，達不到厚度的測點，其最小厚度值應不低于設計厚度的85；b用針孔檢測儀，按設計規定的電壓值檢測針孔，發現針孔，用砂紙砂輪機打磨補涂；C漆膜厚度不足或有針孔，返修固化后，應復查，不合格的要再次返修，直至合格；d. 附著力檢查，使用硬質刀具在涂層上劃一個夾角為60（即形）的切口進行抽查，應劃透涂層直達基材，用膠帶粘貼劃口部分，撕掉膠帶后觀察劃痕處，涂層應無剝落。也可用在同一條件下噴涂的樣板上進行檢查。金屬噴涂應符合下列規定：(1) 金屬噴涂用的鋅絲、鋁絲應符合下列要求：a鋅絲純度宜為99.99，不得低于99.95，鋁絲純度不得低于99.5； b鋅絲、鋁絲應光潔、無銹、無油、無折痕直徑為2028、3.0mm。 (2) 噴涂厚度：噴鋁層宜為120150m，噴鋅層宜為120250m，如圖樣另有規定，則按圖樣規定執行。(3) 經除銹后，鋼材表面應盡快噴涂，一般宜在2h內噴涂，在晴天和正常大氣條件下最長不應超過12h。 (4) 當空氣中相對濕度超過85 ，鋼板表面溫度低于大氣露點以上3以及環境溫度低于5時均不得進行噴涂。 (5) 噴涂應力求均勻，一般宜分二次噴涂，二次噴涂的噴束應垂直交叉覆蓋。 (6) 噴涂完，涂層經檢查合格，應及時用圖樣規定的涂料進行封閉；涂裝前將涂層表面灰塵清理干凈，涂裝宜在涂層尚有一定溫度時進行，如涂層已冷卻，可將涂料適當加溫。 (7) 金屬噴涂完應進行外觀檢查，徐層表面29、應均勻，無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗顆粒、掉塊及裂紋等現象。遇有少量夾雜可用刀具剔刮，如缺陷面積較大，應鏟除重噴。 質量驗收，驗收時，承包人應提供下列資料： （1）設計文件及設計修改通知。 （2）原材料出廠合格證或復驗報告。 （3）表面預處理及涂裝施工記錄，包括施工過程中對重大技術問題的處理情況。 （4）質檢記錄和質檢報告。4.12壓力管道溝槽回填質量控制。水壓試驗前，除接口外，管道兩側及管頂以上回填高度不應小于0.5米；水壓試驗合格后，應及時回填其余部分。回填土應逐層進行，且不得損傷管道；槽底至管頂以上0.3米范圍內，回填土不得含有有機物、大塊磚石；管道與基礎之間的三角區回填時，應30、作為監理重點；壓實時，管道兩側應對稱進行，不得使管道位移或損傷。4.13管道變形的控制。安裝后的管道不得出現管壁隆起、扁平及其他突變現象；管道測量斷面的初始豎向變形不得超過設計要求。4.14水壓試驗。水壓試驗的試驗壓力值應按圖樣或設計技術文件規定執行，控制浸潤時間 1天；確保壓力表設置在全線最低點；試驗過程中的安全保證：后背頂撐、管道兩端嚴禁站人，嚴禁對管體、接口進行敲打或修補缺陷；試驗壓力、保壓時間應符合設計要求。嚴密性試驗允許滲水量應符合設計要求。4.15水壓試驗后，竣工驗收前應進行清洗消毒，需要經過水質部門化驗合格。5 單元工程質量等級評定5.1按評定標準中金屬結構及啟閉機安裝工程項目劃分表的單元工程項目進行評定。5.2單元工程質量等級評定應按統一規定的各種表格，將驗收實測的偏差尺寸認真填寫，并按評定標準進行統計和等級評定。5.3單元工程質量驗收，首先必須在安裝單位三級自檢合格的基礎上，才能進行單元工程質量等級評定。5.4金屬結構工程施工質量評定按水利水電施工質量評定規程（試行）（SL1761996）執行。