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1、水泥廠粉磨、回轉窯等系統工藝管理制度編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 工藝管理制度1 目的 1.1本公司水泥生產線采用了傳統窯型相比有顯著的特點和必須遵循的規律。為了加強本公司窯外分解生產線的工藝管理，取的最佳經濟技術效果，特制定本規程。1.2 工藝管理的任務是;以優質，穩產，高效，低耗為目的，加強窯，磨的工藝管理；開展科學研究，理論聯系實際，推廣應用新技術，新工藝；加強檢測，定額和計量等基礎工作，提高水泥生產全過程的工藝管理水平。1.3凡屬工藝過程中重大設備的改進，新技術的采用，配料方案的調整和主要工藝參數的改變等2、，要制定出實施方案，經過試驗或論證，由總工程師審核，經總經理審批后實施。2 職責 2.1 在總經理領導下，總工程師全面負責工藝管理工作，以生產技術管理部門作為全公司工藝管理的中心機構，各車間設專職工藝技術人員，公司各部門協同工作，形成全面的工藝管理體系。3 適用范圍3.1 粉磨系統的工藝管理3.1.1 粉磨系統的工藝管理原則是：降低入磨物料粒度，溫度及水分；合理調配研磨體；保持各倉能力的平衡和料，球，風，選粉效能的相互適應；盡量采用自動控制，穩定工藝操作。提高粉磨效率，降低電耗，球耗，襯篦板消耗。3.1.2 必須嚴格控制入磨及輥壓機物料的粒度和水分。 粒度： 石灰石70mm,合格率95，最大不3、超過75mm;混合材，石膏20mm熟料30mm水分： 砂巖7生料0.5混合材，石膏43.1.3 正常生產主要工藝參數見附表二。3.1.4 加強堆場和聯合儲庫管理，嚴禁亂堆亂取和庫內混料，以保證均化效果和原料成分的穩定。3.1.5 根據生產需要及時測定物料的相對易磨性系數。其方法為:以嚴格標準砂為標準樣品，用化驗室小磨將等量的標準樣品和被測物料（入磨物料平均樣經破碎，選5-7mm粒度的作為樣品）,分別以相同的時間粉磨，所得比表面積之比，即為相對易磨性系數。3.1.6 定期清球，補球和補焊輥面。 輥壓機運轉3000h要補焊輥面，水泥磨運轉3000h,要清倉一次，清倉時研磨體要分倉，分規格仔細揀選，4、過磅，按配球方案裝入磨內；水泥磨累計運轉一個月，須補球鍛一次，確定研磨體補充量。每次清倉和補球鍛均需要做好記錄。3.1.7 磨內研磨體實際裝載量不能超過額定裝載量5%。在下列情況下應該改變配球方案：當入磨物料技術條件發生變化時；1）當所要求的產品細度標準發生變化時；2）當研磨體總裝載量發生變化時；3）當磨機結構變化時。3.1.8 當改變研磨體級配時，應組織有關人員認真討論后提出初步方案，征得總工與有關技術員的同意，當改變總裝載量超過設計值時，應報請生產技術管理部門批準。 3.1.9 每次清倉和補球時，要詳細檢查磨內襯板，隔倉板，篩板，揚料板的磨損情況，并將當時的生產情況，檢查結果及補球情況及時5、記錄到臺帳上。當襯板工作面厚度不足時，應及時處理或更換。篩板堵塞應及時清除，保持倉內通風良好，孔寬超過規定值4mm時，也應更換或補焊。輥面磨損達到3mm時要補焊，每次補焊輥面要仔細檢查各端面，側擋板磨損情況，記錄到臺賬上。3.1.10 中空操作員要嚴格執行化驗室下達的配料指標和產品質量控制指標。熒光分析室對出磨生料和入窯生料每小時檢測儀一次全分析，對出窯熟料每小時檢測儀次全分析，控制組每小時測一次細度，每班測一次水分；控制組每小時檢測一次出磨水泥比表面積和細度，混合材參加量和SO3含量。各控制指標兩次檢測不合格，要立即查明原因，采取措施，達到全班平均合格。檢測結果要及時報給中控操作員。3.1.6、11 操作記錄必須完整，真實，記錄內容要包括：產量，成品細度，排風機開度，溫度和靜壓，主要設備電流和轉速。 3.1.12 出磨物料的質量指標要嚴格控制：生料細度0.08篩余小于15%（0.2mm篩余不大于3.0%），合格率不得低于85%，水分應在0.5%以下，合格率不得低于85%，要穩定三個率值，飽和比系數控制范圍為目標值正負0.02，合格率不得低于60%，硅酸率和鋁氧率控制范圍為目標值正負0.10，合格率不得低于60%。水泥細度P.O32.5R水泥為目標值正負0.5%，SO3含量控制范圍為正負0.3%，3天抗壓強度18.0-21.0MP，28天抗壓強度38.0-41.0MP，P.O42.5R7、水泥為目標值正負0.5%，SO3含量控制范圍為正負0.3%,3天抗壓強度28.0-31.0MP, 28天抗壓強度50.0-52.5MP，p.II42.5R SO3含量控制范圍為正負0.3%,比表面積不得低于360m2/kg, 3天抗壓強度大于30.0MP, 28天抗壓強度大于50.0MP.3.1.13 出磨水泥溫度控制在120，當大于120時應采取降溫。3.1.14 磨機運轉時，注意磨音及電流的變化，防止磨內部件的松動及脫落，有問題應立即停磨檢查處理。3.1.15 每月測定一次選粉效率及循環負荷率，定時測定顆粒級配情況，使磨機系統生產處于最佳狀態。每月對輥壓機輥子表面和側板的磨損情況進行檢查，8、及時修復磨損表面，使輥壓機系統處于最佳工作狀態。3.1.16 保證整個系統密閉，防止漏風，使整個系統處于負壓操作，保證磨頭及輥壓機處于負壓狀態。3.1.17 當磨系統不能達到設計要求時，應做全面分析并取樣做篩余曲線試驗。凡配球方案.磨內結構改進時，應將相應篩余曲線.臺時產量.產品細度.研磨體消耗.電力消耗等.按時登記在統一的技術臺賬上，并進行分析比較。當輥壓機系統達不到設計要求時，應分析其工作壓力，輥縫大小，入磨物料的物理性質等，針對性改進。3.1.18 收塵設備布袋損壞或脫落的要及時更換，振打裝置應經常處于良好狀態，密閉裝置必須完整，盡量減少漏風。收塵設備的使用時間要大于磨機運轉時間，努力降9、低粉塵排放濃度。3.1.19 生料庫應每兩年清一次，水泥庫應一年半清一次。對生料和制成車間的調配庫易粘結的庫要適時清理，以免堵塞。3.1.20 儀表及計量設備應設專人管理，要定期檢查，校正，以保持其靈敏度和準確性。3.1.21 根據生產需要，及時進行磨機系統單項目測定，一般一年進行一次全面的技術標定，半年標定一次磨內通風量及收塵器效率。3.1.22 每月要進行簡要的技術小結，年末進行全面的技術小結，采取新技術措施后要有專題總結。3.2煤磨制備系統管理3.2.1 煤粉制備系統的工藝管理原則是：按照煤的物理性能，在安全運轉條件下，選用最佳的操作參數，做到煤，風，溫度，研磨體相互適應，提高粉磨效率，10、保證回轉窯和分解爐用煤的數量和質量。3.2.2 入窯無煙煤煤粉的細度0.08方孔篩篩余小余2.0%,水分小余1.0%。煙煤煤粉細度小于6.3.2.3 正常生產主要工藝參數見附表二。3.2.4 使用不同質量原煤時，要嚴格按照化驗室要求進行搭配。3.2.5 操作人員必須按照化驗室下達的指標控制煤粉細度，水分?；炇颐啃r檢測一次，結果報中控操作員。各控制指標兩次不合格時，要立即查明原因，采取措施，保證全班平均合格。3.2.6 制定合理配球方案，定期清倉補球。一般5000小時清倉一次，累計運行兩個月補球一次。改變配球方案時要將前后的臺時產量，細度，水分，原煤性能，研磨體配比及消耗量，電耗等記入臺帳，11、以便用數理統計方法進行分析，提高工藝管理水平。3.2.7 磨機運轉時，注意磨音及電流的變化，防止磨內部件的松動及脫落，有問題應立即停磨檢查處理。3.2.8 停磨后，保證收塵器及排灰裝置一定要有足夠長的空轉時間，保證各處不存留積灰。3.2.9 保證全系統的設備完好，密封，保溫裝置要完善，可靠，防止漏風，結露。及時清理積灰，定期檢修。提高收塵器的收塵效率，排放氣體含塵濃度不高于100mg/Nm.3.2.10 根據生產需要，及時進行風量，回粉細度等單項技術測定。3.3預分解系統管理3.3.1 預分解系統的工藝管理原則是：穩定控制入窯分解率。各級旋風筒要撒料均勻，通風順暢，穩定系統熱工制度。做到定時檢12、查清理，防止結皮和堵塞，搞好系統的密閉。3.3.2 及時調節分解爐喂煤量和通風量，使煤粉在分解爐內充分燃燒，溫度分布均勻 。合理確定和穩定分解爐及五級預熱器出口的溫度。正常生產主要參數見附表二。3.3.3 合理調節主排風機閥門，高溫風機入口閥門和入分解爐的三次風閥門，穩定系統各處壓力?？刂莆寮夘A熱器出口氣體氧含量在2-4%，一氧化碳含量小于0.3%。3.3.4 定時檢查預熱器各排灰閥動作情況，防止預熱器下料管道及窯尾煙室結皮堵塞。3.3.5 經常檢查和清理各級預熱器及其連接管道，窯尾斜坡，垂直煙道等處結皮和積料，保持系統通風良好。3.3.6 發現預熱器堵塞時，要立即止料，止尾煤，處理方法要嚴格13、按照作業指導書進行。3.3.7 每次停窯檢修，車間工藝技術人員應全面檢查預分解系統，組織人員清理積料和結皮，并做好記錄。3.4回轉窯系統管理3.4.1 回轉窯系統工藝管理原則是：根據生料入窯前預熱分解的特點，合理確定風，煤，料，窯速和系統各部溫度，壓力及各參數之間的關系，處理好窯與分解爐，預熱器，篦冷機的相互關系，穩定全系統的熱工制度，保護好窯皮，延長無事故，高效率的運轉周期，實現優質，穩產，低耗和文明生產。3.4.2 全系統設備要滿足生產工藝的要求。一次風，入分解爐的三次風，窯尾排風，喂料，喂煤等設備要準確可靠，靈活可調。系統密閉裝置要完好。3.4.3 正常生產主要工藝參數見附表二。3.4.14、4 合理確定并穩定窯內物料填充率，正常情況下填充率在6.0-6.5%，生料喂料量應該控制在目標值正負2%以內，并與窯速相適應。3.4.5 窯內燃料要充分燃燒，窯尾氧含量控制在2.5%以上，一氧化碳含量控制在0.2%以下。3.4.6 根據生料成分，喂入量和煤粉質量變化情況及時調整操作參數。提高熟料質量，做到結粒均勻，游離氧化鈣含量控制在0.3%-1.5%,合格率應大于85%，月平均強度要達到56Mp以上，合格率應大于85%。3.4.7 化驗室每小時檢測一次熟料游離氧化鈣含量和升重，結果及時報中控操作員，操作人員要按照化驗室下達的指標嚴格控制。發現不合格要及時采取措施，確保完成合格率。3.4.8 15、原燃料及生料應保持合理存儲量。最低庫存量：原煤10天4000噸，石灰石6天23000噸，砂巖10天4500噸，鐵粉7天1300噸，石膏10天2000噸，混合材料3天300噸，生料1.5天6000噸。3.4.9 熟料率值要穩定，縮小波動。飽和比系數控制范圍為0.89-0.93，合格率不得低于80%。要適當提高硅酸率和鋁氧率，硅酸率和鋁氧率控制為目標值正負0.10，合格率不得低于80%。3.4.10 入窯生料的質量指標要嚴格控制：生料飽和比系數控制范圍為目標值正負0.02，合格率不得低于80%.3.4.11 降低燃料消耗，熟料標準煤耗應小于120kg/t，（熱耗840大卡/公斤）。每次點火要盡量減16、少燃油用量。并加強管理，降低電耗。3.4.12 回轉窯和分解爐燃料分配百分率一般為：窯：爐=4045：6055。3.4.13 延長系統襯料使用壽命，一般燒成帶使用壽命應大于180天（指中檔直接結合鎂鉻磚情況下）。發現窯皮蝕薄或脫落應及時補掛，發現掉磚紅窯應及時止料停窯，掉磚紅窯要及時采取有效措施。3.4.14 提高回轉窯的運轉率，改善設備備件的材質和質量。加強設備的計劃檢修和日常維護，建立健全設備巡回檢查制度?；剞D窯的年運轉率達到90%以上。3.4.15 因故停窯或預防性修理，應對窯，篦冷機，預熱器和分解爐的襯料進行全面檢查，清理系統的積灰和結皮，發現襯料蝕薄，松動，炸裂，脫落等要及時修補或更17、換，確保下一個周期的安全運轉（安全運轉周期一般應達到60天以上）。3.4.16 凡停窯時間超過三天，應在停窯前將煤粉清燒干凈。3.4.17 熱工儀表，測試儀器，計量設備應由專人負責，定期校對。3.4.18 認真做好窯系統技術臺賬工作，采用科學方法，定期分析回轉窯工藝參數，指導生產。3.4.19 根據生產需要及時對回轉窯進行單項測定，一般兩年進行一次全面測定和熱平衡計算。3.5篦冷機系統管理3.5.1 篦冷機的工藝管理原則是:合理設定各風室風量和風壓，加速熟料冷卻，努力提高入窯二次風和入分解爐風溫度，減少熱量損失，提高冷卻效率。熟料出篦冷機溫度應低于環境溫度+65 .3.5.2 正常生產主要工藝18、參數見附表二。3.5.3 操作中應控制風量穩定，合理控制冷卻機篦下風壓，減少風室漏風和竄風。及時調整篦床速度，保持合理料層厚度，做到布料均齊。3.5.4 加強設備管理，掌握磨損情況，定時加油。漏斗翻板閥要運轉靈活，密封性好。隔板，風室要完整。觀察孔，檢修門要防止漏風，各部管道閥門要靈活可調。防止螺絲松動，篦板脫落。3.5.5 加強熟料破碎機和輸送設備的管理，使之正常運轉。定期檢查和更換錘頭，保證出破碎機要小于70mm。3.6廢氣處理系統管理 3.6.1 加強增濕塔和電收塵的操作，增濕塔出口氣體溫度控制在16020，當溫度超過250，防止因溫度過高導致收塵設備損壞。3.6.2 提高收塵設備的收塵19、效率，廢氣中粉塵排放濃度要保證在100mg/Nm3.。收塵設備運轉率為主機運轉率的100%。收下的窯灰一般情況下要進入生料均化庫。 3.6.3 增濕塔供水系統各閥門做到靈活可調，以滿足工藝要求。排灰裝置要避免漏風。3.6.4 收塵器應設報警裝置，并始終保持完好。嚴格控制進收塵器氣體一氧化碳含量。3.6.5 及時檢查清理下料斗的積灰；注意回灰絞刀運行情況。3.7襯料保管和使用管理3.7.1 全系統襯料要合理配套，采用耐堿，耐腐蝕，耐磨，耐高溫的耐火材料以及輕質隔熱保溫材料，積極采用新型優質耐火材料，不斷延長使用周期。3.7.2 有關耐火材料的采購，驗收，儲運，施工和使用等要規范。3.7.3 更換20、襯料應根據襯料材質或氣候條件等制定升溫曲線，嚴格執行烘窯制度，防止耐火磚炸裂等，延長其使用壽命。3.7.4 砌磚人員要經過培訓，采用先進工具，機具及砌筑方法，保證砌筑質量，按水泥回轉窯用耐火材料使用規程執行。4附則4.1 對違背本規程致使生產遭受重大損失者，要嚴肅處理；對貫徹執行較好者，給予表彰或獎勵。4.2 本規程由生產技術管理部負責解釋。附表一：主機設備表 設備名稱 規格 生產能力 主要技術參數輥壓機 1800*1200 230t/h 主電機功率：1250*2kw 入輥壓機水分：小于5%回轉窯 4.0*60m 2500t/d 斜度：3.5% 主傳速度：0.414.07r/min 輔傳 ：821、.2r/min 主電機功率 ：315kw 煤磨 3.0*6.5+2.5 1820t/h 磨機轉速：18.3r/min 裝載量： 43 噸 主電機功率： 630kw 原煤水分小于：12% 生產能力18-20噸水泥磨 3.2*13m 70t/h 磨機轉速17.6r/min 裝載量 ：125t 主電機功率：1600kw 生產能力：70噸附表二：正常生產主要工藝參數表系統名稱 工藝控制參數 控制范圍 喂料量230260t/h生料輥壓機 生料入庫斗提電流 75-90A 工作壓力pa 喂料量 170-200t/h 一級旋風筒出口溫度 350回轉窯 一級旋風筒出口壓力 6200pa五級旋風筒出口溫度 860-880窯電流 300-600A 窯尾溫度 105050 分解爐出口溫度 860-900 入窯分解率 85-95% 三次風溫 900-1100 窯尾負壓 -100-250pa 附表二：正常生產主要工藝參數表（續）系統名稱 工藝控制參數 控制范圍篦冷機 冷卻機一室壓力 7500-8500pa 喂料量 18-22t/h 煤磨 入磨壓力 - 200- -800pa出磨壓力 -1000- -2000pa出磨氣體溫度 70水泥磨 喂料量 60-75t/h（P.O42.5r）出磨壓力 -300 -1200Pa出磨斗提電流 20-26A袋收塵出口壓力 -300-1800pa