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1、重點和難點工程的施工方案及措施一、水中鉆孔灌注樁施工（一）、施工便橋及平臺為滿足橋梁水中作業(yè)的施工需要，需搭設施工便橋，在墩位處分別搭設施工平臺。便橋和平臺均采用鋼管樁作為支撐，軍用梁作為主梁，上鋪鼓形木作為面板。鋼管樁的打入采用120噸振拔樁錘打樁。作為便橋和平臺主梁的均用梁在岸上拼接后汽車吊配合安裝。（二）、水中墩小型鋼圍堰施工1、圍堰的加工圍堰分塊現(xiàn)場加工，按互換件和對號入座的原則制成塊件，通過施工便橋運至橋梁墩位平臺處，現(xiàn)場拼裝。各節(jié)、塊之間安設防水膠條，分塊組拼時采取合理措施，以保證焊縫嚴密。2、圍堰下沉在施工平臺上根據(jù)計算分別設置立柱和橫梁，橫梁上固定足夠噸位的倒鏈，用于牽拉已拼裝2、好的圍堰。圍堰拼裝前先進行系梁放樣，保證圍堰就位準確，圍堰下墊拱型木，拼裝完成后起吊圍堰，抽掉拱型木，然后同步平穩(wěn)下放。吊放時，依據(jù)鉆孔樁護筒導向和提供支撐，使圍堰入水位置準確并能夠抵抗水的沖擊。圍堰下放到水面以上位置時固定使其處于懸浮狀態(tài)，然后再接拼第二節(jié)圍堰，繼續(xù)下放。當圍堰受水浮力作用不能靠自重下沉后在圍堰的雙壁間對稱注水使其平穩(wěn)下沉。3、圍堰著陸河床后采用吸泥法下沉圍堰達到設計位置，將圍堰和擴筒間固定、鎖定圍堰。4、圍堰封底圍堰下沉完畢，檢查標高是否達到設計位置，合格后對圍堰內(nèi)河床分區(qū)域逐塊吸泥，將泥砂清理干凈。圍堰刃腳沉入河床深度滿足封底要求后才能澆注水下封底混凝土。在各階段施工時均3、要注意圍堰內(nèi)外的水面高差平衡，防止出現(xiàn)翻砂現(xiàn)象。封底前對鉆孔樁樁壁進行清理確保封底混凝土和樁基良好連接，保證封底混凝土的抗壓能力。圍堰封底混凝土作業(yè)采用一次性布設導管法，按由邊向中的順序灌注混凝土，分塊作業(yè)，確保封底混凝土的質(zhì)量。封底混凝土采用C25水下混凝土，適量加入緩凝劑，封底混凝土頂面控制標高為系梁底標高。（三）、護筒埋設1、護筒的制作每個水中樁均設有鋼護筒，鋼護筒用厚10mm鋼板制成，內(nèi)徑較樁徑大20cm。護筒每節(jié)高為4m，護筒頂端留有高0.5m，寬0.4m的出漿口，底節(jié)護筒下端設刃腳。2、護筒埋深底部穿過淤泥層和軟土層深度不小于2.0m，埋入局部沖刷線以下不小于.0m1.5m。3、導4、向架導向架用型鋼制成，平面中間為方孔，四周為框架，立面每節(jié)長3m5m，兩端設連接板可接長。（四）、護筒的下沉吊車上施工作業(yè)平臺，吊起1200KN振拔樁錘，用樁錘夾具夾住護筒口，依導向架定位護筒，開動樁錘把護筒打入河床。下沉時注意糾正護筒傾斜，每振動1min2min要暫停，并校正護筒一次。護筒下沉完畢，應測量其平面位置和豎直度保證符合要求。（五）、泥漿池布置由于平臺距河岸較遠，水中鉆孔樁的泥漿池的位置設在施工平臺上，可以采用該孔位周圍的護筒作為泥漿池，用鋼板制作成4040cm的矩形槽，矩形槽兩端的開口與護筒的開口相聯(lián)接，多余泥漿及沉渣采用泥漿泵抽至運渣車運至指定棄土場堆放。（六）、鉆孔鉆機于施工5、平臺就位，根據(jù)地質(zhì)條件選用沖擊鉆施鉆。根據(jù)設計樁徑選擇鉆頭。1、鉆機就位立好鉆架并安裝調(diào)整好起吊系統(tǒng)，鉆頭入孔，對正孔位，先啟動泥漿泵待泥漿輸入鉆孔中一定數(shù)量后，開始鉆進。2、鉆進時操作要點（1）、開始鉆進時，進尺應適當控制，在護筒刃角處，應小沖程低速鉆進，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。（2）、在砂類土或軟土層鉆進時，易塌孔。需要控制進尺、小沖程、慢速、大泵量、稠泥漿鉆進。（3）、在鉆孔鉆進過程中注意地層的變化，并及時取樣，當發(fā)現(xiàn)地質(zhì)構造與設計地質(zhì)資料有出入時，要注意及時反饋，重新核對，確定基底標高。（七）、清孔1、鉆孔到達設計深度，經(jīng)過終孔檢查后，應迅速清孔，不得停歇過久，以免泥漿、鉆渣沉淀增多6、，造成清孔工作困難甚至塌孔。清孔完畢應在最短時間內(nèi)灌注混凝土。2、鉆進終孔后，停止進尺，提起鉆頭，并保持泥漿正常循環(huán)，以中速將相對密度1.031.10的較純泥漿壓入，把鉆孔內(nèi)懸浮鉆渣較多的泥漿換出。使清孔后泥漿的含砂率降到2%以下，經(jīng)檢測孔底沉淀厚度小于10cm時，即可終止清孔。（八）、鋼筋骨架制作與安裝1、鋼筋骨架的加工制作照鋼筋骨架的外徑尺寸制一塊樣板，彎制箍筋圈。先將主筋與加勁圈連接形成骨架，并在主筋上標出箍筋位置，在水平的工作平臺上，依次扶正箍筋并一一焊好，安裝全部箍筋，骨架成形。主筋的接長焊接采用閃光對焊。2、鋼筋骨架的安裝鋼筋骨架分段制做，20米一段，入孔時用3臺大功率電焊機懸吊焊7、接，盡量縮短焊接時間。鋼筋骨架用炮車運至平臺樁位附近，用吊車吊裝入孔。3、骨架安裝過程中，需按設計要求，在鋼筋加勁箍內(nèi)側(cè)按設計要求三角形布置聲測管，滿足無損檢測的要求，為成樁質(zhì)量檢測提供條件。（九）、灌注砼1、導管選擇與檢驗、試驗樁基礎水下混凝灌注用導管采用直徑300mm，壁厚12mm的無縫鋼管，接長采用扣件式法蘭。導管在使用前和使用一個時期后，除應對其規(guī)格、質(zhì)量和拼接構造進行認真地檢查外，還應做拼接、過球、和水密、承壓、接頭、抗拉等試驗。2、提升設備用小噸位汽車吊輔助灌注水下混凝土，用于下鋼筋骨架、提升漏斗、拆除導管等作業(yè)。3、水下混凝土的灌注（1）、灌注混凝土頂面標高和導管埋深控制A、測深8、灌注混凝土時，應以重錘探測護筒內(nèi)液面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀層厚度、導管埋深和灌注終結(jié)的混凝土頂面高度（樁頂標高）。B、導管埋深控制灌注混凝土時，導管埋入混凝土的深度一般控制在2m6m范圍之內(nèi)。（2）、水下砼灌注A、灌注前，對孔底沉淀厚度應再次測定。如厚度超標，可用空壓機向孔底噴射高壓風3min5min，使沉渣懸浮，然后立即灌注首批混凝土。B、首批混凝土入孔后，立即探測孔內(nèi)混凝土面高度及導管內(nèi)是否進水，當導管埋深符合要求后正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內(nèi)大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故，應按灌樁事故的處理方法進行處理。C、灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。D、為確保樁頂質(zhì)量，應9、在設計樁頂標高以上加灌0.5-1.0m，砼灌注結(jié)束后將此段清除。E、混凝土配合比設計注意應符合設計要求的耐久性指標：最大水灰比0.50，最小水泥用量300kg/m3，最大氯離子含量0.15%，最大含堿量3.0%。（十）、樁頭處理與無損檢測對于超灌的樁頭砼采取人工清除。清除時先鑿好樁的周邊，再逐層剝離，以防止對樁基本體造成損壞和擾動。樁基無損檢測：在制作鋼筋籠過程中按設計要求布置無縫鋼管作為檢測管，樁基混凝土強度達到設計要求后進行無損檢測，檢測合格的進行下道工序施工，有懷疑時進一步采取鉆芯取樣核驗。當發(fā)現(xiàn)樁基質(zhì)量確有問題時及時與設計、監(jiān)理單位聯(lián)系，采取補樁或重新鉆孔等技術措施，保證工程質(zhì)量。（十10、一）、樁底壓漿處理按設計要求，在進行完樁基檢測后，利用聲測管進行樁底壓漿。漿液的水灰比：根據(jù)土的飽和程度和滲透性進行確定。對于飽和土宜為0.5-0.7，對于非飽和土宜為0.7-0.9(松散碎石土、砂礫宜為0.5-0.6)；低水灰比漿液宜摻加減水劑；地下水流動時，應摻入速凝劑。樁端壓漿終止壓力：根據(jù)土的性質(zhì)、壓漿點深度確定。對于風化巖，非飽和黏性土、粉土，宜為5.0-10.0Mpa；對于飽和土宜為1.5-6.0Mpa；軟土取低值，密實土取高值。注意：持荷時間為5Min，壓漿量不超過75L/min。二、預制箱梁施工除按前述預應力混凝土梁的作業(yè)要求施工外，施工中還需要注意以下要點：（一）、澆筑箱梁混11、凝土前應嚴格檢查伸縮縫、護欄、泄水孔、支座等附屬設施的預埋件是否齊全，確定無誤后方可澆注；施工時，應保證預應力孔道及鋼筋位置的準確性；預制梁頂、底板及腹板較薄，應采用合理的骨料進行配合比的試驗；梁端2m范圍內(nèi)及錨下混凝土局部應力大、鋼筋密、要求早期強度高，應充分的振搗密實，嚴格控制質(zhì)量。（二）、為了防止預制梁上拱度過大，以及預制梁與橋面現(xiàn)澆層由于齡期差別而產(chǎn)生過大收縮差，存梁期不宜超過90天，若累計上拱值超過計算值10mm，應采取控制措施。注意設置反拱值時，預應力孔道也應同時設反拱值。（三）、預應力管道的位置必須嚴格按設計坐標定位并用定位鋼筋固定，定位鋼筋與箱梁腹板箍筋點焊連接，嚴防錯位和管下12、垂，如果管道與鋼筋發(fā)生碰撞，應保證管道位置不變而只是適當挪動鋼筋位置。澆筑前應檢查波紋管是否密封，防止?jié)仓r阻塞。（四）、箱梁混凝土達到設計強度的85%，且混凝土齡期不小于7D時，方可張拉預應力鋼束。張拉采用兩端對稱同時張拉，錨下控制應力為0.75con=1395Mpa。（五）、施加預應力采用張拉力與引伸量雙控。當預應力鋼束張拉達到設計張拉力時，實際引伸量值與理論引伸量值的誤差應控制在6%以內(nèi)。實際引伸量值應扣除鋼束的非彈性變形影響。（六）、孔道壓漿采用C50水泥漿，要求壓漿飽滿。水泥漿強度達到40Mpa時，箱梁方可移運、吊裝。（七）、箱梁頂板負彎矩鋼束的金屬波紋管應在預制時預埋，并采取有效的13、措施來防止?jié)仓髁夯炷習r扁波紋管的變形而影響后期頂板束張拉。在箱梁安裝完成后，澆筑連續(xù)接頭前將對應的扁管相接。（八）、預制梁時嚴禁切斷負彎矩張拉槽口處箱形梁頂板下層縱橫向鋼筋，張拉負彎矩鋼束時也不宜隨便截斷該處鋼筋。（九）、施工時應確保錨墊板與預應力束垂直，墊板中心應對準管道中心，在管道密集部位及錨固區(qū)，應嚴格控制混凝土的振搗及養(yǎng)生，確保混凝土質(zhì)量。（十）、所有新老混凝土接合面均應嚴格鑿毛處理。三、架梁作業(yè)（一）、根據(jù)工程量情況和計劃要求的工期，合理配備橋梁施工隊伍，選擇有類似工程施工經(jīng)驗的隊伍進場作業(yè)。（二）、合理計劃，精細管理。根據(jù)設計要求的存梁時間與制梁的技術要求，規(guī)劃符合工期要求的梁14、場，安排足夠數(shù)量的臺座。（三）、根據(jù)確定的制梁與架梁方案，提前進場各種配套設備，并進行預先的安裝調(diào)試，將設備調(diào)整至正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)，保證施工正常進行。（四）、安排專業(yè)的架梁隊伍，采用先進的架梁設備，制式架橋機，以充分保證架梁作業(yè)的速度與安全。（五）、嚴格按設計要求的工序與步驟進行制、架梁作業(yè)，成品質(zhì)量符合設計和驗標的要求。（六）、根據(jù)橋梁特點，制定有針對性的安全保證措施與技術措施，安排專人進行安全管理，充分保證作業(yè)安全和施工工期。四、水泥混凝土質(zhì)量保證措施（一）、對碎石、中砂、水泥等單質(zhì)材料按批次進行定期或不定期的進行檢驗，堅決杜絕不合格的材料入場。（二）、水泥根據(jù)施工計劃按批次進場，一是保證水泥15、品質(zhì)的穩(wěn)定性，二是避免水泥儲存時間過場而降低標號，從而影響水泥混凝土的強度。（三）、每批進場水泥，必須附有質(zhì)量證明文件，對標號、品種不明或超出出場日期三個月的，應取樣試驗，鑒定后方可使用；對受潮的水泥，硬塊應進行篩除并進行試驗，根據(jù)實際強度使用。（四）、水泥混凝土配合比試驗委托給具有部級試驗、檢測資質(zhì)的單位進行水泥混凝土配合比組成設計。設計配合比時，必須滿足強度、和易性、耐久性和經(jīng)濟性的要求。（五）、標定拌和站計量系統(tǒng)，保證各種材料配料準確；嚴格控制混凝土拌和時間，保證混凝土拌和均勻、強度穩(wěn)定。（六）、對每批混凝土進行取樣試驗，檢測混凝土坍落度，保證混凝土的施工和易性。（七）、采用混凝土運輸車16、進行運送混凝土，防止混凝土離析而影響強度。（八）、水泥混凝土拌和速度與混凝土澆搗速度相適應，隨時檢查混凝土的坍落度，并嚴格控制水灰比，對超過終凝時間的混凝土堅決棄除。五、橋涵外觀質(zhì)量保證措施（一）、嚴格按照圖紙設計尺寸進行放樣，保證邊角順直、現(xiàn)形流暢。（二）、采用組合鋼模板或大模板，模板應具有足夠的強度、鋼度和穩(wěn)定性，不翹曲、不變形。（三）、模板安裝時，連接處用密封條進行密封，防止漏漿。（四）、模板在安裝過程中，每天在涵洞周圍撒水，安裝好后用塑料布或彩條布苫蓋，防止灰塵進入，影響混凝土外觀質(zhì)量。（五）、混凝土在振搗過程中，一定要振搗到位，排除混凝土中的氣泡，避免混凝土表面出現(xiàn)麻面。（六）、在混17、凝土強度達到設計強度的85%時方可拆除模板，避免外界因素破壞混凝土外觀質(zhì)量。（七）、對成型的混凝土應及時進行養(yǎng)生，保證混凝土的濕度，避免混凝土因收縮、徐變而產(chǎn)生裂縫。六、混凝土保護層厚度保證措施（一）、保證結(jié)構物尺寸，混凝土澆注厚度滿足設計要求。（二）、鋼筋骨架嚴格按照設計位置、設計尺寸進行棒扎或焊接，保證鋼筋不扭曲、不變形。（三）、在澆注混凝土之前，檢測鋼筋骨架與模板之間的厚度，保證鋼筋混凝土保護層的厚度滿足設計及規(guī)范要求。（四）、澆注混凝土時，根據(jù)配筋情況，控制混凝土自由傾卸高度，不得砸擊鋼筋骨架或撞擊模板。（五）、振搗混凝土時，振搗棒應與模板保持5cm-10cm的距離，不能接觸鋼筋及模板。 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