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1、xx汽車板電工鋼項目節能改造外圍配套氮氣和氧氣管道施工方案 編制: 審核: 審批：一、工程概況 1.1、工程名稱：xx汽車板電工鋼項目節能改造外圍配套氮氣和氧氣管道. 1。2、工程地點：從制氧廠沿冷軋板廠內管廊-原6門沿DN2800管廊至新高爐風機房.1.3、工程特點:a、管線長，拐點多.氧氣和氮氣管道兩種管道總長各有2200米左右。b、管道安裝路線復雜.、從新高爐與首鋼國際圖紙接點處沿綜合管廊最上層與焦爐煤氣管道并排敷設，相連兩支架之間在DN2800高爐煤氣管道上制作安裝支架.、從原6#門衛加壓站DN2800碰頭處跨越道路，沿通廊至制氧廠內，氧氣管道沿原有通廊最上面敷設,氮氣管道沿通廊上部第2、二層與原有管道并排安裝，氮氣管道全程是安裝在通廊內部。、新建綜合管廊上部有高爐煤氣管道DN2800(新建）、焦爐煤氣管道DN450-700（新建)、蒸汽管道等，下方有原有多種煤氣管道DN2400、DN1600，還有其它介質的管道.冷軋板廠內到制氧接點處管廊上管道更加多且復雜。c、管道安裝難度大,安全隱患較多。、管道安裝位置高，管線長，工機具移動等輔助時間多,作業效率低，消耗人工及吊裝機械多。、沿途管廊及通廊內管道較多，施工時為確保不損壞已有管道及構件，給管道的吊裝帶來了難度，影響了作業效率。、安裝在通廊內部的管道，空間較小,施工人員在內部作業時需彎腰，管道進入通廊內只能在通廊兩頭穿進去，再在通3、廊內用人工慢慢向前拉，作業效率很低，消耗大量的人工、材料、吊裝機械。、管道安裝過程中，高空及在煤氣等介質管道上，作業人員的安全隱患較多，需采取相應的安全防患措施，并有專人沿線監護,增加了人工消耗，和各種防范措施成本的支出。 1.4、主要工作量：氧氣和氮氣管道安裝主要工作量匯總表序號名稱及規格材質單位數量備 注1無縫鋼管273720米2150氮氣管用2直管旁通補償器DN250 P=3。0Mpa組合個14外購32JZyp25016-J3不銹鋼截止閥DN250 J41W-40P組合個1氮氣管用4無縫鋼管彎頭DN250R=2D20#個12氮氣管用(各種角度）5無縫鋼管彎頭DN250/90R=2D20#4、個23氮氣管用6無縫鋼管273710#米2100氧氣管用7無縫鋼管2737 0Cr18Ni9Ti米40氧氣管用8型補償器10個13F833-燃3-199接地裝置Q235個23YB5010氧氣專用硅黃銅截止閥DN250 JY41W-40HSi組合個1氧氣管用11氧氣專用阻火器DN250，P=3.0Mpa組合個2氧氣管用12無縫鋼管彎頭DN250/a R=2D10個12氧氣管用13無縫鋼管彎頭DN250/90 R=2D10個24氧氣管用14無縫鋼管彎頭DN250/90 R=2D個4 0Cr18Ni9Ti15無縫鋼管三通DN250/250/250個2 0Cr18Ni9Ti16管道支架及支座制作安裝15、7增加的操作平臺及爬梯制作安裝二、 編制依據及施工規范2。1設計施工圖，F8-33-燃32。2工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-972。3工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB501842。4現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-982。5現場設備、工業管道焊接工程施工質量驗收規范GB506832。6工業金屬管道設計規范GB5031620002.7、氧氣及相關氣體安全技術監察規定GB1691219972.8、脫脂工程施工及驗收規范（HGJ20282）2.9、壓力管道安全管理與監察規定（勞動部發1996140號）三、施工準備3.1、施工技術準備:、熟悉圖紙后，聯系設計6、進行圖紙及現場交底。、根據現場情況，結合設計交底及施工圖，編寫管道施工的作業工藝指導書等技術文件。、聯系相關單位，對管道兩端碰頭點做一詳細了解，做好碰頭準備工作.、對作業施工人員進行施工順序、施工方法、施工技術要求、安全隱患、安全防范措施進行交底和講解。3.2、施工現場準備、辦好用電手續,聯系好接電點,安裝好三相五線配電箱.、找一合適的地方做為材料及工機具、臨時作業場所，設置看守房.并在場地周圍設置好警示標志.3。3、施工人員準備 施工人員考慮本項目及總體燃氣管道安裝,相互調配.勞動力計劃工種單位數量備注鉚工人8電焊工人4電工人1架子工人1起重工人2司機人1鉗工人1技術員人1管道工人2測量工人7、1輔助工人3合計人263。4、施工材料準備、辦好領料手續，提前聯系，將所用管道運到現場相應位置，隨運隨吊,防止管道在地面采污染。、管道支架材料提前進場，便于先行制作和安裝后，才能安裝管道。、準備好作業措施用料，輔助用料。、準備好氧氣、切割氣、焊條、焊絲、氬氣等3.5、施工工機具準備施工機具一覽表序號工機具名稱規格單位數量1電焊機BX500臺32氬弧焊機臺23角向磨光機D125臺24吊裝索具套3516t40t汽車吊臺165t汽車HW-60臺1720t汽車QTW60A臺18手拉葫蘆3噸臺69氧切割工具套610卷尺50m只2四、主要施工工藝及措施4.1、施工材料驗收4。1。1、管道施工應按照設計圖紙8、進行,修改設計或材料代用，應征得設計部門同意。4。1。2、管道、管件、閥門等材料進場檢驗: a、管子、管道附件及閥門進行外觀檢查，表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。 b、合金鋼管應有材質標記。 c、有色金屬管內外表面應光滑、清潔,不應有針孔、裂紋、分層等缺陷，黃銅管不能有綠銹和嚴重脫鋅. d、閥門進場檢查：氧氣閥門經設計認可的制造廠家生產的氧氣專用閥門,有材質、壓力試驗、氣密性試驗、脫脂等檢驗內容的質量合格證明文件，并在安裝前其密封包裝無破損，無油脂污染者，才能直接安裝在氧氣管道上.否則應按照GB50235的要求進行閥門檢驗。閥門試驗介質為潔凈無油的水.強度試驗壓力為公稱壓力的1.59、倍,試驗時間為5分鐘,殼體填料無滲漏為合格.嚴密性試驗為公稱壓力，閥門密封不漏為合格.e、氧氣管道及彎頭等管件,型號規格應符合設計及規范要求，檢查合格后須進行除銹、脫脂、鈍化等工序，才能進行安裝。4。2、管道及管件酸洗(化學除銹）4。2。1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式.4。2.2、酸洗除銹一般工藝流程：酸洗-水沖洗中和處理-水沖洗-吹干或風干4.2.3、根據所處理的管道規格制作合適的酸洗槽、將配制好的酸洗液倒入酸洗槽中,酸洗液量以能淹沒所處理管道的周長的2/3為宜.4。2.4、操作人員穿戴好防護衣服、手套等.4。2.5、將管道放于酸洗槽內浸泡，時間根據銹蝕程度為550min為宜4.2。610、用清水沖洗掉管道內外表面殘余的酸液。4。2.7、將管道置于專門中和槽內浸泡，浸泡時間為1015min為宜4.2.8、再次用清水沖洗干凈管道內外表面殘余的液體4.2.9、酸洗質量檢查：酸洗后管道內壁無附著物，用鹽酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管內壁呈灰黑色。4。2。10、酸洗檢查合格后，立即進入脫脂工序.4。2。11、酸洗注意事項：a、酸洗場所應通風良好b、酸洗液、鈍化液、沖洗水禁止亂放,保護環境c、操作人員施工時，戴好防護用具d、酸洗、沖洗、用水必須清潔，不銹鋼管道用水的氯離子含量不大于25ppme、酸洗時，掌握好時間，不得造成酸洗過量。4.3、氧氣管道及管件(附件)脫11、脂4。3。1、一般要求 a、管子、附件、閥門及儀表均應進行脫脂。如果閥門及儀表因出廠時已進行脫脂，有可靠的密封包裝及證明，可不再進行脫脂。 b、脫脂劑應具有合格證.使用前應對其外觀、油脂含量進行檢查。 c、脫脂劑為化學腐蝕藥品，脫脂時應戴好防毒面具、橡膠手套和穿好工作服。工作服、鞋、手套等勞保用品應干凈無油。 d、脫脂場所應在室外或通風良好的室內、不受雨水、塵土等的浸染.脫脂劑不應受陽光直接照射。4.3。2、脫脂方法：脫脂方式采用槽式浸泡法 a、槽式浸泡法。制作脫脂槽,將脫脂劑倒入槽中,脫脂劑液量以能淹沒所處理管道周長的2/3為宜。 b、脫脂前管子、附件、閥門脫脂表面應無水分，否則脫脂劑和水分12、解將腐蝕金屬。 c、將管件、管子、閥門放入脫脂槽內浸泡或注入脫脂劑，浸泡時間11.5小時,然后將其內部的脫脂劑倒凈，用清潔白色的濾紙擦抹管道及管件內壁,紙上無油脂痕跡為合格.（用紫外線燈照射管道或管件表面，無紫蘭螢光為合格） d、需要脫脂的閥門脫脂前應拆成零件清除銹等雜物。螺栓與金屬墊片用同一方法進行脫脂。對不便浸泡如閥門殼體，則人工蘸取脫脂劑擦試。 e、脫脂檢查合格后,進入鈍化工序。4。4、氧氣管道及管件（附件）鈍化4.4.1、氧氣管道及管件等鈍化采用浸浴式。鈍化時需要全部浸在鈍化液內，保證足夠的處理時間，取出用水沖洗.4。4.2、經過酸洗、脫脂、鈍化后的管子、閥門、附件應由專人及時用干凈塑13、料布封閉管口,防止被再次污染。同時嚴格將脫脂合格的管道和未達到合格標準或尚未脫脂的管道隔離開來，以免相混。4.5、管道及附件閥門等安裝4。5.1、管道安裝一般要求a、管子、附件、閥門安裝前應再次檢查其內部是否仍有油污、鐵銹、沙子等污物并進行處理，合格后才能進行安裝.(氧氣管道如發現有銹和油污,必須重新除銹脫脂)。法蘭墊片采用聚四氟乙烯墊，并在安裝前要進行脫脂處理。 b、 管道對口時不得強力對口，應檢查平直度,在距接口中心 200mm 處測量,當管 道公稱直徑小于 100mm 時,允許偏差為 1mm，當管道公稱直徑大于或等于 100mm 時，允許偏差為 2mm，但全長允許偏差不得大于 10mm。14、c、 管道安裝時, 不應使用帶油脂的工具， 施工人員的工作服及雙手不得沾有油污. d、不銹鋼管道與支架之間應墊上不銹鋼或聚四氟乙烯墊片，禁止不銹鋼管道與碳鋼支架有非焊接性接觸。 e、 氧氣管道的彎頭、三通、變徑不應與閥門出口直接連接.管道預制長度不宜過長，應能便于檢查管道內外表面的安裝、焊接、清潔度質量 f、氧氣管道與不燃氣體管道之間的最小并行凈距滿足檢修要求，最小交叉間距不小于 100mm；與可燃氣體管道最小并行間距不小于 500mm，當管道采用焊接時且無閥門，最小 間距可減到 250mm，交叉間距不小于 250mm；與蒸汽管道并行間距不小于 250mm，交叉 間距不小于 100mm。g、氧15、氣管道的閥門及管件接頭與燃氣管道上的閥門及管件接頭，應沿著管道軸線方向 錯開一定的距離，當必須設置在一處時，則應適當擴大管道之間的凈距h、補償安裝應按照設計或規范要求進行預拉伸，固定和滑動支架的安裝位置嚴格按照設計要求進行.4。5.2、管道的吊裝及穿管.、管道支架制作安裝完后，進行管道的吊裝。管道沿DN2800綜合管廊安裝時，氧氣和氮氣管道并排安裝在最上層，采用40T汽車吊進行吊裝，由于管線較長，根據管道進場情況集中進行吊裝，管道吊上支架后，應在支架上設置檔板,保證管道不至滾動。管道吊上支架后,再進行對接焊接安裝管箍工作。、從6門到制氧附近K40支架處，管道是安裝在通廊里面，管道就位只能從通廊16、端部穿進去，再用工具沿通廊里面一直向前拉進去到K40處。此部分管道可以采用,邊穿邊對接焊接邊向前拉的工作方法。管道穿管位置設在冷軋門衛外側，立交橋下坡三叉處。其它不連續的通廊在方便穿的一端進行吊裝穿管。、氧氣和氮氣管施工時先從制作碰頭點處沿冷軋板側通廊向6門衛處施工，此部分氧氣在通廊上方，氮氣在通廊內部須穿通廊.從6#門衛到焦化油庫區域為舊管廊，兩管道從原支架上層安裝，從N1支架煉鐵碰頭N42處為新支架管廊，須等支架和DN2800管道安裝完畢后才能進行.4.6、管道焊接及檢驗4。6。1、 管道焊接；、氧氣、氮氣、碳鋼管道均需采用氬弧焊打底,電焊蓋面，焊絲宜采用H08MnAGB/T811095，17、蓋面手工焊時用E4303焊條。不銹鋼采用氬弧焊打底，焊絲采用HoCr20Ni10TiGB4233，電焊蓋面,焊條采用不銹鋼焊條A132或A137。碳鋼和不銹鋼采用手工焊時焊條用A302。采用氬弧焊打底焊接時，管道內應充氬氣等惰性氣體進行保護.、 管道對接焊口采用 V 型坡口，碳鋼管道采用氧乙炔切割和加工坡口,必須去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并用磨光機打磨平整。不銹鋼管道采用機械方法切割或等離子和采用磨光要加工坡口。、管道上的儀表接點的開孔和焊接需在管道安裝前進行、管道不得進行強力對口進行焊接，內壁應平齊，錯邊量不得超過管壁厚度的 10%， 且不應大于 2mm.、焊接組對前18、應將坡口及其內外側表面不小于 10mm 范圍內的毛刺等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷、不銹鋼焊件坡口兩側各 100mm 范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件 表面措施 4.6。2、焊縫質量要求及檢驗1、氧氣和氮氣管道的焊縫檢驗應遵守工業金屬管道工程及驗收規范 (GB5023597）和現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98。2、焊縫表面無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。管道焊縫應按下表規定的檢驗數量和質量等級進行射線照相檢驗.經建設單位同意，可用超聲波檢驗代替照相檢驗。檢驗數量應與射線照相檢驗相同，其合格標準；當射線照相檢驗 II 級合格時,超聲波檢驗應為 I 級合格;19、當射線照相 III 級合格時，超聲波檢驗應為 II 級合格. 3、 氧氣、 氮氣管道焊縫檢測， 根據用氣體2代替液體試壓方法選擇本工程檢測比例為 固定焊口40，活動焊口15% 焊縫質量達到級。焊口檢查（表一）序號介質種類管道材質工作壓力檢測數量探傷數量焊縫質量等級1氧氣不銹鋼3.0Mpa100%固定焊口級15%轉動焊口級2氧氣碳鋼3。0Mpa40%固定焊口級15轉動焊口級3其它介質（氮氣)碳鋼3.0Mpa10%固定焊口級15轉動焊口級4.7、防雷及導除靜電的接地裝置 1、氧氣與架空電線平行或交叉時設接地裝置,接地電阻小于20歐姆,氧氣管每 100m 設接地裝置，接地電阻小于20歐姆4.8、強度20、及嚴密性試驗 4.8。1、氧氣管道的強度及嚴密性試驗的介質及試驗壓力，應符合GB50235中的有關規定,見表1017。作試驗時所用的空氣和氮氣,必須是不含油脂的干燥空氣，試驗用水,也必須干凈無油。氧氣管道的試驗用介質及壓力 （ 表2）管道工作壓力P(MPa） 強 度 試 驗 嚴 密 性 試 驗試驗介質試驗壓力（MPa)試驗介質試驗壓力(MPa）1。0p3空氣或氮氣1.15P空氣或氮氣1.0P1。0p3水1.5P空氣或氮氣1.0P4.8.2、強度試驗1、管道試壓前，對管線進行檢查,確認管道已安裝合格，支架固定牢固。補償器必須采取臨時加固措施. 2、試驗用的介質。強度試驗可采用無油無水壓縮空氣、氮21、氣或潔凈無油水作介質，嚴密性試驗可采用無油無水壓縮空氣或氮氣。不銹鋼管道試壓用水氯離子含量不得超過25ppm. （1）、用水作介質。宜在環境溫度5以上進行。升壓應緩慢，在試驗壓力下保持10min，以無形變、無壓降、無滲漏為合格。(2）、用氣作介質.要制定安全措施，同時經建設方同意。升壓應緩慢，先升至試驗壓力的50%進行檢查,再按照試驗壓力的10%逐級升壓至試驗壓力.每一級穩壓不小于3Min，在試驗壓力下穩壓，無滲漏、無形變為合格。4。8。3、4。8.3、嚴密性試驗 1、嚴密性試驗應在強度試驗合格后進行。嚴密性試驗用無油、干燥的空氣或氮氣，在達到試驗規定壓力后持續24h，并觀察記錄下試驗開始和終22、止時壓力、溫度，按規定公式計算出平均小時泄漏率A。對室內及地溝內管道，A值不超過0.25為合格；對室外管道，A值不超過0.5為合格。平均每小時泄漏率A，應按下式計算:當管道公稱直徑小于300mm時：（273+t1）P2（273+t2）P1A=1- 100/24當管道公稱直徑等于或大于300mm時：(273+t1)P2（273+t2）P1A=1- 100/240.3/DN式中 A平均每小時泄漏率(）P1,P2試驗開始、終止時的絕對壓力(MPa）；t1,t2-試驗開始、終止時的溫度(C）；DN以米為單位的管道公稱直徑（m）4。9、吹掃 4.9。1、管道試驗合格后，用無油干燥壓縮空氣或氮氣吹掃,吹掃23、速度不小于20m/s，反復吹掃管道,在管道吹掃口設置剛性靶板，靶板上涂刷白色油漆,以5分鐘內靶板上無鐵銹、灰塵、水分、焊渣等雜物，再持續10分鐘為合格。4.10、置換送氣 管道投產前，充以無油無水壓縮空氣或氮氣，然后逐漸加入氧氣，直至最后以全氧氣置換，置換的氧氣不小于置換管道總容積的三倍，直至合格。置換排出的氧氣排至室外高出附近操作面4m以上的空曠、無明火（抽煙)的地方。五、施工進度按排由于本次工程主要是汽車板電工鋼節能改造外圍配套工程，工藝管道的施工進度服從總體施工時間要求，以不影響噴總工期為前提。六、施工安全防范措施（一）、現場安全管理組織安全負責人：安全員：（二)、施工安全隱患1、管道通24、廊上煤氣管道較多,煤氣區域防煤氣中毒;2、吊裝機械的及吊裝索具的安全使用;3、高空作業人員的高空墜落；4、高空墜物事故；5、作業區域范圍四周運行設備及構件的安全，防止設備損壞，影響生產;6、施工現場臨時用電的安全及氧乙炔的安全使用。 7、施工作業線路較長，大部分沿道路上方通過,防止交通事故。(三）、安全防范措施1、施工時所用吊裝機械全是大型機械,為確保安全使用和保證機械設備的安全檢查，使用時必須專人統一指揮，指揮方式要規范，明確2、施工用鋼絲繩要經檢驗合格，并且與所吊的重物相適應，鋼絲繩的安全系數要加大，捆扎要規范、牢固。3、重物起吊前需試吊，吊車作業時注意上方的電線等。4、在通廊上作業時，要25、先檢查通廊上構件是否牢固結實，后才能行走。管道利用原有構件作起重作業支架支承件時，必須經過現場檢查確認，方可進行作業，必要時進行加固。5、高空作業人員要配戴好安全帶，并且要正確使用。高空作業時來禁空中拋物及工具.上下交叉作業時要采取安全防范措施，做好隔離平臺等。6、施工過程中要在作業區域下方，設置好明顯的安全警戒標志，并有專人在現場進行巡視,嚴禁無關人員進入作業區域內。7、管道在通廊內穿越時，要時刻注意是否有構件阻擋，不能強行碰撞原有管道及閥門等.8、每到一個新的區域作業時，需先用報警器檢測周圍區域有沒有煤氣泄漏，防止煤氣中毒。9、由于室外作業，同時作業戰線長，電源移動頻繁，配電箱需能防觸電保26、護。焊機接地。電源線無損傷。電源線要保護好防止在道路上輾壓。10、室外焊接作業要有防風擋雨措施。七、施工現場文明、環保及5S管理（一）、施工現場文明、環保管理1、環保的工作內容、控制施工過程中廢物對施工現場的影響。、保證工程附近的綠化環境和清潔衛生。2、環境保護的主要措施、對現場產生的廢物及時清運,且在裝運前采取措施，防止揚塵和撒散.、對施工通道進行灑水等措施.、對有可能出現的污染安排專人進行管制.、對全體施工人員進行入場教育，并進行環保方面的交底。（二）、主要5S管理內容1、整理：進場施工機械必須按規定進行擺放。2、整頓：及時處理好與業主及生產作業人員的關系。3、清掃：及時清理施工現場.4、清潔：對施工現場進出通道樓梯等處進行環境控制。5、素養：必須對進場作業人員進行安全教育及施工技術交，使施工人員嚴格按施工方案及規范作業.